JPH0732092B2 - 酸素および炭素含有量の低い磁気特性にすぐれたＮｄ―Ｆｅ―Ｂ系焼結合金磁石の製造法 - Google Patents
酸素および炭素含有量の低い磁気特性にすぐれたＮｄ―Ｆｅ―Ｂ系焼結合金磁石の製造法Info
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- JPH0732092B2 JPH0732092B2 JP60273643A JP27364385A JPH0732092B2 JP H0732092 B2 JPH0732092 B2 JP H0732092B2 JP 60273643 A JP60273643 A JP 60273643A JP 27364385 A JP27364385 A JP 27364385A JP H0732092 B2 JPH0732092 B2 JP H0732092B2
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 この発明は、酸素および炭素含有量が低く、この結果と
してすぐれた磁気特性を示すようになるNd−Fe−Ｂ系焼
結合金磁石の製造法に関するものである。
してすぐれた磁気特性を示すようになるNd−Fe−Ｂ系焼
結合金磁石の製造法に関するものである。
近年、Nd−Fe−Ｂ系焼結合金磁石は、その高い磁気特性
が評価されて著しく開発が進み、広く実用に供されてい
る。
が評価されて著しく開発が進み、広く実用に供されてい
る。
そのNd−Fe−Ｂ系焼結合金磁石は、例えば、所定の成分
組成を有するNd−Fe−Ｂ系合金を真空誘導炉や真空アー
ク炉などにて真空溶解し、鋳塊（インゴット）に鋳造し
た後、この鋳塊を窒素またはアルゴンなどの不活性ガス
雰囲気中、スタンプミルやハンマーミル、あるいはロー
ラミルなどで数10メッシュまで粗粉砕し、引続いてこの
結果の粗粉末を、トルエンなどの溶剤中または不活性ガ
ス中で、ボールミル、振動ミル、ジェットミル、あるい
はアトライタなどを用いて微粉砕して数μｍ程度の粒度
の微粉末とし、ついでこの微粉末を原料粉末として用
い、磁場または無磁場の下に圧縮成形して圧粉体とし、
この圧粉体を、真空中、あるいはアルゴンなどの不活性
ガス雰囲気中、例えば1000〜1250℃の温度に30〜60分間
保持の条件で焼結することによって製造されている。
組成を有するNd−Fe−Ｂ系合金を真空誘導炉や真空アー
ク炉などにて真空溶解し、鋳塊（インゴット）に鋳造し
た後、この鋳塊を窒素またはアルゴンなどの不活性ガス
雰囲気中、スタンプミルやハンマーミル、あるいはロー
ラミルなどで数10メッシュまで粗粉砕し、引続いてこの
結果の粗粉末を、トルエンなどの溶剤中または不活性ガ
ス中で、ボールミル、振動ミル、ジェットミル、あるい
はアトライタなどを用いて微粉砕して数μｍ程度の粒度
の微粉末とし、ついでこの微粉末を原料粉末として用
い、磁場または無磁場の下に圧縮成形して圧粉体とし、
この圧粉体を、真空中、あるいはアルゴンなどの不活性
ガス雰囲気中、例えば1000〜1250℃の温度に30〜60分間
保持の条件で焼結することによって製造されている。
しかし、上記のNd−Fe−Ｂ系合金、特に粉末状のものは
非常に酸化されやすいので、これを粉砕するに際して
は、酸化防止のために粉砕工程を上記の通り不活性ガス
雰囲気やトルエンなどの有機溶媒中で行なっているが、
この方法によっても不活性ガス雰囲気や有機溶媒中に含
有する酸素や炭素がNd−Fe−Ｂ系合金粉砕と結合して混
入するのを避けられず、この結果製造されたNd−Fe−Ｂ
系焼結合金磁石の磁気特性が著しく低下したものになる
という問題がある。
非常に酸化されやすいので、これを粉砕するに際して
は、酸化防止のために粉砕工程を上記の通り不活性ガス
雰囲気やトルエンなどの有機溶媒中で行なっているが、
この方法によっても不活性ガス雰囲気や有機溶媒中に含
有する酸素や炭素がNd−Fe−Ｂ系合金粉砕と結合して混
入するのを避けられず、この結果製造されたNd−Fe−Ｂ
系焼結合金磁石の磁気特性が著しく低下したものになる
という問題がある。
そこで、本発明者等は、上述のような観点から、上記の
従来方法のもつ問題点を解決すべく研究を行なった結
果、 （ａ）Nd−Fe−Ｂ系合金の鋳塊に水素を吸収させ、この
水素を吸蔵したままのNd−Fe−Ｂ系合金鋳塊を、水素雰
囲気中で粉砕すると、前記鋳塊が、吸収した水素および
雰囲気の水素によって効果的に保護されるので、粉砕中
の酸素および炭素による汚染が著しく低減されること。
従来方法のもつ問題点を解決すべく研究を行なった結
果、 （ａ）Nd−Fe−Ｂ系合金の鋳塊に水素を吸収させ、この
水素を吸蔵したままのNd−Fe−Ｂ系合金鋳塊を、水素雰
囲気中で粉砕すると、前記鋳塊が、吸収した水素および
雰囲気の水素によって効果的に保護されるので、粉砕中
の酸素および炭素による汚染が著しく低減されること。
（ｂ）Nd−Fe−Ｂ系合金鋳塊が水素を吸収すると、脆く
なって砕けやすくなるために、短時間での粉砕が可能と
なり、このことは粉砕工程中に粗粉末を粉砕機から一旦
取り出しての別の粉砕機に移すことなく、同一の粉砕機
で一挙に微粉末の形にまで微粉砕することを可能とし、
この結果磁石の磁気特性を悪化させる酸素や炭素と反応
する機会が減るので、酸素および炭素含有量の著しく低
いNd−Fe−Ｂ系合金粉末が得られるようになり、しかも
この結果得られたNd−Fe−Ｂ系合金粉末は、その粒度分
布範囲が狭く、粒度のそろったものになっており、これ
によっても磁気特性が向上するようになること。
なって砕けやすくなるために、短時間での粉砕が可能と
なり、このことは粉砕工程中に粗粉末を粉砕機から一旦
取り出しての別の粉砕機に移すことなく、同一の粉砕機
で一挙に微粉末の形にまで微粉砕することを可能とし、
この結果磁石の磁気特性を悪化させる酸素や炭素と反応
する機会が減るので、酸素および炭素含有量の著しく低
いNd−Fe−Ｂ系合金粉末が得られるようになり、しかも
この結果得られたNd−Fe−Ｂ系合金粉末は、その粒度分
布範囲が狭く、粒度のそろったものになっており、これ
によっても磁気特性が向上するようになること。
（ｃ）上記の粉砕後の水素吸蔵Nd−Fe−Ｂ系合金粉末を
原料粉末として用い、これより磁場成形した圧粉体は、
真空焼結工程で吸蔵した水素を放出し、この放出した水
素で酸素や炭素による汚染が防止されるほか、圧粉体を
構成する粉末表面が活性化されるので、焼結性が向上す
るようになること。
原料粉末として用い、これより磁場成形した圧粉体は、
真空焼結工程で吸蔵した水素を放出し、この放出した水
素で酸素や炭素による汚染が防止されるほか、圧粉体を
構成する粉末表面が活性化されるので、焼結性が向上す
るようになること。
（ｄ）以上の通り、製造工程にわたって、酸素や炭素に
よる汚染から徹底的に保護されるので、著しく磁気特性
のすぐれたNd−Fe−Ｂ系焼結合金磁石が得られること。
よる汚染から徹底的に保護されるので、著しく磁気特性
のすぐれたNd−Fe−Ｂ系焼結合金磁石が得られること。
以上（ａ）〜（ｄ）に示される研究結果を得たのであ
る。
る。
この発明は、上記の研究結果にもとづいてなされたもの
であって、 （ｉ）Nd−Fe−Ｂ系合金を真空溶製し、鋳造して鋳塊と
し、 （ii）上記Nd−Fe−Ｂ系合金の鋳塊に水素を吸収させ、 （iii）この水素吸蔵のNd−Fe−Ｂ系合金鋳塊を水素雰
囲気中で粉砕し、 （iv）粉砕後の水素吸蔵Nd−Fe−Ｂ系合金粉末を磁場成
形して圧粉体とし、 （ｖ）上記圧粉体を真空焼結する、 以上（ｉ）〜（ｖ）の基本工程により酸素および炭素含
有量の低い磁気特性のすぐれたNd−Fe−Ｂ系焼結合金磁
石を製造する方法に特徴を有するものである。
であって、 （ｉ）Nd−Fe−Ｂ系合金を真空溶製し、鋳造して鋳塊と
し、 （ii）上記Nd−Fe−Ｂ系合金の鋳塊に水素を吸収させ、 （iii）この水素吸蔵のNd−Fe−Ｂ系合金鋳塊を水素雰
囲気中で粉砕し、 （iv）粉砕後の水素吸蔵Nd−Fe−Ｂ系合金粉末を磁場成
形して圧粉体とし、 （ｖ）上記圧粉体を真空焼結する、 以上（ｉ）〜（ｖ）の基本工程により酸素および炭素含
有量の低い磁気特性のすぐれたNd−Fe−Ｂ系焼結合金磁
石を製造する方法に特徴を有するものである。
さらに、この発明の方法を具体的に説明する。
（ａ）粉砕 粉砕は、第１図に概略断面図で例示される混合ボールミ
ル１、あるいは振動ボールやアトライタなどを用いて行
なわれる。すなわち、図示される通り、ステンレス鋼製
容器２にステンレス鋼製またはWC基超硬合金製ボール４
と一緒にNd−Fe−Ｂ系合金鋳塊Ａを装入した後、前記容
器２を、弁８およびフィルタ９が設けられている導管７
を備えた蓋３で、Ｏリング５を介してねじ６により密閉
し、図示されていない真空ポンプにより導管７を通じて
容器２内の圧力10-3mmHg程度に低下するまで真空排気
し、ついでその真空ポンプの吸気系を図示されていない
水素ガス供給系に切り替え、容器２内の圧力が１〜５気
圧となるまでその容器２に水素ガスを導入して、前記鋳
塊Ａに水素ガスを吸収させ、その水素ガス吸収中には前
記鋳塊が発熱するので、容器２を外側から強制的に水冷
または空冷する。
ル１、あるいは振動ボールやアトライタなどを用いて行
なわれる。すなわち、図示される通り、ステンレス鋼製
容器２にステンレス鋼製またはWC基超硬合金製ボール４
と一緒にNd−Fe−Ｂ系合金鋳塊Ａを装入した後、前記容
器２を、弁８およびフィルタ９が設けられている導管７
を備えた蓋３で、Ｏリング５を介してねじ６により密閉
し、図示されていない真空ポンプにより導管７を通じて
容器２内の圧力10-3mmHg程度に低下するまで真空排気
し、ついでその真空ポンプの吸気系を図示されていない
水素ガス供給系に切り替え、容器２内の圧力が１〜５気
圧となるまでその容器２に水素ガスを導入して、前記鋳
塊Ａに水素ガスを吸収させ、その水素ガス吸収中には前
記鋳塊が発熱するので、容器２を外側から強制的に水冷
または空冷する。
水素ガスの吸収が完了した後、容器２内の圧力を水素で
常圧に調整してから、数時間（振動ボールミルおよびア
トライタの場合は数十分ないし数時間）かけて、前記鋳
塊Ａを粉砕し、平均粒径１〜70μｍ程度の粉末を形成さ
せる。
常圧に調整してから、数時間（振動ボールミルおよびア
トライタの場合は数十分ないし数時間）かけて、前記鋳
塊Ａを粉砕し、平均粒径１〜70μｍ程度の粉末を形成さ
せる。
（ｂ）成形 圧粉体は、常法にしたがって、すなわち、前記合金粉末
に潤滑剤またはバインダーとして作用するステアリン酸
亜鉛またはパラフィンなどを添加し、混練した状態、あ
るいはこれらを添加、混練しない状態で、磁界をかけな
がら、金型中で圧縮成形することによって製造される。
に潤滑剤またはバインダーとして作用するステアリン酸
亜鉛またはパラフィンなどを添加し、混練した状態、あ
るいはこれらを添加、混練しない状態で、磁界をかけな
がら、金型中で圧縮成形することによって製造される。
（ｃ）焼結 上記のように製造された圧粉体は、やはり常法により、
すなわち、それが潤滑剤やバインダーとして添加される
有機物を含まないときは、その圧粉体を、外熱式管状炉
内で、真空中、100〜600℃/hの昇温速度で1000〜1250℃
の範囲内の所定温度まで昇温して、この温度に30〜60分
間保持することによって焼結され、また圧粉体が前記有
機物を含むときには、その圧粉体に、前記炉内で、それ
を真空中または水素ガス気流中、温度:100〜500℃に30
〜120分間保持する焙焼工程を施して前記有機物を除去
した後、真空中で圧粉体を1000〜1250℃の範囲内の所定
温度に前記時間保持することによって、真空焼結され
る。
すなわち、それが潤滑剤やバインダーとして添加される
有機物を含まないときは、その圧粉体を、外熱式管状炉
内で、真空中、100〜600℃/hの昇温速度で1000〜1250℃
の範囲内の所定温度まで昇温して、この温度に30〜60分
間保持することによって焼結され、また圧粉体が前記有
機物を含むときには、その圧粉体に、前記炉内で、それ
を真空中または水素ガス気流中、温度:100〜500℃に30
〜120分間保持する焙焼工程を施して前記有機物を除去
した後、真空中で圧粉体を1000〜1250℃の範囲内の所定
温度に前記時間保持することによって、真空焼結され
る。
なお、このようにして製造された焼結体には、一般に、
前記焼結の降温過程中あるいは急冷後に引続いて、例え
ば、温度:400〜700℃に２〜６時間保持する条件の熱処
理を施すのが好ましい。
前記焼結の降温過程中あるいは急冷後に引続いて、例え
ば、温度:400〜700℃に２〜６時間保持する条件の熱処
理を施すのが好ましい。
ついで、この発明の方法を実施例により比較例と対比し
ながら説明する。
ながら説明する。
実施例１ 真空アーク溶解によって真空溶製し、鋳造することによ
り形成したNd13.5Dy1.5Fe77B8の成分組成を有し、かつ
第１表に示される酸素および炭素含有量のNd−Fe−Ｂ系
合金鋳塊:190gを、WC基超硬合金製ボールとともに、第
１図に示した混合ボールミルに装入し、容器内の空気を
真空ポンプで圧力：10-3mmHgの真空となるまで排気し、
ついでその容器内にアルゴンを導入した後、そのアルゴ
ンを、再び容器内の圧力が10-3mmHgとなるまで排気し、
この操作を２回繰り返して容器内の空気を排除し、つぎ
に、この容器内に高純度水素ガスを２気圧になるまで圧
入すると、数分後に前記鋳塊による水素の吸収が始ま
り、容器内の圧力が零気圧になったので、再び水素ガス
を容器内圧力が２気圧になるまで導入し、この間容器の
温度が上昇したので、ブロワーにより容器を外部から冷
やし、このように水素ガスの導入を合計３回繰り返した
ところ、容器の内圧が降下しなくなったので、余分の水
素を放出し、容器内圧をほぼ１気圧とした点で弁を閉め
て、容器内の鋳塊を一時間かけて粉砕し、それによって
平均粒径:8.3μｍを有するNd−Fe−Ｂ系合金粉末を調整
し（この粉末の粒径は、フイッシャー・サブシブサイザ
を使用して測定した）、ついで、前記Nd−Fe−Ｂ系合金
粉末を、15KOeの磁場をかけた金型内で配向させ、圧力:
1.7ton/cm2の圧力の下に成形して、寸法:10×10×10mm
を有する立方体状の圧粉体とした後、この圧粉体を、外
熱式管状炉内で10-5mmHgの真空中、温度:1120℃に１時
間保持して焼結し、引続いて温度:650℃に２時間保持の
熱処理を施すことにより本発明法を実施し、Nd−Fe−Ｂ
系焼結合金磁石（以下本発明焼結磁石という）１を製造
し、そしてこのようにして得られた本発明焼結磁石１の
磁気特性、並びに酸素および炭素含有量を測定して、そ
の結果を第１表に示した。
り形成したNd13.5Dy1.5Fe77B8の成分組成を有し、かつ
第１表に示される酸素および炭素含有量のNd−Fe−Ｂ系
合金鋳塊:190gを、WC基超硬合金製ボールとともに、第
１図に示した混合ボールミルに装入し、容器内の空気を
真空ポンプで圧力：10-3mmHgの真空となるまで排気し、
ついでその容器内にアルゴンを導入した後、そのアルゴ
ンを、再び容器内の圧力が10-3mmHgとなるまで排気し、
この操作を２回繰り返して容器内の空気を排除し、つぎ
に、この容器内に高純度水素ガスを２気圧になるまで圧
入すると、数分後に前記鋳塊による水素の吸収が始ま
り、容器内の圧力が零気圧になったので、再び水素ガス
を容器内圧力が２気圧になるまで導入し、この間容器の
温度が上昇したので、ブロワーにより容器を外部から冷
やし、このように水素ガスの導入を合計３回繰り返した
ところ、容器の内圧が降下しなくなったので、余分の水
素を放出し、容器内圧をほぼ１気圧とした点で弁を閉め
て、容器内の鋳塊を一時間かけて粉砕し、それによって
平均粒径:8.3μｍを有するNd−Fe−Ｂ系合金粉末を調整
し（この粉末の粒径は、フイッシャー・サブシブサイザ
を使用して測定した）、ついで、前記Nd−Fe−Ｂ系合金
粉末を、15KOeの磁場をかけた金型内で配向させ、圧力:
1.7ton/cm2の圧力の下に成形して、寸法:10×10×10mm
を有する立方体状の圧粉体とした後、この圧粉体を、外
熱式管状炉内で10-5mmHgの真空中、温度:1120℃に１時
間保持して焼結し、引続いて温度:650℃に２時間保持の
熱処理を施すことにより本発明法を実施し、Nd−Fe−Ｂ
系焼結合金磁石（以下本発明焼結磁石という）１を製造
し、そしてこのようにして得られた本発明焼結磁石１の
磁気特性、並びに酸素および炭素含有量を測定して、そ
の結果を第１表に示した。
なお、前記鋳塊を真空溶製するために原料として使用し
たネオジムは95％の純度を有し、その不純物はプラセオ
ジムを主とする軽希土類元素であり、ボロンはフェロボ
ロンとして加え、そして鉄は純度:99.9％を有する電解
鉄を使用した。
たネオジムは95％の純度を有し、その不純物はプラセオ
ジムを主とする軽希土類元素であり、ボロンはフェロボ
ロンとして加え、そして鉄は純度:99.9％を有する電解
鉄を使用した。
実施例２ 実施例１において使用したと同じNd−Fe−Ｂ系合金鋳塊
を200g使用し、かつ水素を吸収した鋳塊を回転ボールミ
ルに２時間かけて、平均粒径:5.7μｍを有する粉末とす
る以外は、実施例１におけると同じ条件で本発明法を実
施し、本発明焼結磁石２を製造した。
を200g使用し、かつ水素を吸収した鋳塊を回転ボールミ
ルに２時間かけて、平均粒径:5.7μｍを有する粉末とす
る以外は、実施例１におけると同じ条件で本発明法を実
施し、本発明焼結磁石２を製造した。
このようにして得られた本発明焼結磁石２の磁気特性、
および酸素および炭素含有量を測定し、その結果を第１
表に示した。
および酸素および炭素含有量を測定し、その結果を第１
表に示した。
比較例 比較のため、以上の実施例において使用したのと同じNd
−Fe−Ｂ系合金鋳塊を、アルゴン気流中、スタンプミル
によって28メッシュ以下の粒度を有する粗粉末にした
後、これを脱水トルエン中、振動ボールミルにより４時
間にわたって粉砕し、平均粒径:5.4μｍを有する合金粉
末とし、ボールを分離してからこの粉末を真空乾燥し
て、その中のトルエンを除去した後、実施例１における
と同一の条件で、前記粉末を磁場成形し、真空焼結し、
かつこれに熱処理を施すことにより比較法を行い、比較
Nd−Fe−Ｂ系焼結合金磁石（以下比較焼結磁石という）
を製造した。
−Fe−Ｂ系合金鋳塊を、アルゴン気流中、スタンプミル
によって28メッシュ以下の粒度を有する粗粉末にした
後、これを脱水トルエン中、振動ボールミルにより４時
間にわたって粉砕し、平均粒径:5.4μｍを有する合金粉
末とし、ボールを分離してからこの粉末を真空乾燥し
て、その中のトルエンを除去した後、実施例１における
と同一の条件で、前記粉末を磁場成形し、真空焼結し、
かつこれに熱処理を施すことにより比較法を行い、比較
Nd−Fe−Ｂ系焼結合金磁石（以下比較焼結磁石という）
を製造した。
この比較焼結磁石についても、磁気特性、並びに酸素お
よぴ炭素含有量を測定し、第１表に合わせて示した。
よぴ炭素含有量を測定し、第１表に合わせて示した。
第１表に示される結果から、本発明焼結磁石１および２
は、いずれも酸素と炭素の含有量が低く、すぐれた磁気
特性を有するのに対し、比較焼結磁石は、酸素と炭素を
多量に含み、Nd−Fe−Ｂ系焼結合金磁石として殆ど実用
に供し得ない劣った磁気特性しか示さないことがわか
る。
は、いずれも酸素と炭素の含有量が低く、すぐれた磁気
特性を有するのに対し、比較焼結磁石は、酸素と炭素を
多量に含み、Nd−Fe−Ｂ系焼結合金磁石として殆ど実用
に供し得ない劣った磁気特性しか示さないことがわか
る。
以上の結果から明らかなように、この発明の方法によれ
ば、予めNd−Fe−Ｂ系合金鋳塊に水素を吸収させ、その
水素を吸収した鋳塊を水素ガス雰囲気の下に、一挙に微
粉末の形まで粉砕し、その水素を吸蔵したままのNd−Fe
−Ｂ系合金粉末を原料粉末として用いて磁場成形し、真
空焼結することによってNd−Fe−Ｂ系焼結合金磁石が製
造されるので、製造工程中酸素や炭素によって汚染 されるのが効果的に防止され、かつ粉砕工程においては
粒度の揃った微粉末が調整されるために、著しく磁気特
性のすぐれた磁石が製造されるとともに、焼結時におけ
るNd−Fe−Ｂ系合金粉末中に吸収された水素の放出によ
ってNd−Fe−Ｂ系合金粉末が活性化されるので、焼結性
が向上するようになるなど産業上有用な効果がもたらさ
れるのである。
ば、予めNd−Fe−Ｂ系合金鋳塊に水素を吸収させ、その
水素を吸収した鋳塊を水素ガス雰囲気の下に、一挙に微
粉末の形まで粉砕し、その水素を吸蔵したままのNd−Fe
−Ｂ系合金粉末を原料粉末として用いて磁場成形し、真
空焼結することによってNd−Fe−Ｂ系焼結合金磁石が製
造されるので、製造工程中酸素や炭素によって汚染 されるのが効果的に防止され、かつ粉砕工程においては
粒度の揃った微粉末が調整されるために、著しく磁気特
性のすぐれた磁石が製造されるとともに、焼結時におけ
るNd−Fe−Ｂ系合金粉末中に吸収された水素の放出によ
ってNd−Fe−Ｂ系合金粉末が活性化されるので、焼結性
が向上するようになるなど産業上有用な効果がもたらさ
れるのである。
【図面の簡単な説明】 第１図は、この発明の方法を実施する場合に使用される
粉砕装置の一例を示す混合ボールミルの概略断面図であ
る。 図において、 １……混合ボールミル、２……容器、３……蓋、４……
粉砕用ボール、７……導管、Ａ……鋳塊
粉砕装置の一例を示す混合ボールミルの概略断面図であ
る。 図において、 １……混合ボールミル、２……容器、３……蓋、４……
粉砕用ボール、７……導管、Ａ……鋳塊
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 小川 保 埼玉県大宮市北袋町１丁目297 三菱金属 株式会社中央研究所内 (56)参考文献 特開 昭48−29994（ＪＰ，Ａ) 特開 昭60−63304（ＪＰ，Ａ) 特開 昭60−119701（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−23903（ＪＰ，Ａ)
Claims (1)
- 【請求項１】（ａ）Nd−Fe−Ｂ系合金を真空溶製し、鋳
造して鋳塊とし、 （ｂ）上記Nd−Fe−Ｂ系合金の鋳塊に水素を吸収させ、 （ｃ）この水素吸蔵のNd−Fe−Ｂ系合金鋳塊を水素雰囲
気中で粉砕し、 （ｄ）粉砕後の水素吸蔵Nd−Fe−Ｂ系合金粉末を磁場成
形して圧粉体とし、 （ｅ）上記圧粉体を真空焼結する、 以上（ａ）〜（ｅ）の基本工程よりなることを特徴とす
る酸素および炭素含有量の低い磁気特性にすぐれたNd−
Fe−Ｂ系焼結合金磁石の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60273643A JPH0732092B2 (ja) | 1985-12-05 | 1985-12-05 | 酸素および炭素含有量の低い磁気特性にすぐれたＮｄ―Ｆｅ―Ｂ系焼結合金磁石の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60273643A JPH0732092B2 (ja) | 1985-12-05 | 1985-12-05 | 酸素および炭素含有量の低い磁気特性にすぐれたＮｄ―Ｆｅ―Ｂ系焼結合金磁石の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62132304A JPS62132304A (ja) | 1987-06-15 |
| JPH0732092B2 true JPH0732092B2 (ja) | 1995-04-10 |
Family
ID=17530545
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60273643A Expired - Lifetime JPH0732092B2 (ja) | 1985-12-05 | 1985-12-05 | 酸素および炭素含有量の低い磁気特性にすぐれたＮｄ―Ｆｅ―Ｂ系焼結合金磁石の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0732092B2 (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0411571B1 (en) * | 1989-07-31 | 1994-06-01 | Mitsubishi Materials Corporation | Rare earth permanent magnet powder, method for producing same and bonded magnet |
| US5143560A (en) * | 1990-04-20 | 1992-09-01 | Hitachi Metals, Inc., Ltd. | Method for forming Fe-B-R-T alloy powder by hydrogen decrepitation of die-upset billets |
| JP2548053Y2 (ja) * | 1991-05-24 | 1997-09-17 | 株式会社豊田自動織機製作所 | ショベルローダの冷却構造 |
| JP5103428B2 (ja) * | 2009-03-30 | 2012-12-19 | インターメタリックス株式会社 | 希土類焼結磁石製造方法 |
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1985
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