JP2601416Y2 - スクリーン印刷用スクリーン - Google Patents

Description

【考案の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本考案はスクリーン印刷用のスク
リーンに関するものであり、特に、基準マークの形成に
関するものである。

【０００２】

【従来の技術】スクリーン印刷は、パターン穴が形成さ
れたスクリーンをプリント基板等の印刷対象材上に重
ね、接着剤，クリーム状半田等の印刷剤をパターン穴を
通して印刷対象材に塗布する印刷である。パターン穴は
印刷対象材の印刷剤印刷位置に形成され、スクリーン基
材の印刷対象材に接触させられる裏面と、印刷剤が載せ
られる表面とに開口し、裏面側ほど断面積が大きい穴と
される。スクリーン基材の表面に載せられた印刷剤がス
キージにより移動させられつつパターン穴に押し込ま
れ、印刷対象材に塗布された後、スクリーンと印刷対象
材とを離間させるとき、印刷剤のパターン穴からの抜け
が容易であるからである。このようなスクリーン印刷
は、例えば、プリント基板の電子部品接着位置やリード
接続位置に接着剤やクリーム状半田を塗布する場合に行
われる。

【０００３】スクリーン印刷を行う場合、スクリーンは
スクリーン支持台に固定される。スクリーン印刷におい
て印刷剤を精度良く印刷するためには、スクリーンのパ
ターン穴と印刷対象材の印刷剤印刷位置とを正確に一致
させることが必要である。そのため、スクリーンに基準
マークを設けて検出し、プリント基板に設けられた基準
マークとの間に位置ずれがあれば修正してスクリーン支
持台に固定することが行われている。

【０００４】従来、基準マークは、スクリーン基材を貫
通する基準マーク穴を形成し、スクリーン基材とは異な
る色の基準マーク形成材料を埋め込むとともに接着剤に
よって接着することにより形成されていた。

【０００５】

【考案が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
基準マークは、印刷時やスクリーン洗浄時等に基準マー
ク形成材料が脱落することがあった。パターン穴と印刷
対象材の印刷剤印刷位置とを一致させるためには、パタ
ーン穴と基準マークとが相対位置精度高く形成されるこ
とが必要であり、パターン穴と基準マーク穴とは同時に
加工される。そのため、基準マーク穴もパターン穴と同
様にスクリーン基材の裏面側ほど断面積が大きい穴とな
り、抜け性が高く、接着剤で接着しても基準マーク形成
材料が脱落し易いのである。スクリーン基材に表面に開
口する有底の基準マーク穴を形成し、基準マーク形成材
料を埋め込めば基準マークが脱落する恐れはないのであ
るが、パターン穴の加工と基準マーク穴の加工とが別工
程となり、相対位置精度が悪くなる。本考案は、基準マ
ーク形成材料が脱落し難く、かつ、パターン穴と基準マ
ークとを相対位置精度高く設けることができるスクリー
ン印刷用スクリーンを提供することを課題として為され
たものである。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めに、本考案に係るスクリーン印刷用スクリーンは、前
記パターン穴と、スクリーン基材の裏面に開口する有底
穴と、その有底穴の底面とスクリーン基材の表面とに開
口し、有底穴の底面側ほど断面積が大きい貫通穴とを有
する基準マーク穴に、スクリーン基材とは光の反射特性
の異なる基準マーク形成材料が埋め込まれるとともに接
着剤で接着されて成る基準マークとを有するものとされ
る。

【０００７】

【作用】このようなスクリーン印刷用スクリーンにおい
ては、基準マーク穴が貫通穴と、その貫通穴が底面に開
口し、貫通穴より断面積の大きい有底穴とを有するもの
とされているため、基準マーク形成材料の基準マーク穴
に対する接触面積が大きく、接着力が大きく、貫通穴の
断面積が有底穴の底面側ほど、すなわちスクリーン基材
の裏面側ほど大きくても基準マーク形成材料が脱落する
ことはない。

【０００８】スクリーンの位置ずれ検出のために検出さ
れるのは、基準マーク形成材料のスクリーン基材の表面
側の部分であり、貫通穴はパターン穴に対する相対位置
精度高く形成することが必要であるが、有底穴の形成精
度は高くなくてもよい。したがって、断面積の大きい有
底穴をパターン穴および貫通穴とは別工程で形成して十
分な接着力を得ながら、パターン穴と貫通穴とを同一工
程で形成して相対位置精度を確保することができる。

【０００９】

【考案の効果】このように本考案によれば、基準マーク
形成材料が脱落し難く、パターン穴と基準マークとの相
対位置精度が高く、印刷を精度良く行うことができるス
クリーン印刷用スクリーンが得られる。

【００１０】

【実施例】以下、本考案をプリント基板にクリーム状半
田を印刷するスクリーン印刷機用のスクリーンに適用し
た例を図面に基づいて詳細に説明する。図２において１
０はスクリーンであり、外周部がスクリーン枠１２によ
り支持されている。スクリーン１０のスクリーン基材１
４には、多数のパターン穴１６が形成されるとともに、
対角線上に隔たった２個所にそれぞれ基準マーク１８が
設けられている。

【００１１】パターン穴１６は、印刷対象材であるプリ
ント基板２０に設けられた配線パターンに対応する位置
に図１に示すようにスクリーン基材１４を貫通して形成
され、スクリーン基材１４のプリント基板２０に接触さ
せられる裏面２２と、クリーム状半田が載せられる表面
２４とに開口させられている。パターン穴１６は図示の
例では矩形の断面形状を有しているが、円形等他の形状
とされることもあり、いずれの場合にもスクリーン基材
１４の裏面２２側ほど内法が大きいテーパ穴とされる。

【００１２】基準マーク１８は、スクリーン基材１４を
貫通して形成された基準マーク穴３０に基準マーク形成
材料である黒色の樹脂３２が埋め込まれるとともに、接
着剤により接着されて成る。基準マーク穴３０は、スク
リーン基材１４の裏面２２に開口する有底穴３４と、有
底穴３４の底面とスクリーン基材１４の表面２４とに開
口し、有底穴３４の底面側ほど内法が大きいテーパ付き
の貫通穴３６とを有する。貫通穴３６は図示の例では断
面形状が円形のものとされているが、正方形，三角形，
２個の正方形を一頂点で互に接触させた形状等とするこ
とも可能である。貫通穴３６の形状を特殊な形状とする
ことは、基準マーク１８をパターン穴１６に近接して設
けざるを得ない場合に、画像処理時におけるパターン穴
１６との識別を容易にする上で有効である。有底穴３４
の断面形状にも特に制限はないが、形成の容易さの点か
らは円形が望ましく、接着面積の広さの点からは正方形
が望ましい。

【００１３】スクリーン基材１４の表面は鉛色であり、
基準マーク穴３０にはスクリーン基材１４とは色の異な
る樹脂３２が埋め込まれているのである。そのため、Ｃ
ＣＤカメラを備えた撮像装置によって基準マーク１８を
撮像するとき、基準マーク１８をスクリーン基材１４の
他の部分と区別することができ、撮像データに基づいて
基準マーク１８を検出することができる。

【００１４】パターン穴１６は、プリント基板の配線パ
ターンのＣＡＤデータを利用してレーザ加工により形成
される。レーザ加工は、スクリーン基材１４の裏面２２
側から行われ、パターン穴１６が裏面２２側ほど内法の
大きい、従って断面積の大きいテーパ付きの穴となる。
裏面２２側ほど内法が大きければ、印刷後、プリント基
板２０をスクリーン１０から離間させるとき、クリーム
状半田がスムーズにパターン穴１６から抜け出すことが
できるため、裏面２２側から加工を行ってテーパ付きの
穴とされるのである。

【００１５】基準マーク穴３０の有底穴３４は、パター
ン穴１６の加工に先立ってレーザ加工のハーフエッチン
グによりスクリーン基材１４に形成される。貫通穴３６
は、有底穴３４の形成後、パターン穴１６の加工と同時
期に形成され、有底穴３４の底面側ほど内法の大きい、
従って断面積の大きいテーパ穴とされる。貫通穴３６の
形成後、有底穴３４および貫通穴３６の内周面に接着剤
を塗布した上、樹脂３２を埋め込む。樹脂３２の基準マ
ーク穴３０に対する接触面積が大きく、接着力が大きい
ため、印刷時やスクリーン洗浄時に樹脂３２が脱落する
ことはない。有底穴３４の底面の表面粗さが粗いほどこ
の効果が大きい。

【００１６】また、樹脂３２のスクリーン基材１４の表
面２４側にあって、撮像装置により撮像される部分が埋
め込まれる貫通穴３６はパターン穴１６と同一工程で形
成されるため、パターン穴１６と基準マーク１８との相
対位置精度が高く、スクリーン１０の基準マーク１８お
よびプリント基板２０の基準マークの撮像に基づいてス
クリーン１０の位置を修正することにより、パターン穴
１６とプリント基板２０の配線パターンの位置とを精度
良く一致させることができる。

【００１７】プリント基板２０の基準マークはプリント
基板２０毎に撮像され、スクリーン１０の基準マーク１
８は、予め設定された枚数のプリント基板２０に印刷が
施されたとき等定期的に、あるいはスクリーン１０の交
換時等に撮像される。スクリーン１０の基準マーク１８
の位置は、スクリーン１０の位置の修正量を記憶するこ
とによりわかるため、プリント基板２０が変わる毎に撮
像する必要はないのである。撮像装置は、スクリーン１
０がプリント基板２０上の印刷位置に位置する状態で撮
像位置へ移動させられて基準マーク１８を撮像し、プリ
ント基板２０の基準マークの撮像時にはスクリーン１０
がプリント基板２０上から退避させられ、撮像装置はス
クリーン１０の基準マーク１８の撮像時と同じ撮像位置
へ移動させられて基準マークを撮像した後、退避位置へ
退避させられる。そのためスクリーン１０の基準マーク
１８は、プリント基板２０の外周縁より内側であって、
プリント基板２０の基準マークと一致する位置に設けら
れ、撮像装置が同一の撮像位置において２つの基準マー
クを撮像し、位置ずれを検出し得るようにされている。

【００１８】なお、上記実施例において有底穴３４はレ
ーザ加工のハーフエッチングにより形成されていたが、
ケミカルエッチングにより形成してもよい。

【００１９】また、上記実施例においては基準マーク形
成材料として、スクリーン基材１４とは色の異なる樹脂
３２が用いられ、光の反射特性が異ならされていたが、
光の正反射率がスクリーン基材とは異なる材料を基準マ
ーク形成材料として使用してもよい。

【００２０】さらに、基準マーク形成材料は樹脂に限ら
ず、ゴム等、他の材料の採用が可能である。

【００２１】さらに、本考案は、プリント基板にクリー
ム状半田を塗布するためのスクリーン以外のスクリーン
印刷用スクリーンにも適用することができる。

【００２２】その他、実用新案登録請求の範囲を逸脱す
ることなく、当業者の知識に基づいて種々の変形，改良
を施した態様で本考案を実施することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本考案の一実施例であるスクリーン印刷用スク
リーンの基準マークが設けられた部分を示す正面断面図
である。

【図２】上記スクリーン印刷用スクリーンを示す平面図
である。

【符号の説明】

１０ スクリーン １４ スクリーン基材 １６ パターン穴 １８ 基準マーク ２０ プリント基板 ２２ 裏面 ２４ 表面 ３０ 基準マーク穴 ３２ 樹脂 ３４ 有底穴 ３６ 貫通穴

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭57−93596（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−7050（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−153075（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−77577（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−124371（ＪＰ，Ａ) 実開 昭61−152466（ＪＰ，Ｕ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁶，ＤＢ名) B41N 1/24

Claims (1)

(57)【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】 スクリーン基材のプリント基板等印刷対
   象材に接触させられる裏面と、接着剤，クリーム状半田
   等の印刷剤が載せられる表面とに開口し、前記裏面側ほ
   ど断面積が大きいパターン穴と、 前記裏面に開口する有底穴と、その有底穴の底面と前記
   表面とに開口し、有底穴の底面側ほど断面積が大きい貫
   通穴とを有する基準マーク穴に、前記スクリーン基材と
   は光の反射特性の異なる基準マーク形成材料が埋め込ま
   れるとともに接着剤で接着されて成る基準マークとを有
   することを特徴とするスクリーン印刷用スクリーン。