JPH07335449A - コイル部品 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 （修正有） 【目的】 巻線工程が簡単でインダクタンスの変動が小
さい低背型のコイル部品を容易に製造可能とする。 【構成】 固有抵抗率が１０Ωｍより高いフェライトか
らなり、平板の中央部に凸部をつけたコアＡ１１と、平
板の中央部にコアＡ１１の有する前記凸部を貫入させる
穴を持ちかつその周縁部の一部または全部に凸部を設け
たコアＢ１２とを組み合わせて構成される一組のフェラ
イトコアを用い、コアギャップをコアＡ１１とコアＢ１
２の間に、またはコアＢ１２の穴をコアＡ１１の中足１
４の径より大きくすることによって形成し、構成される
コイル部品。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、電子回路全般に用いら
れるコイル部品に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、電子回路が小型化されるにともな
い、これに用いられるコイル部品も薄型化、小型化が要
請されるようになってきた。コイル部品に使用されるコ
アの材質は主としてフェライトであるが、コイル間の絶
縁を確保しつつコイル部品全体の小型化をはかるため、
絶縁性の高いＮｉ―Ｚｎ系フェライトをコアとして用い
る例が増えてきている。電気伝導性を有するＭｎ―Ｚｎ
系フェライトをコアとして用いる場合には、短絡防止の
ためコイル―コア間に一定の距離をとる必要がある。し
かし、コアの絶縁性が高い場合にはコア―コイル間に距
離をとる必要はなく、絶縁被膜を施した導体線を直接コ
アに巻くことやコアに端子を直接固定することも許容さ
れる。このため、例えばＭｎ―Ｚｎ系フェライトの場合
に必要である巻き線を施すためのボビン部品は、絶縁性
の高いコアを採用した場合には不要であり、その結果と
してコイル部品を小型化し、さらにコイル部品を構成す
る部品点数を削減して作成工程を簡素化することができ
る。Ｎｉ―Ｚｎ系フェライトを用いたコアとしては、図
１７に示すような円柱の両端部に鍔部を備えたいわゆる
ドラムコアが代表的なものである。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】従来のドラムコアは構
成が単純で巻線工程の自動化も容易であり、現在大量に
使用されている。しかしドラムコアの場合、コアの高さ
を低くすれば鍔部の厚みを薄くしなければならず、鍔部
に力が加わったときに破損しやすくなる。この理由によ
り高さ５ｍｍのドラムコアの場合、その鍔部の径は最大
で１０ｍｍ程度という制約があり、得られるコイルのイ
ンダクタンス等の電気的特性には限界があった。このた
め電子部品の小型化、薄型化の流れの中で、薄型でかつ
比較的大インダクタンスの安価なコイル部品を入手する
ことは困難であった。また、ドラムコアの場合にはコア
から漏洩する磁束量が大きく、これが隣接する回路にノ
イズを発生させる原因となる。本発明は、上記のことを
鑑みて、薄型でかつ比較的大インダクタンスを得ること
が出来、漏洩磁束の少ない安価なコイル部品を提供する
ことを目的とする。

【０００４】

【課題を解決するための手段】本発明は、固有抵抗率が
１０Ωｍより高いフェライトからなり、柱状の凸部を平
板の中央部に有するコアＡと、平板の中央部にコアＡの
柱状の凸部を貫入させる穴を有し、かつその周縁部の一
部または全部に凸部を設けたコアＢとを組み合わせて構
成され、コアＡの平板部とコアＢの周縁部の凸部の間に
隙間を設けて、コアギャップを形成するコイル部品であ
る。また本発明は、固有抵抗率が１０Ωｍより高いフェ
ライトからなり、柱状の凸部を平板の中央部に有するコ
アＡと、平板の中央部にコアＡの柱状の凸部を貫入させ
る穴を有し、かつその周縁部の一部または全部に凸部を
設けたコアＢとを組み合わせて構成され、コアＢの穴の
径をコアＡの柱状の凸部の径よりも大きくして隙間を設
け、この隙間がコアギャップを形成するコイル部品であ
る。また本発明は、上記一組のフェライトコアのコアＡ
の平板部とコアＢの周縁部の凸部の間の突き合わせ面に
おいて、コアＢ側の突き合わせ面の一部に突起を設ける
ことによりコアギャップを形成するものである。また本
発明は、上記コイル部品のコアＡの平板部に、周縁部か
らコア中央部の柱状の凸部に向かう切れ込みを一カ所ま
たは複数カ所有するものである。また本発明は、上記コ
イル部品において、そのコアＡの中央部凸部の周囲に被
覆した導体線を巻き回してコイル部を形成したのち、コ
アＡまたはコアＢに直接固定されている端子金具に前記
コイル部から引き出した導体線を接続し端子部分を半田
あげして構成されるコイル部品である。また本発明は、
上記コイル部品において、端子金具の導体線が接続され
る端子位置がコアＡとコアＢを組み合わせた状態におい
てコアＢの周縁部の凸部の外側にあって、コアＢの周縁
部凸部が端子部分とコイル部分の間をさえぎる隔壁とな
っているものである。また本発明は、上記コイル部品に
おいて、そのコアＡの中央部凸部の周囲に被覆した導体
線を巻き回してコイル部を形成したのち、コアＡおよび
コアＢの外形に沿って形成され回路基板に接続するため
の端子を有するベース部品にコアＡおよびコアＢを組み
込み、前記コイル部から引きだした導体線をベース部品
の前記端子に接続し半田あげして構成されるものであ
る。また本発明は、上記コイル部品の上面に、樹脂製ま
たは金属製の平板を接着したものである。

【０００５】

【作用】本発明は、固有抵抗率が高いフェライトコアか
らなる平板の中央部に凸部をつけたコアＡと、平板の中
央部にコアＡの前記凸部を貫入させる穴を有し、かつそ
の周縁部の一部または全部に凸部をつけたコアＢを用い
てコイル部品を構成することを特徴としている。このコ
ア構造を採用することにより自動機による巻線を可能と
しながら、ギャップ値の変動を抑えてインダクタンスの
精度を高めることができる。さらに本発明においては、
磁束の通る経路が閉磁路に近く、漏洩磁束の生じる箇所
はギャップの近傍に局在しており、従来のドラム形状の
コアのように漏洩磁束が広がり、他の回路に誘導起電力
を生じノイズを発生させる心配が少ない。また従来のド
ラム形状のコアの場合には、鍔部を広げかつその厚みを
薄くしてコイル部品全体の高さを低くしようとすると、
鍔部の強度が低下し破損しやすくなる。このためドラム
コアを用いて比較的大電流、大インダクタンスの低背型
のチョークコイルを実現することは困難であった。しか
し本発明のコア構造では、ドラムコアの鍔部に相当する
部分がコアＡとコアＢにそれぞれ分かれているため外部
から加わる力に対して破損しにくく、低背型のチョーク
コイルを容易に実現することができる。

【０００６】

【実施例】本発明について説明する。フェライトコアの
成型では粘着材を添加したフェライトの原料粉末を金型
の中に入れ、これを加圧して所定のコア形状を得てい
る。この成型体を焼成して最終的なコアを得るわけであ
るが、成型体の密度と焼成時の温度の管理が適切であれ
ばコアの収縮率はほぼ一定であり、焼成後のコアの寸法
精度を±１．０％以内におさえることは容易である。し
かし、コアの全体としてのソリが寸法に影響を与える場
合には、その管理は困難になり、肉厚の薄いコアの場合
にはソリを含めた寸法のバラツキは±数％に達する。本
発明者らは、図１８の構造を検討した。この例では、あ
らかじめ巻いておいた空芯コイル１を下部コア２のくぼ
みにはめ込み、コイル１からの引き出し線３を下部コア
２に固定した端子金具４に接続してチョークコイルを構
成している。この構造の場合には空芯コイルを下部コア
にはめ込むという手間が必要である。次に、図１９に示
す構造を検討した。この例では、コア周縁部の凸部は上
部コア５に付属し、下部コア６は中央部の凸部７（中
足）のみが突出し、この中足７に絶縁被膜で覆われた導
体線を直接巻き付けることができて、コイル部品の作製
工程が簡単になる。図２０は図１９において使用する上
部コア５の下方からの斜視図である。この図１８および
図１９に示したコア構造の場合には、ドラムコアのよう
な大きさに関する制約はなく、薄型のままその面積を大
きくしてもコアの強度に対する不安は生じない。高さ５
ｍｍで外形２０×２０ｍｍ程度の大きさのコイル部品の
作製も容易である。さらに図１９の構成の場合には、従
来のドラムコア用の自動巻線機をそのまま使用すること
ができ、製造コストの上昇を抑えることができる。ま
た、図１８および図１９のコア構造の場合には漏洩する
磁束量が少ないため、他の回路にノイズを生じさせるお
それが少ない。しかし、図１８、図１９に示したコイル
部品は、チョークコイルやフライバック方式のトランス
のように、０．１〜１．０ｍｍ程度の比較的大きなギャ
ップをあけてインダクタンスを下げて使用するコイル部
品に適しているが、比較的小さなギャップのインダクタ
ンスを得るには、以下のような問題が生じた。図１９の
コイル部品の断面図は図２１のようになるが、ここでの
ギャップ（図２１のＡ１）は下部コア６の中足７の高さ
と上部コア５の凹部の深さの差で決まる。下部コア６の
中足７の高さと上部コア５の凹部の深さはコアを研磨す
ることによってある程度調整可能ではあるものの、上部
コア５と下部コア６はともに薄い平板に突起の付いた比
較的複雑な形状であり、コア焼成時にソリを生じやす
い。このソリの量は主としてコアの成型条件やフェライ
ト原料粉末の調整条件によって大きく変化する。一般に
フェライトコアの寸法規格は（標準寸法±１〜２％）程
度であるが、この上部コアと下部コアのように厚みが薄
いコアの場合、焼成時に生じるソリの影響が加わる方向
の寸法については、そのバラツキは上の規格の範囲より
も大きくなりやすい。通常の工程管理のもとでコアを成
型、焼成した場合、図２１のギャップ構造でコイル収納
空間の高さが３ｍｍ、ギャップの標準寸法を０．６ｍｍ
としたときの例では、このソリの影響があるためギャッ
プの変動幅は約０．２ｍｍ以上に達する。このギャップ
変動幅のままではコイル部品としてのインダクタンスの
変動幅も大きくなってしまう。このギャップ変動幅は
０．１ｍｍ程度に抑えたいところであり、そのためには
コアの原料調整工程、成型工程を厳しく管理する必要が
ある。あるいは、ソリの量は成型ロット内では大体一定
であるので、成型ロットごとに焼成後の寸法チェックを
して研磨加工量を細かく変更し、コア組み合わせ後のギ
ャップ量を一定に保つという方法もある。いずれにして
も、インダクタンスのバラツキを小さくするためには、
細かな工程管理が必要となる。このギャップ量のバラツ
キを低減するため、図２２にそのギャップ構造の断面図
を示すように上部コア５と下部コア６の間に樹脂など絶
縁物製の板（スペーサー）８を挟み込むという方法も考
えられる。しかし、この構造でも一定の厚みのスペーサ
ー８はギャップ量全体のうちの一部分のみを担うにすぎ
ず、ギャップ量の残りの部分（図２２のＡ２）は図２１
のＡ１と同様にコアのソリの影響を受けて精度が出な
い。このためインダクタンスの値のバラツキはあまり改
善することができない。以上のフェライトコアの製造上
の問題点を把握する中で、発明者らは請求項１に記載
し、その断面図を図１に示すようなコア構造がギャップ
の寸法精度を改善する上で優れていることを見い出し
た。図１ではコアＡ１１とコアＢ１２の間にギャップと
なる隙間を設けるため、スペーサー１３をはさみこんで
いる。図５は図１において用いられるコアの外観斜視図
である。また図６は図５の上部コア１２（コアＢ）の下
方からの斜視図である。図１の断面図では、上部コア１
２（コアＢ）の中央部に下部コア１１（コアＡ）の中足
１４の入る穴１５を開け、この中に鍔部のない柱状の中
足１４を差し込んでおり、ギャップはこの中足と穴の間
の隙間の量にスペーサー１３の厚みを加えた量となる。
中足および穴の径は焼成時のコアのソリの影響を受け
ず、金型寸法により一定である成型体の寸法と焼成時の
収縮率によって決まり、その寸法誤差は小さいので、こ
の穴と中足の間の隙間は従来例の上部コアと中足の間の
ギャップ量に比べて小さくすることができる。例えば中
足が径６ｍｍの円柱状である場合、中足と穴のそれぞれ
の径の寸法精度は±０．０６ｍｍ以下にすることが可能
であり、中足と穴の間の隙間は０．１ｍｍ程度（径の差
としては０．２ｍｍ程度）の値に設定することができ
る。したがって全体のギャップ量が小さくて、中足と上
部コアの穴の間の隙間がこのギャップ量と同程度になる
場合を除けば、このコア構造によってインダクタンスの
バラツキが従来よりも改善されたコイル部品を容易に得
ることができる。

【０００７】図１１には図１のギャップ構造を有するチ
ョークコイルの一例を示した。この例では導体線として
は０．６ｍｍ径程度よりも太い線を用いているので、特
に端子金具を設けずコイル部１８からの引き出し線１９
を半田あげし、そのままコア１６、１７を立てて基板に
実装する構造である。図１２には同じく図１のギャップ
構造を有するチョークコイルで面実装タイプのものの一
例を示した。この図１２は請求項５記載のコイル部品の
一例でもある。コアは図５に示したコアを用いている。
コアＡ１１とコアＢ１２の間に樹脂製の平板（スペーサ
ー）１３をはさみ、コイル部２１から引きだした導体線
２２をコアＡ１１に直接固定した端子金具２３にからげ
て接続している。なお、請求項１以下においてフェライ
ト材質の固有抵抗率を１０Ωｍ以上に限定した理由につ
いては、実施例において詳細に述べる。

【０００８】請求項１に記載したギャップの取り方とし
ては、図１の断面図に示したスペーサーを入れてギャッ
プをとるという方法以外に、図２の断面図に示すよう
に、スペーサーを省略してコアＡ２４の中足２５の末端
の径を中足２５の根元部分の径よりも小さくし、コアＢ
２６の穴径をこの末端部分の径に合わせることでコアＢ
２６をコアＡ２４の平板部分から浮かせ、この間の隙間
をギャップとすることも可能である。この方法は比較的
ギャップ量が大きい場合に採用可能である。

【０００９】さらに請求項１に記載したギャップの取り
方の別の方法として、図３にその断面図を示すように、
コイル部２７を一定の高さに巻き、コアＢ２８をこのコ
イル部２７に接着してもよい。ギャップ量の変更はコイ
ル部２７の高さの調節によって行う。この方法も比較的
ギャップ量が大きい場合に採用することができる。

【００１０】次に請求項２に記載したギャップの取り方
について述べる。図４にこの場合のコア構造の断面図の
一例を示した。コアＡ２９の平板部にくぼみ３１をつけ
て、コアＢ３０の周縁部の凸部３２をこのくぼみ３１に
嵌合させて、コア相互間の位置ぎめを行い、同時にコア
Ｂ３０の穴３３の径をコアＡの中足３４の径よりも大き
くしている。この場合には、ギャップはコアＡ２９の中
足３４とコアＢ３０の穴３３との間の隙間のみによって
決まり、コアＢ３０の穴３３の径の調整によってギャッ
プ量を調整する。このギャップ構造の場合にもスペーサ
ー部品は不要となり、組立工程は簡単となる。

【００１１】さらにスペーサーを省略してギャップをと
る別の例として、請求項３に記載し図７および図８にそ
の外観斜視図を示したような形状のコアを用いてもよ
い。図８は図７に示したコアＢ３６の下方からの斜視図
である。この場合にはコアＡ３５の平板部に向かい合う
コアＢ３６の周縁部凸部３８の突き合わせ面の一部に突
起３７を設けており、ギャップ量はこの突起３７の高さ
で決められる。磁束の一部はこの突起の内部を通るが、
この磁束経路についての磁気抵抗は小さい。このためチ
ョークコイルに印加される直流電流に対するインダクタ
ンスの変化、いわゆる直流重畳特性は図９のグラフａに
示すようになり、直流電流が小さい領域でのインダクタ
ンスが増大する。これはいわゆるスイングチョークであ
り、直流電流が小さいときの電流リップルを抑制できる
という利点がある。尚、図９のグラフｂは、図１２に示
す実施例の場合である。この請求項３記載のコア形状を
採用する場合には、ギャップ量の調整は突起部分を平面
研磨することによって行われる。

【００１２】以上に述べたコア形状の変形として請求項
４に記載し図１０に示すように、コアＡ３９の平板部分
に切れ込み４１を入れ、ここからコイルからの引き出し
線を引き出すようにすることもできる。この場合、コイ
ル本体と引き出し線の間は絶縁性の高いコアの一部にさ
えぎられて相互に絶縁されており、かつコイルを収納す
る空間を有効に利用できるという利点がある。図１０で
は、コアＡ３９の底面には切れ込み４１から端子近くま
での間、引き出し線を収納するための溝４２を設けてい
る。

【００１３】本発明のコイル部品を回路基板に接続する
ための端子のコアへの固定方法としては、請求項５また
は請求項６に述べるように端子をコアに直接固定する方
法と、請求項７に述べるように端子を備えたベース部品
を用い、このベース部品をコアに固定する方法とがあ
る。請求項５については既に図１２に示したが、請求項
６の構成例を図１３に示す。請求項６に記載したように
端子金具の導体線が接続される端子位置がコアＢの周縁
部凸部の外側にあるほうが、半田あげ時にコイルが熱に
よって損傷するおそれがなく、請求項５の構成よりも信
頼性が高い。図１４は図１３のコアＢの下方からの斜視
図である。図１３は請求項２および請求項４の実施例で
もある。つぎに請求項７の構成例である一次、二次巻線
を有するコイル部品の例（トランス）を図１５に示す。
トランス部品のように使用する端子の数が多い場合に
は、端子をコアに直接固定するよりも、あらかじめ端子
を多数備えたベース部品４７をコアに接着等の手段で固
定したほうが作業効率がよい。このベース部品４７は図
１５に示すようにコアの外形に沿って形成され、コアが
ベース部品内部の穴に落としこんで固定される構造にな
っているほうがコイル部品全体の厚みを薄くできる。

【００１４】コイル部品の基板への実装方法としては近
年、面実装化が進展している。その場合、各部品は主に
いわゆるバキュームピンセットに真空圧で吸着されて搬
送される。このため部品の上面は吸着されやすいように
平面となっていることが望ましい。本発明において用い
るコアはその上面に穴が開いており、吸着される上で障
害が生じる可能性がある。このため、請求項８に記載し
図１６に示すように、コア上面に樹脂製または金属製の
平板５７を接着して吸着されやすいようにしている。こ
のような平板を貼り付けることにより、赤外線リフロー
時にコイル部品の温度上昇を防ぐという効果もある。

【００１５】実施例１ 本発明請求項１および請求項５の実施例として、図１２
の構成でチョークコイルを作成した。コアＡ１１の中足
１４に、直に巻線して、スペーサー１３を入れ、コアＢ
１２を接着したのち、コイル２１から引きだした線２２
を端子金具２３にからげ、端子を半田あげして組立を完
了する。端子金具２３はコアに設けたくぼみ４３に直接
はめ込むことによって装着している。コア材質は日立フ
ェライト（株）製のＮｉ―Ｚｎ系フェライトＤＬ―６Ｈ
を用い、このコアＡ１１の中足１４に２種ＵＥＷの導体
径０．６０ｍｍφの導線を１６Ｔ巻いてコイル２１を作
成した。コアＡ１１の平板部の厚みは１．２ｍｍ、中足
１４の径は６．０ｍｍφ、中足１４部分の高さは４．０
ｍｍ、コアＢ１２の平板部の厚みは１．２ｍｍでその中
央部の穴１５の径は６．２ｍｍφである。ギャップの取
り方は図１のスペーサーを用いた方式とし、コアＡ１１
とコアＢ１２の間にはさむスペーサー１３の厚みは０．
５ｍｍ、コイル２１を巻き付ける中足１４部分の高さは
２．９ｍｍである。コアＡ１１とコアＢ１２を組み合わ
せたのちのコイル部品全体の寸法は１８×１５×６．１
Ｈ（ｍｍ）である。このチョークコイルのインダクタン
スは定格ＤＣ４Ａにおいて１５．３μＨ、直流抵抗は２
６ｍΩであった。比較例として、図１９のコア構造でス
ペーサーを用いた図２２の断面図のギャップ構造を有す
るチョークコイルについて、この実施例１と同じ外形寸
法のコアを用い、それぞれのインダクタンスのバラツキ
の差を比較してみた。比較例のコイル巻線仕様は上と同
一であり、スペーサーの厚みは０．３ｍｍ、中足の先端
と上部コアの間のギャップ量は標準で０．３ｍｍを目標
として加工寸法を決めている。比較例および実施例につ
いてそれぞれ異なる各々３つの成型ロットから２０個づ
つ抜き取り、そのインダクタンスの値を測定して標準偏
差を求めた。その結果を表１に示す。比較例に比べ、本
発明の実施例ではその標準偏差は二分の一以下に改善さ
れている。

【００１６】

【表１】

【００１７】実施例２ 本発明の請求項１以下では使用するフェライトコアの固
有抵抗率を１０Ωｍ以上と規定している。フェライトコ
アに直に巻線してコイル部品を構成する場合には、通
常、フェライトの材質としてＮｉ―Ｚｎ系フェライトを
使用する。この理由はＮｉ―Ｚｎ系フェライトの固有抵
抗率は１０⁶Ωｍ程度と高く、万一導体線の絶縁被膜が
破れて導体線がコアに接触してもコアの内部を通してシ
ョートする危険性がなく、またコアに直接固定した端子
の間でコアを介して流れる電流の大きさも無視して差し
支えないほど微小であるからである。しかし、コアの固
有抵抗率の値がこれほど高くなくても実用に供し得る場
合もある。以下この例に付いて述べる。試作したコイル
部品の用途はチョークコイルであり、コアとしてはＭｎ
―Ｚｎ系フェライトで固有抵抗率が１０Ωｍのものを用
いた。市販のＭｎ―Ｚｎ系フェライトの固有抵抗率は一
般に５Ωｍ以下であり、ここで使用したコア材質は抵抗
率を高めた試作材である。このチョークコイルは請求項
２および請求項４および請求項６の実施例であり、その
構成は図１３と同じで、コアＡ３９の中足４４に直に巻
線して引き出した線４５を端子金具４６にからげ、コア
Ｂ４０を組み合わせて接着したのち、端子を半田あげし
て組立を完了する。スペーサーは用いず、図４のギャッ
プ構造となるようにコアＢ４０の穴４６径をコアＡ３９
の中足４４径よりも大きくしてギャップをとっている。
コイル仕様は２ＵＥＷ線の０．１５ｍｍφを１７本並列
に１２Ｔ巻いた。コアの外形寸法は実施例１と同一とし
た。（スペーサーを使わない分だけ高さは低くなり、寸
法は１８×１５×５．８Ｈ（ｍｍ）である。）このチョ
ークコイルの電気的仕様は定格電流ＤＣ４Ａでインダク
タンスは１６．５μＨ、直流抵抗は２５ｍΩであった。
巻数が小さくなっているにもかかわらずインダクタンス
が実施例１より大きくなっているのは、Ｍｎ―Ｚｎ系フ
ェライトの飽和磁束密度がＮｉ―Ｚｎ系フェライトのそ
れよりも約３割大きいためである。また、Ｍｎ―Ｚｎ系
フェライトの鉄損は一般にＮｉ―Ｚｎ系フェライトより
もはるかに小さく、この試作材質の鉄損はＤＬ―６Ｈ材
の約７分の１であり、この実施例のチョークコイルはス
イッチング周波数が７００ｋＨｚ付近の高周波まで使用
可能である。このチョークコイルが実用上問題を生じな
いかどうか検討するため、５００ｋＨｚ動作の入力ＡＣ
８５〜１３０Ｖ、出力ＤＣ１２Ｖ、４Ａのフォワードコ
ンバーターの２次側チョークコイルへの適用を考えてみ
よう。このチョークコイルのコアに固定した端子間の抵
抗実測値は約３０ｋΩであった。この例では端子はコア
にはめこみによって固定されているが、この値は端子と
コアの間の接触の状態によって変化する。従って、この
実測値はこのコアについて生じ得る最低値とはいえな
い。そこで２つの端子金具で覆われるコアの表面部分２
カ所にそれぞれ銀ペーストを塗り約８００℃で焼き付
け、再度コア内部の抵抗を測定したところ約８ｋΩの値
を得た。この値がこのコアについて生じ得る最低の電極
間抵抗値であるとみなしてよい。この値から計算される
コア内部を通る電流によって消費される電力は、Ｖ²／
Ｒ＝１８ｍＷ程度である。一方、コイルで消費される銅
損は約４５０ｍＷ、コアで消費される鉄損は約１５０ｍ
Ｗ程度であり、コア内部を通る電流によって生じる電力
損失はその他の要因による電力損失の高々３％程度であ
る。またこの短絡電流の値は平均で１．５ｍＡ程度であ
り、チョークコイルの後に大容量のコンデンサが接続さ
れていることを考慮すれば、出力電圧、出力電流の安定
度にはほとんど影響しない。また起こり得るトラブルと
して、コイルを構成する導体線の絶縁被膜が破れてコア
表面と接触し、コイルと端子間またはコイルのあい異な
る二点間でショートする可能性がある。そこでこの実施
例で使用したコアについて、そのコア表面の１ｍｍ離れ
た二点間の抵抗を十数点測定したところ、測定値は全て
５０ｋΩ以上であった。コイル導体の各部分間の抵抗は
最大でも２５ｍΩであるので、仮に導体線の被膜が破損
し導体とコアが接触してもコア内部を通ってショートす
る可能性は無きに等しいといってよい。以上述べたよう
に、コアの材質の固有抵抗率が１０Ωｍ以上のフェライ
トコアを使用しても実用上の障害のないコイル部品を構
成することは可能であり、この材質がＭｎ―Ｚｎ系フェ
ライトの場合には、その飽和磁束密度が高く鉄損が低い
特徴を生かしてコイル部品をさらに小型化することがで
きる。例えば、図２３に示すようなＭｎ―Ｚｎ系フェラ
イトコアと樹脂製ボビンを組み合わせた従来構造のチョ
ークコイルでは、この実施例２と同等の定格電流とイン
ダクタンス値を持つものの大きさは、一例では１６×１
７×１５．５Ｈ（ｍｍ）であり、しかもこの従来例では
使用可能なスイッチング周波数の上限は１００ｋＨｚ程
度である。従って、この実施例２では体積は従来例の約
４割でありながら、使用周波数は従来例の約７倍まで改
良されている。

【００１８】実施例３ 図１５は本発明請求項７の実施例であるトランスの構成
図である。あらかじめベース部品４７に接着したコアＡ
４８の中足４９に一次巻線５０を巻き付け、その上に絶
縁テープ５１を巻いてさらに二次巻線５２を巻き回し、
一次巻線５０と二次巻線５２からの引き出し線５３、５
４をベース部品４７の端子５５にからげている。さらに
コアＡ４８の平板部に接着剤を塗り付け、コアＢ５６を
のせて接着剤を硬化させたのち、端子５５を半田あげし
て組立は完成する。ここで使用したコア材質は実施例１
と同じくＤＬ―６Ｈである。この例でのギャップ構造の
取り方は、コアＢの穴径を大きくする請求項２記載の図
４の方法を採用している。

【００１９】

【発明の効果】本発明によれば、薄型のコイル部品をイ
ンダクタンスの変動幅を小さくしつつ容易に量産するこ
とができ、又コア強度も十分であり、その産業上の効果
は著しい。また、漏洩する磁束量が小さく、隣接する回
路への影響の少ないコイル部品を得ることが出来る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明請求項１に記載したコイル部品におい
て、絶縁物の平板を用いてギャップを形成した一例の断
面図である。

【図２】本発明請求項１に記載したコイル部品におい
て、コアＢをコアＡに嵌合させコアＢをコアＡの平板部
より浮かせることによってギャップを形成した一例の断
面図である。

【図３】本発明請求項１に記載したコイル部品におい
て、コアＢをコイル部に接着しコアＢをコアＡの平板部
より浮かせることによってギャップを形成した一例の断
面図である。

【図４】本発明請求項２に記載したコイル部品におい
て、コアＢの穴径をコアＡの中足径よりも大きくするこ
とによってギャップを形成した一例の断面図である。

【図５】本発明請求項１に記載したコイル部品に係わる
一組のフェライトコアの一例の斜視図である。

【図６】図５の上部コア（コアＢ）の下方からの斜視図
である。

【図７】本発明請求項３に記載したコイル部品に係わる
一組のフェライトコアの一例の斜視図である。

【図８】図７のコアＢの下方からの斜視図である。

【図９】図５のコアと図７のコアを用いて構成したチョ
ークコイルの直流重畳特性である。

【図１０】本発明請求項４に記載したコイル部品に係わ
るコアＡの平板部に切れ込みを設けた一組のフェライト
コアの一例の斜視図である。

【図１１】本発明請求項１に係るチョークコイルの一実
施例の構成部品の斜視図である。

【図１２】本発明請求項５に係るチョークコイルの一実
施例の構成部品の斜視図である。

【図１３】本発明請求項６に係るチョークコイルの一実
施例の構成部品の斜視図である。

【図１４】図１３のコアＢの下方からの斜視図である。

【図１５】本発明請求項７に係わるトランスの一実施例
の構成部品の斜視図である。

【図１６】本発明請求項８に係わるチョークコイルの一
実施例の外観斜視図である。

【図１７】従来のコイル部品に用いるドラムコアの一例
の外観斜視図である。

【図１８】比較例のコイル部品の一例の構成部品の斜視
図である。

【図１９】比較例のコイル部品の他の例の構成部品の斜
視図である。

【図２０】図１９の上部コア（コアＢ）の下方からの斜
視図である。

【図２１】図１９の構成のコイル部品におけるギャップ
の取り方の一例である。

【図２２】図１９の構成のコイル部品におけるギャップ
の取り方の他の例である。

【図２３】従来のボビンを用いたコイル部品の一例の外
観斜視図である。

【符号の説明】

１１、１６、２４、２９、３５、３９ コアＡ １２、１７、２６、２８、３０、３６、４０ コアＢ １３、２０ スペーサー １４、２５、３４、４４ 中足 １５、３３、４６ 穴 １８、２１、２７ コイル １９、２２、４５ 引き出し線 ２３ 端子金具 ３７ 突起 ３８ 周縁部の凸部 ４１ 切れ込み ４２ 溝

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 小谷 忠 鳥取県八頭郡用瀬町鷹狩104番地日本パー ツ株式会社内

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 固有抵抗率が１０Ωｍより高いフェライ
   トからなり、柱状の凸部を平板の中央部に有するコアＡ
   と、平板の中央部に前記コアＡの柱状の凸部を貫入させ
   る穴を有し、かつ該平板の周縁部の一部または全部に凸
   部を設けたコアＢとを組み合わせて構成され、前記コア
   Ａの平板部と前記コアＢの周縁部の凸部との間に隙間を
   設けて、コアギャップを形成することを特徴とするコイ
   ル部品。
2. 【請求項２】 固有抵抗率が１０Ωｍより高いフェライ
   トからなり、柱状の凸部を平板の中央部に有するコアＡ
   と、平板の中央部に前記コアＡの柱状の凸部を貫入させ
   る穴を有し、かつ該平板の周縁部の一部または全部に凸
   部を設けたコアＢとを組み合わせて構成され、前記コア
   Ｂの穴の径を前記コアＡの柱状の凸部の径よりも大きく
   して隙間を設け、該隙間がコアギャップを形成すること
   を特徴とするコイル部品。
3. 【請求項３】 請求項１に記載した一組のフェライトコ
   アの前記コアＡの平板部と前記コアＢの周縁部の凸部の
   間の突き合わせ面において、前記コアＢ側の突き合わせ
   面の一部に突起を設けることによりコアギャップを形成
   することを特徴とするコイル部品。
4. 【請求項４】 請求項１から請求項３までに記載したコ
   イル部品において、前記コアＡの平板部に、周縁部から
   コア中央部の柱状の凸部に向かう切れ込みを一カ所また
   は複数カ所有することを特徴とするコイル部品。
5. 【請求項５】 請求項１から請求項４までに記載したコ
   イル部品において、前記コアＡの中央部凸部の周囲に被
   覆した導体線を巻き回してコイル部が形成され、前記コ
   アＡまたは前記コアＢに直接固定されている端子金具
   に、前記コイル部から引き出した導体線が接続され、端
   子部分が半田あげされて構成されることを特徴とするコ
   イル部品。
6. 【請求項６】 請求項５に記載したコイル部品におい
   て、前記端子金具の導体線が接続される端子位置が前記
   コアＡと前記コアＢを組み合わせた状態において前記コ
   アＢの周縁部の凸部の外側にあって、該コアＢの周縁部
   凸部が端子部分とコイル部分の間をさえぎる隔壁となっ
   ていることを特徴とするコイル部品。
7. 【請求項７】 請求項１から請求項４までに記載したコ
   イル部品において、前記コアＡの中央部凸部の周囲に被
   覆した導体線が巻き回されてコイル部が形成されたの
   ち、前記コアＡおよび前記コアＢの外形に沿って形成さ
   れ、回路基板に接続するための端子を有するベース部品
   に前記コアＡおよび前記コアＢを組み込み、前記コイル
   部から引きだした導体線を前記ベース部品の前記端子に
   接続し半田あげして構成されることを特徴とするコイル
   部品。
8. 【請求項８】 請求項１から請求項７までに記載したコ
   イル部品の上面に、樹脂製または金属製の平板を接着し
   たことを特徴とするコイル部品。