JPH07324299A - キャスト塗被紙の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】片面のキャスト面の表面状態を損なうことな
く、他面が高平滑、高光沢を有するキャスト塗被紙を効
率よく得られる。 【構成】原紙の片面に顔料と接着剤を主成分とするキャ
スト用塗被層を設け、湿潤状態にあるキャスト用塗被層
を加熱した鏡面ドラムに圧接して鏡面仕上げするキャス
ト塗被紙の製造方法において、あらかじめ原紙の他面に
顔料と接着剤を主成分とする顔料塗被層を設け、鏡面ド
ラム６上で該塗被紙の水分７〜１２％に乾燥された状態
で、顔料塗被層を加熱した金属ロール７で押圧すること
を特徴とするキャスト塗被紙の製造方法である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明はキャスト塗被紙の製造方
法に関し、特に片面のキャストコート面の光沢性、平滑
性を向上させながら、他面の塗被層も高光沢、高平滑を
有するキャスト塗被紙を効率よく製造する方法に関する
ものである。

【０００２】

【従来の技術】キャスト塗被紙は表面光沢が非常に高
く、また優れた平滑性を有し、印刷適性に極めて優れる
ため、高級印刷用紙として用いられ、中でも雑誌、カタ
ログ、パンフレット、アニュアルレポート等の表紙とし
て広く使われている。そのキャスト塗被紙の製造方法と
しては湿潤状態にあるキャスト用塗被層を鏡面仕上げし
た加熱ドラムの表面に圧接、乾燥させて光沢仕上げする
ウェットキャスト法、そして湿潤状態の塗被層一旦乾燥
した後、再湿潤液により可塑化させ該加熱ドラム面に圧
接するリウェットキャスト法、さらに湿潤状態の塗被層
をゲル状態にして該加熱ドラム面に圧接して光沢仕上げ
するゲル化キャスト法等が一般に知られている。これら
のキャスト仕上げ方法は、いずれも可塑状態にある塗被
層表面を加熱ドラムに圧接、乾燥し、加熱ドラムより離
型させて鏡面を写しとることについて共通している。こ
れらの製造方法に従って生産されるキャスト塗被紙の多
くは片面がキャスト仕上げされた強光沢面を有し、その
他面は上質紙様の表面を有する片面キャスト塗被紙であ
る。

【０００３】しかしながら、近年印刷物のビジュアル
化、カラー化、高級化に伴い印刷用塗被紙の光沢、平滑
性の改良要望が高まっている中で、キャスト塗被紙が雑
誌、パンフレット等の表紙として使用される場合、表紙
を開いた時にその裏面品質も本文用紙と同等の白紙品質
及び印刷品質を有していることが望まれている。

【０００４】このようなキャスト塗被紙としては、前述
したキャスト仕上げ方法は同じであるが、片面に白紙品
質及び印刷品質を得るための顔料と接着剤を主体とした
顔料塗被層を設ける方法がある。必要に応じて、この片
面に顔料塗被層を設けた後、これをカレンダー掛けして
平滑化した原紙を用い、この原紙の他面に顔料と接着剤
を主成分とする湿潤状態のキャスト用塗被層を設け、加
熱された鏡面ドラムに圧接して強光沢仕上げする方法が
提案されている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】上記の方法によれば、
得られたキャスト塗被紙の非キャスト面の白紙品質や印
刷品質は片面キャスト塗被紙に比べれば向上するもの
の、鏡面ドラムに圧接して強光沢仕上げされる時に、キ
ャスト塗被紙は湿潤、乾燥のプロセスを経るが、その際
に蒸発水分が非キャスト面の顔料塗被層を通過するた
め、顔料塗被層が膨潤してしまい光沢、平滑性は一般の
印刷用塗被紙と比べかなり劣るものとなる。これを改善
するために、キャスト仕上げ後にカレンダー仕上げをす
ることも提案されているが、カレンダー仕上げによって
キャスト塗被紙のキャスト表面にボコツキが発生し平滑
性をかえって悪化させてしまうため、非キャスト面を高
平滑化、高光沢化できるほどの充分なカレンダー仕上げ
条件を採用できないのが現状である。

【０００６】又、キャスト塗被紙の非キャスト面に高平
滑、高光沢な塗被層を得るための他の方法としては、片
面キャスト塗被紙と高光沢、高平滑を有する一般印刷塗
工紙を熱可塑性高分子接着剤を用いて貼合わせる方法が
提案されている。しかし、接着剤の種類によってはキャ
スト塗被紙の表面にボコツキが発生したり、貼合わせ後
のカールコントロールが困難である等の問題が付随する
ため実際には行われていない。

【０００７】このように、片面のキャスト面の表面状態
を損なうことなく、他面が高平滑、高光沢を有するキャ
スト塗被紙を効率よく得られるキャスト塗被紙の製造方
法を提供することを目的とする。

【０００８】上記の如き現状に鑑み、本発明者等は非キ
ャスト面が高平滑、高光沢を有するキャスト塗被紙の製
造方法について鋭意検討してきた。その結果、片面の湿
潤状態にあるキャスト用塗被層が加熱した鏡面ドラムに
圧接され、鏡面ドラム上で該塗被紙の水分が特定の範囲
に乾燥された状態で、顔料塗被層を加熱した金属ロール
で押圧することにより、キャスト面にボコツキが生じる
こともなく、裏面が高平滑、高光沢を有するキャスト塗
被紙が効率よく得られることを見いだしたのである。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明は原紙の片面に顔
料と接着剤を主成分とするキャスト用塗被層を設け、湿
潤状態にあるキャスト用塗被層を加熱した鏡面ドラムに
圧接して鏡面仕上げするキャスト塗被紙の製造方法にお
いて、あらかじめ原紙の他面に顔料と接着剤を主成分と
する顔料塗被層を設け、鏡面ドラム上で該塗被紙の水分
７〜１２％に乾燥された状態で、顔料塗被層を加熱した
金属ロールで押圧することを特徴とするキャスト塗被紙
の製造方法である。更に、金属ロールの表面温度が鏡面
ドラムの表面温度以上３００℃以下であることが好まし
い。

【００１０】

【作用】前記したように本発明者らは、湿潤状態にある
片面のキャスト用塗被層が加熱した鏡面ドラムに圧接さ
れ塗被紙水分が７〜１２％に乾燥が進んだ状態で、加熱
された金属ロールを用いて顔料塗被層を有する塗被紙の
他面側から押圧することにより、キャスト面にボコツキ
が生じることもなく、裏面が高平滑、高光沢を有するキ
ャスト塗被紙が効率よく得られることを見いだし、本発
明を完成するに至った。

【００１１】而して、本発明が所望とする作用、効果を
示す理由については、必ずしも明かではないが、以下の
ように推定される。顔料と接着剤と主体とするキャスト
用塗被層が湿潤状態で加熱された鏡面ドラムにプレスロ
ールで均一に圧接密着され、鏡面ドラムの表面が写し取
られることになる。キャスト用塗被層の水分は原紙層を
通過し裏面塗被層へと移動し、裏面塗被層は膨潤して、
平滑性を低下させながら乾燥していく。しかし、裏面は
膨潤して潰れやすい状態になっており且つドラムからの
伝熱を受け、塗被層中の接着剤が可塑化しやすいため、
加熱された金属ロールで押圧すると高平滑な金属ロール
の面と熱の影響を受け、裏面塗被層は高平滑、高光沢を
有する表面となる。又、金属ロールで押圧している部分
のキャスト塗被層表面は鏡面ドラムに接しているため、
歪は原紙層に分散し、表面にボコツキが生じることもな
い。

【００１２】さらには、裏面より加熱された金属ロール
で押圧する圧力と熱により、鏡面ドラムの影響を受けて
キャスト面も光沢性が向上し、光沢ムラの無い優れたキ
ャスト塗被紙が得られることになる。このようにキャス
トコート面の光沢性、平滑性を向上させながら、裏面も
高平滑、高光沢を有するキャスト塗被紙を効率よく製造
できる本発明にかかわるキャスト塗被紙の製造方法につ
いて詳述する。

【００１３】まず、本発明を成し遂げるキャスト方法で
あるが、これは従来公知の各種方法がそのまま適用する
ことができるのであって、例えば、塗料が流動状態にあ
るうちに加熱ドラムの表面に圧接、乾燥させて光沢仕上
げするウェットキャスト法、そして湿潤状態の塗被層一
旦乾燥した後、再湿潤液により可塑化させ該加熱ドラム
面に圧接するリウェットキャスト法、さらに湿潤状態の
塗被層をゲル状態にして該加熱ドラム面に圧接して光沢
仕上げするゲル化キャスト法等がある。

【００１４】上記キャスト法にしたがって、まず原紙両
面に塗被層を設けることになるが、この塗被組成物は特
に限定されるものではなく、一般にキャスト塗被紙の製
造分野で使用されている顔料と接着剤を主成分とするも
ので、まず、キャスト面側の塗被組成物における顔料と
しては、キャスト塗被紙製造分野で使用されている一般
の塗被用顔料、例えばカオリン、水酸化アルミニウム、
サチンホワイト、硫酸バリウム、重質炭酸カルシウム、
軽質炭酸カルシウム、タルク、プラスチックピグメン
ト、焼成クレー、二酸化チタン等が例示され、これらの
中から１種以上が選択使用される。

【００１５】接着剤としては、例えば、カゼイン、大豆
蛋白等のタンパク質類、スチレン−ブタジエン共重合
体、メチルメタクリレート−ブタジエン共重合体の共役
ジエン系重合体ラテックス、アクリル系重合体ラテック
ス、エチレン−酢酸ビニル共重合体等のビニル系重合体
等のビニル系重合体ラテックス、或はこれらの各種重合
体をカルボキシル基等の官能基含有単量体により、官能
基変性したアルカリ溶解性或は、アルカリ非溶解性の重
合体ラテックス、ポリビニルアルコール、オレフィン−
無水マレイン酸樹脂、メラミン樹脂等の合成樹脂系接着
剤、陽性化デンプン、酸化デンプン、エステル化デンプ
ン等のデンプン類、カルボキシメチルセルロース、ヒド
ロキシメチルセルロース等のセルロース誘導体等、一般
の塗被紙用として知られる接着剤を併用して使用するこ
とができる。なお、接着剤の使用量は、顔料１００重量
部に対し５〜５０重量部、一般的には１０〜３０重量部
の範囲で使用される。

【００１６】また、上記の顔料と接着剤の他に、塗被組
成物中には、助剤として消泡剤、着色剤、離型剤、流動
変性剤、耐水化剤、防腐剤等を必要に応じて用いられる
が、ゲル化キャスト法では、塗被層のゲル化を促進する
助剤として、例えば、亜鉛、アルミニウム、マグネシウ
ム、カルシウム、バリウム等の多価金属塩が顔料１００
重量部に対して０．５〜１０重量部程度添加することも
できる。

【００１７】なお、裏面の塗被組成物もキャスト面側の
塗被組成物と同様に、従来一般に用いられている印刷塗
被紙用塗被組成物を使用することができ、その原材料と
しては上記キャスト塗被紙用のものと同様のものが用い
られることになる。

【００１８】上記材料をもって構成される塗被組成物
は、一般に固形分濃度を４５〜６５重量％程度に調製
し、公知公用の塗布装置、即ちブレードコーター、エア
ーナイフコーター、ロールコーター、ブラシコーター、
チャンプレックスコーター、バーコーター、グラビアコ
ーター等を用いて、一般に塗工紙分野で使用される酸性
紙、あるいは中性紙の原紙上に塗布されることになる。
キャスト面側の塗被量は、一般に乾燥重量で５〜３５ｇ
／ｍ² 程度であるが、キャスト塗被紙の平滑性及び光沢
性等の品質、並びに生産速度等の操業性の点から１０〜
３０ｇ／ｍ² 程度の範囲で調整するのが望ましい。ま
た、裏面塗被層の塗被量としては良好な平滑性と印刷適
性を得るために乾燥重量で１０〜２５ｇ／ｍ² の範囲で
塗被される。因みに、１０ｇ／ｍ² 未満では良好な平滑
性及び印刷適性が得られないし、３０ｇ／ｍ² を越える
と生産速度が著しく低下するので好ましくない。

【００１９】又、リウェットキャスト法における再湿潤
液としては、特に限定されるものではなく、例えばポリ
エチレンエマルジョン、脂肪酸石鹸、カルシウムステア
レート、マイクロクリスタリンワックス、界面活性剤、
ロート油等の離型剤を０．０１〜３重量％程度含有した
水溶液、エマルジョン等通常の再湿潤液が用いられる。
また、アルカリやヘキサメタリン酸ソーダ等のリン酸
塩、尿素、有機酸等を乾燥塗被層の可塑化を促進させる
ために併用することも勿論可能である。

【００２０】上記の方法で、原紙両面に塗被層が設けら
れ、湿潤状態にある塗被層が加熱された直径1200〜3600
mmの鏡面ドラムにプレスロールによって圧接される。プ
レスロールとしては特に限定されないが、一般には直径
200 〜800mm の弾性ロールが用いられ、その材質として
エポキシ樹脂、シリコン樹脂、ポリウレタン樹脂、フェ
ノール樹脂、ポリアクリレート樹脂、弗化ビニリデン樹
脂、ポリアミド樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂等
の樹脂、あるいはコットン、ウール、アラミッド等の繊
維などがあげられる。

【００２１】鏡面を有する加熱ドラムに圧接された塗被
紙は、乾燥して鏡面ドラムから離型されるまでに、本発
明の特徴でもある、キャスト塗被紙裏面から金属ロール
で押圧されることになる。金属ロールとしては特に限定
されないが、一般印刷用塗被紙を製造する場合のスーパ
ーキャレンダー掛けで用いられるチルドロール、表面を
クロムメッキ等により鏡面仕上げしたメッキロール、タ
ングステン、酸化チタン、酸化アルミ、酸化クロム等の
セラミックをロール下地に溶射した溶射ロール等を用い
ることができる。金属ロールの直径は一般的に200 〜80
0mm のものが用いられ、また、金属ロールの表面粗さ及
び表面硬度については特に限定はしないが、表面硬度が
ビッカーズ硬度で８００以上で次式を満たす表面粗さ
ＲMAX （ＪＩＳ Ｂ ０６５１で定義）を有しているも
のが好ましい。

【００２２】ＲMAX ≦−０．００１×（Ｄ＋Ｔ）＋３ ＲMAX ：金属ロールの表面粗さ（μm ） Ｄ ：金属ロール表面硬度（ビッカーズ硬度） Ｔ ：作動時の金属ロールの表面温度（℃）

【００２３】また、金属ロールは加熱ドラムからキャス
ト塗被紙を介して伝熱を受け、加熱ドラムの表面温度近
くまで上昇していくが、キャスト塗被紙の裏面塗被層の
品質を製造スタート時から安定させるため、且つ本発明
の効果をさらに向上させるために、金属ロールには、加
熱装置が組み込まれている。因に、金属ロールを加熱し
ない場合、あるいは、金属ロールに冷却装置が組み込ま
れている場合は、その金属ロールの置かれる位置がキャ
スト塗被紙製造の乾燥工程中であるため、金属ロールに
結露が生じやすく、キャスト塗被紙に悪影響を及ぼす恐
れがあるため好ましくない。なお加熱方式としては、蒸
気、電気により直接的、あるいは水、油等を用いて間接
的に加熱する従来使用されてきた方式が利用できるが、
例えば誘導発熱方式ジャケットローラー（紙パルプ技術
タイムス／１９８７年１２月号４１〜４７頁）により温
度の均一性が保たれ、局部的な加熱による部分的粗面化
が避けられるので、特に好ましい。温度の適応範囲とし
ては加熱ドラムの表面温度以上３００℃以下であり、よ
り好ましくは加熱ドラムの表面温度＋２０℃〜２５０℃
の範囲で用いるのがよい。因に加熱ドラムの表面温度未
満では、実質的には塗被紙を加熱していないので、平
滑、光沢性の向上が不十分であり、３００℃を越える場
合には、金属ロール表面に裏面塗被層がへばり付き、塗
被層の一部が剥離してしまうため好ましくない。このよ
うに金属ロールを鏡面ドラム以上に加熱すると平滑性、
光沢性が向上する理由のひとつとしては、塗被層中の接
着剤がより可塑化しやすくなるためである。さらに、こ
の十分加熱された金属ロールによって表側のキャスト面
の温度も上がった状態で加圧されるのでキャスト用塗被
層中の接着剤もより可塑化しやすくなり、キャスト面の
光沢性、平滑性もより一層優れたものになる。なお、ロ
ール熱の巾方向のばらつきが生じると、金属ロールが不
同膨潤を起こしニップ圧の一部集中化が起こることがあ
る。この場合は、公知の空気吹付け式調整装置等を用い
るのも有効である。また、裏面塗被層の平滑、光沢性の
付与は金属ロールの表面性が転写される模写作用である
が、さらに磨き作用を加える目的で、鏡面ドラムと周速
差を生じさせるよう、金属ロールに駆動装置を設けても
よい。

【００２４】金属ロールの加圧条件は裏面塗被層の用い
る原材料や製造スピード、金属ロールの表面温度等によ
り任意に設定すればよいが、線圧で３０〜３００kg／cm
程度の範囲が好ましい。因に、３０kg／cm未満であると
平滑、光沢性の向上が不十分であり、３００kg／cmを越
える場合には金属ロール表面に裏面塗被層がへばり付
き、塗被層の一部が剥離してしまったり、キャストドラ
ムや金属ロールがニップ圧に耐えきれず、傷めてしまう
恐れがあるため好ましくない。尚、必要以上の加圧を抑
える目的で、クリアランス調整装置を加圧装置に設け、
鏡面ドラム〜金属ロール間のクリアランスを調整するの
も有効である。また、巾方向のニップ圧むらを制御する
ために、金属ロールに前もってクラウンをつけたり、一
般に塗被紙分野で用いられているスイミングロール、ク
ラウンコントロールドロール等のクラウンを任意に調整
できる油圧装置を金属ロールに組み込むのも可能であ
る。

【００２５】金属ロールを設置する位置であるが、この
場所は湿潤状態にあるキャスト用塗被層が弾性ロールで
鏡面ドラムに圧接され、乾燥が進んでいるところの塗被
紙水分が７〜１２％、より好ましくは８〜１０％に相当
するところであり、この場所は、鏡面ドラム表面温度、
生産スピード、塗被紙米坪、鏡面ドラムに圧接する時点
での塗被紙水分等によって決定されることになる。塗被
紙水分が１２％を越えるところ、即ち鏡面ドラムによる
乾燥段階の初期部分で押圧すると、まだキャスト塗被紙
に過剰の水分が残っているため、押圧した後に裏面塗被
層が再び粗面化し、平滑性が損なわれたり、金属ロール
に塗被層の一部が取られ、ロール汚れ、紙切れ等が生じ
易いので好ましくない。又、塗被紙水分が７％未満、即
ち加熱ドラムの離型点に近すぎるとキャスト塗被紙水分
が少ないため裏面の可塑化程度が低く、金属ロールの押
圧による平滑性、光沢性を向上させる効果が乏しいので
好ましくない。また平滑性、光沢性等をより向上させる
ために金属ロールの設置本数を多くするもの勿論有効で
ある。

【００２６】加熱された金属ロールで裏面から押圧され
たキャスト塗被紙は、乾燥後テイクオフロールによって
鏡面ドラムから剥離されることになるが、次いで、得ら
れたキャスト塗被紙の調湿、加湿のため蒸気加湿装置、
静電、超音波加湿装置等を設置したり、従来から塗被紙
製造分野で知られている各種技術を適宜組み合わせて使
用することも勿論可能である。

【００２７】

【実施例】以下本発明を実施例を上げて説明するが、勿
論これらに限定されるものではない、また例中の部およ
び％は特に断らない限り、それぞれ重量部及び重量％を
しめす。

【００２８】実施例１ カオリン３０部、平均粒子径約０．２μｍの炭酸カルシ
ウム７０部、スチレンーブタジエン共重合体ラテックス
１６部（固形分として）、アンモニアを用いて溶解した
１５％カゼイン水溶液１０部（固形分として）からなる
濃度６０％の塗被液を調整した。この塗被液を米坪１１
８ｇ／ｍ² の原紙の片面に、ブレードコーターを用いて
乾燥重量が２０ｇ／ｍ² なるよう塗被し、１４０℃のエ
アーフローティングドライヤーで乾燥させ、顔料塗被層
を有する顔料塗被原紙を得た。このように原紙の顔料塗
被層を塗被する側の面を以降簡単に裏面と呼ぶ。尚、こ
の裏面、表面は原紙のいづれの側を使用しても良いもの
で、特定の面を表や裏として使用することを意図するも
のではない。

【００２９】別に、カオリン８０部、平均粒子径約０．
２μｍの炭酸カルシウム２０部、スチレンーブタジエン
共重合体ラテックス１０部（固形分として）、アンモニ
アを用いて溶解した１５％カゼイン水溶液１０部（固形
分として）からなる濃度５３％のキャスト用塗被液を調
整した。このキャスト用塗被液を第１図に示す如きウェ
ットオンウェット方式のキャスト装置により、前記顔料
塗被層を塗被した反対側の面（先の裏面に対してこの面
を以降簡単に表面と呼ぶ。）に塗被してキャスト仕上げ
した。図１は、本発明のキャスト塗被紙の製造方法を適
用する際に使用される、ウエットキャスト装置の側面図
である。

【００３０】即ち、前記顔料塗被原紙２の表面に第１塗
被装置３にてキャスト用塗被液を乾燥重量が１１ｇ／ｍ
² となるよう塗被し、次いでこの塗被層が湿潤状態にあ
る間に直ちに第２塗被装置４で同じキャスト用塗被液を
乾燥後の重量が９ｇ／ｍ² になるように塗被し直ちに直
径３０００mmのクロムメッキした９０℃の表面温度を有
する鏡面ドラム６にプレスロール５で圧接し、紙水分が
９％程度に乾燥されている部分で、蒸気によって表面温
度が１５０℃に加熱されている直径４００mmのクロムメ
ッキロール７で線圧１５０kg／cmで押圧し、乾燥後、紙
水分が５％となったところでテイクオフロール８によっ
て鏡面ドラム６から剥離しワインダー９で巻取った。

【００３１】実施例２ クロムメッキロールをチルド鋼ロール（チルドロール）
に変更した以外は実施例１と同様にして、キャスト塗被
紙を得た。

【００３２】実施例３ クロムメッキロールを酸化クロム系セラミックス溶射ロ
ールに変更した以外は実施例１と同様にして、キャスト
塗被紙を得た。

【００３３】実施例４ カオリン６０部、炭酸カルシウム４０部、ポリアクリル
酸ナトリウム０．５部をコーレス分散機を用いて水中に
分散し、固形分濃度６５％の顔料スラリーを調成した。
このスラリーに消泡剤としてトリブチルフォスフェート
０．５部、離型剤としてステアリン酸アンモニウム１．
０部、接着剤としてアンモニアを用いて溶解した１５％
カゼイン水溶液８部（固形分として）、及びスチレン−
ブタジエン共重合体ラテックス１８部（固形分）を加
え、仕上がり固形分濃度４５％のキャスト用塗被液を調
整した。このキャスト用塗被液を用いて図２に示す装置
でリウェットキャスト仕上げを行った。図２は、本発明
のキャスト塗被紙の製造方法を適用する際に使用され
る、リウエットキャスト装置の側面図である。図中、図
１と同番号で示される部材、装置は図１のものと同一で
あるので、その説明を省略している。

【００３４】即ち、実施例１で使用した顔料塗被原紙と
同様の顔料塗被原紙の表面に乾燥重量で２０ｇ／ｍ² と
なるよう上記キャスト用塗被液をエアーナイフコーター
１０を用いて塗被後、エアーフローティングドライヤー
１１で乾燥した。次にプレスロール５と鏡面ドラム６で
形成されるプレスニップ通紙し、ここで再湿潤液供給口
１２から供給されたポリエチレンエマルジョン１部、ヘ
キサメタリン酸ソーダ０．２部からなる濃度１．２％の
再湿潤液で再湿潤した後、表面温度１０５℃の鏡面ドラ
ムにプレス圧２３０kg／cmで圧接、紙水分が１０％程度
に乾燥されている部分で裏面から、実施例１で使用した
条件の金属ロール７（表面温度が１５０℃のクロムメッ
キロール）により１５０kg／cmで押圧した後、紙水分が
４％のところでテイクオフロール８によりドラムから剥
離することによってキャスト塗被紙を得た。

【００３５】実施例５ 金属ロールの表面温度を３５０℃になるように施した以
外は、実施例４と同様にしてキャスト塗被紙を得た。な
おこの場合、製造時において、金属ロールに裏面塗被層
がへばり付き、裏面塗被層の一部が剥離しているのが観
察された。この状態のまま生産を続けると、金属ロール
の汚れが蓄積していき、裏面品質が悪化したり、紙切れ
が生じ、操業が不可能になる。その意味でこのへばり付
きは好ましくないもである。

【００３６】実施例６ カオリン８０部、炭酸カルシウム１０部、水酸化アルミ
ニウム１０部、ポリアクリル酸ナトリウム０．５部をコ
ーレス分散機を用いて水中に分散し、固形分濃度６５％
の顔料スラリーを調成した。このスラリーに消泡剤とし
てトリブチルフォスフェート０．５部、離型剤としてロ
ート油１．５部、接着剤としてアンモニアを用いて溶解
した１５％カゼイン水溶液１５部（固形分として）、及
びスチレン−ブタジエン共重合体ラテックス１０部（固
形分として）を加え、さらに助剤として硫酸アルミニウ
ム０．１部を添加し、仕上がり固形分濃度３８％のキャ
スト用塗被液を調整した。このキャスト用塗被液を用い
て図３に示す装置でゲル化キャスト仕上げを行った。図
３は、本発明のキャスト塗被紙の製造方法を適用する際
に使用される、ゲル化キャスト装置の側面図である。図
中、図１，２と同番号で示される部材、装置は図１のも
のと同一であるので、その説明を省略している。

【００３７】即ち、実施例１で使用した顔料塗被原紙と
同様の顔料塗被原紙の表面に乾燥重量で２０ｇ／ｍ² と
なるよう上記キャスト用塗被液をエアーナイフコーター
１０を用いて塗被後、エアーフローティングドライヤー
１１で水分が１０％になるまで予備乾燥した。次いで、
蟻酸１％水溶液を供給口１３から供給し、キャスト面側
塗被層をゲル化した後、次に表面温度１０５℃の鏡面ド
ラム６へプレスロール５によりプレス圧１５０kg／cmで
圧接した。紙水分が８％程度に乾燥されている部分で裏
面から、実施例１で使用した条件の金属ロール７（表面
温度が１５０℃のクロムメッキロール）により１５０kg
／cmで押圧した後、紙水分が５％のところでテイクオフ
ロール８によりドラムから剥離することによってキャス
ト塗被紙を得た。

【００３８】実施例７ 実施例６で金属ロールで押圧した直後に、同じ加圧、及
び加熱条件でもう１本の金属ロールにより押圧した後、
紙水分が５％のところでテイクオフロール８によりドラ
ムから剥離することによってキャスト塗被紙を得た。

【００３９】比較例１ 実施例１において裏面塗被層を有する原紙を得た後、金
属ロール（チルドロール）と弾性ロール（コットンロー
ル）からなる通常の５段スーパーキャレンダー装置によ
り１５０kg／cmで前スーパーキャレンダー掛けを行い、
鏡面ドラム上の金属ロールで押圧せずにキャスト仕上げ
を行った以外は実施例１と同様にしてキャスト塗被紙を
得た。

【００４０】比較例２ 実施例１において鏡面ドラム上の金属ロールで押圧せず
にキャスト仕上げを行い、その後、比較例１と同装置、
同条件で後スーパーキャレンダー掛けを行い、キャスト
塗被紙を得た。

【００４１】比較例３ 実施例４において裏面塗被層を有する原紙を得た後、比
較例１と同装置、同条件で前スーパーキャレンダー掛け
を行い、鏡面ドラム上の金属ロールで押圧せずにキャス
ト仕上げを行った以外は実施例４と同様にしてキャスト
塗被紙を得た。

【００４２】比較例４ 実施例４において鏡面ドラム上の金属ロールで押圧せず
にキャスト仕上げを行い、その後、比較例１と同装置、
同条件で後スーパーキャレンダー掛けを行い、キャスト
塗被紙を得た。

【００４３】比較例５ 実施例６において裏面塗被層を有する原紙を得た後、比
較例１と同装置、同条件で前スーパーキャレンダー掛け
を行い、鏡面ドラム上の金属ロールで押圧せずにキャス
ト仕上げを行った以外は実施例６と同様にしてキャスト
塗被紙を得た。

【００４４】比較例６ 実施例６において鏡面ドラム上の金属ロールで押圧せず
にキャスト仕上げを行い、その後、比較例１と同装置、
同条件で後スーパーキャレンダー掛けを行い、キャスト
塗被紙を得た。

【００４５】比較例７ 実施例４において、金属ロールを表面温度１５０℃に加
熱したエポキシ樹脂からなる弾性ロールに変更した以外
は実施例４と同様にしてキャスト塗被紙を得た。

【００４６】比較例８ 金属ロールの押圧位置を紙水分が４％のところ（ドラム
から離型する直前）にした以外は実施例４と同様にして
キャスト塗被紙を得た。

【００４７】比較例９ 金属ロールの押圧位置を紙水分が１４％のところにした
以外は実施例４と同様にしてキャスト塗被紙を得た。な
おこの場合、製造時において、金属ロールに裏面塗被層
の一部がへばり付き、裏面塗被層の一部が剥離してい
た。

【００４８】比較例１０ 金属ロールを加熱せずに押圧した以外は、実施例４と同
様にしてキャスト塗被紙を得た。なお、キャスト塗被紙
のサンプルを得たときの金属ロールの表面温度は６０℃
であった。

【００４９】比較例１１ 実施例１において、鏡面ドラム上の金属ロールで押圧せ
ずにキャスト仕上げを行った以外は実施例１と同様にし
てキャスト塗被紙を得た。

【００５０】かくして得られたキャスト塗被紙の目視外
観、光沢度、平滑性を以下の評価方法によって評価し
た。その結果を表１に示した。

【００５１】〔光沢度〕ＪＩＳ Ｐ８１４２に準じて測
定した。

【００５２】〔平滑性〕スムースター平滑度計（ＤＳＭ
- ０１／東英電子工業株式会社製）により測定した。単
位は（cmHg）であり、数値が小さいほど平滑性がよい。

【００５３】〔目視外観〕白紙表面を目視で観察し、光
沢、平滑、テリ等の総合的な品質評価から判定した。各
評価は以下のように行った。 ◎：きわめて良好 ○：良好 △：劣る ×：極めて劣る

【００５４】

【表１】

【００５５】上記の実施例においては、優れた平滑性、
光沢性のある顔料塗被層を有するキャスト塗被紙が得ら
れたが、これらに限定されるものではなく、例えば、裏
面もキャスト加工を施した両面キャスト塗被紙にも応用
できる。この場合、最初のキャスト加工の際には、顔料
塗被層が平滑化されるので、次のこの面に対する後のキ
ャスト加工の際の、下塗り層の平滑化が行われたことに
なるので、最終的にこの面の側に得られるキャスト面の
高平滑化が期待できる。後のキャスト加工の際に水分の
蒸発で先にキャストした面が膨潤してボコツキが生じた
場合でも、金属ロールで再び平滑化する効果があり、表
裏差のない両面キャスト塗被紙を得ることができる。
又、平滑な金属ロールの代わりに一般塗被紙分野で利用
されるマットロールや彫刻ロールを用いて、裏面がマッ
ト調、各種柄を有するキャスト塗被紙を得ることも勿論
可能である。

【００５６】

【発明の効果】本発明で得られたキャスト塗被紙は、キ
ャスト面、非キャスト面共に高光沢で平滑性に極めて優
れたものであった。

【００５７】

【図面の簡単な説明】

【図１】ウエットキャスト装置の側面図。

【図２】リウェットキャスト装置の側面図。

【図３】ゲル化キャスト装置の側面図。

【符号の説明】

１ アンワインダー ２ 顔料塗被原紙 ３ 第１塗被装置 ４ 第２塗被装置 ５ プレスロール ６ 鏡面ドラム ７ 金属ロール ８ テイクオフロール ９ キャスト塗被紙（巻取り） １０ エアーナイフコーター １１ エアーフローティングドライヤー １２ 再湿潤液供給口 １３ 蟻酸水溶液供給口

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】原紙の片面に顔料と接着剤を主成分とする
   キャスト用塗被層を設け、湿潤状態にあるキャスト用塗
   被層を加熱した鏡面ドラムに圧接して鏡面仕上げするキ
   ャスト塗被紙の製造方法において、あらかじめ原紙の他
   面に顔料と接着剤を主成分とする顔料塗被層を設け、鏡
   面ドラム上で該塗被紙の水分７〜１２％に乾燥された状
   態で、顔料塗被層を加熱した金属ロールで押圧すること
   を特徴とするキャスト塗被紙の製造方法。
2. 【請求項２】金属ロールの表面温度が鏡面ドラムの表面
   温度以上３００℃以下である請求項１記載のキャスト塗
   被紙の製造方法。