JPH0730376B2 - 溶融還元炉の操業方法 - Google Patents
溶融還元炉の操業方法Info
- Publication number
- JPH0730376B2 JPH0730376B2 JP18775687A JP18775687A JPH0730376B2 JP H0730376 B2 JPH0730376 B2 JP H0730376B2 JP 18775687 A JP18775687 A JP 18775687A JP 18775687 A JP18775687 A JP 18775687A JP H0730376 B2 JPH0730376 B2 JP H0730376B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- amount
- ore
- tuyere
- furnace
- blown
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
- C21B13/0006—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes obtaining iron or steel in a molten state
- C21B13/0013—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes obtaining iron or steel in a molten state introduction of iron oxide into a bath of molten iron containing a carbon reductant
- C21B13/002—Reduction of iron ores by passing through a heated column of carbon
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacture Of Iron (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、竪型溶融還元炉の操業方法に関し、金属酸化
物を含有する粉状鉱石を溶融還元して溶融金属を製造す
る炉の操業方法に関する。
物を含有する粉状鉱石を溶融還元して溶融金属を製造す
る炉の操業方法に関する。
地下資源としての鉄鉱石などの金属酸化物の形態として
は、塊状のものより粉状のものが大半であり、将来さら
に粉状鉱石が増大すると予想される。このような鉱石を
粉状のままで直接使用することが省エネルギー、製造コ
ストなどの面で有利となる。
は、塊状のものより粉状のものが大半であり、将来さら
に粉状鉱石が増大すると予想される。このような鉱石を
粉状のままで直接使用することが省エネルギー、製造コ
ストなどの面で有利となる。
従来、粉鉱石の溶融還元法として予備還元鉱を電気炉、
転炉などの溶解炉で溶融還元する方法がとられていた。
その場合、予備還元鉱にバインダーを添加して塊成化
し、その塊成物を溶解炉で溶融還元する方式が多い。し
かし、このような方式では塊成化のための設備、処理鉱
費、処理エネルギーなどを必要とするばかりでなく、塊
成化したのち焼成する場合には、その際に焼成炉から排
出されるガス中のNOx、SOxならびにダストを処理するた
めの費用が多大である。
転炉などの溶解炉で溶融還元する方法がとられていた。
その場合、予備還元鉱にバインダーを添加して塊成化
し、その塊成物を溶解炉で溶融還元する方式が多い。し
かし、このような方式では塊成化のための設備、処理鉱
費、処理エネルギーなどを必要とするばかりでなく、塊
成化したのち焼成する場合には、その際に焼成炉から排
出されるガス中のNOx、SOxならびにダストを処理するた
めの費用が多大である。
そこで特公昭59-18452において粉鉱石を溶融還元する方
法として竪型炉タイプの溶融還元炉を提案した。
法として竪型炉タイプの溶融還元炉を提案した。
それによると、炉下部に設置された高温空気を吹込む上
下２段の羽口のうち、少なくとも上段の羽口から粉状鉱
石を高温空気とともに竪型炉内に吹込み、炉内に充填し
た炭材を燃焼させて溶融還元することを特徴としてい
る。上段および下段羽口を有する竪型溶融還元炉では上
下段羽口間に充填層を形成している炭材が燃焼して高温
が発生する。従って、上段羽口から吹込まれる粉鉱石は
加熱されて溶融し、充填層を滴下する間に固体炭材によ
り直接還元されて溶融状態のメタルおよびスラグを生成
し、炉底部に溜まる。
下２段の羽口のうち、少なくとも上段の羽口から粉状鉱
石を高温空気とともに竪型炉内に吹込み、炉内に充填し
た炭材を燃焼させて溶融還元することを特徴としてい
る。上段および下段羽口を有する竪型溶融還元炉では上
下段羽口間に充填層を形成している炭材が燃焼して高温
が発生する。従って、上段羽口から吹込まれる粉鉱石は
加熱されて溶融し、充填層を滴下する間に固体炭材によ
り直接還元されて溶融状態のメタルおよびスラグを生成
し、炉底部に溜まる。
上記の方法では、上段羽口から供給される粉鉱石が羽口
先で速やかに溶融しないと、炉の下部領域に滴下するこ
とができず、操業トラブルの原因となるので、下段羽口
からも高温空気や酸素富化空気を吹込むことによってト
ラブルを防止している。
先で速やかに溶融しないと、炉の下部領域に滴下するこ
とができず、操業トラブルの原因となるので、下段羽口
からも高温空気や酸素富化空気を吹込むことによってト
ラブルを防止している。
従って上記方式による竪型溶融還元炉の操業においては
送風条件、鉱石吹込条件、２段羽口間隔及びコークス粒
径等の諸条件に関してそのバランスを適正に保つことが
極めて重要である。バランスが崩れた場合、羽口から吹
込まれた鉱石の溶融状況が著しく変化し、その結果吹込
過大となった場合は吹込まれた粉体が羽口先レースウェ
イ内で十分に溶融することができず、融体が羽口付近に
滞留し羽口破損を招く恐れが生ずる。
送風条件、鉱石吹込条件、２段羽口間隔及びコークス粒
径等の諸条件に関してそのバランスを適正に保つことが
極めて重要である。バランスが崩れた場合、羽口から吹
込まれた鉱石の溶融状況が著しく変化し、その結果吹込
過大となった場合は吹込まれた粉体が羽口先レースウェ
イ内で十分に溶融することができず、融体が羽口付近に
滞留し羽口破損を招く恐れが生ずる。
吹込過小となった場合は熱供給過大となりメタル中［S
i］の異常上昇を招き、結果としてスラグ成分が著しく
変動し、排滓性が悪化して操業不能に至る恐れがある。
また、炉頂ガス温度の著しい上昇もおこり、エネルギー
的にも損失が大となるなどの問題が生ずる。
i］の異常上昇を招き、結果としてスラグ成分が著しく
変動し、排滓性が悪化して操業不能に至る恐れがある。
また、炉頂ガス温度の著しい上昇もおこり、エネルギー
的にも損失が大となるなどの問題が生ずる。
とりわけ、生産計画や下工程からの要請などにより、メ
タルの生産量を変動させねばならない場合においては、
上記諸条件のバランスが崩れ易く、その際、適正な操業
条件を選択するための制御指標がなく、試行錯誤で操業
条件の選択に当っていたため、安定操業に至るまでに長
時間を要し、その間にメタル生産量、メタル中［Si］、
炉頂排ガス温度等が大きく変動する重大な問題を有する
ものであった。
タルの生産量を変動させねばならない場合においては、
上記諸条件のバランスが崩れ易く、その際、適正な操業
条件を選択するための制御指標がなく、試行錯誤で操業
条件の選択に当っていたため、安定操業に至るまでに長
時間を要し、その間にメタル生産量、メタル中［Si］、
炉頂排ガス温度等が大きく変動する重大な問題を有する
ものであった。
本発明は従来技術における前述する諸問題を有利に解決
し、安定した操業を可能ならしめる竪型溶融還元炉の操
業方法を提供するものである。
し、安定した操業を可能ならしめる竪型溶融還元炉の操
業方法を提供するものである。
本発明は、炭素系固体還元剤の充填層に高温空気を吹込
む上下少なくとも２段に設けられた複数の羽口を有する
竪型炉を用いて金属酸化物を含有する鉱石を少なくとも
上段羽口から高温空気と共に吹込み溶融金属を製造する
方法において、 となるように送風条件および鉱石供給条件を制御するこ
とを特徴とする溶融還元炉の操業方法を提案するもので
ある。
む上下少なくとも２段に設けられた複数の羽口を有する
竪型炉を用いて金属酸化物を含有する鉱石を少なくとも
上段羽口から高温空気と共に吹込み溶融金属を製造する
方法において、 となるように送風条件および鉱石供給条件を制御するこ
とを特徴とする溶融還元炉の操業方法を提案するもので
ある。
ただし、上式において、 L:融体生成量(m3/h) G:発生ガス量(Nm3/h) SRCT＝n・SR・aT・H AT：炉床断面積(m2) であり、Ｌ、Ｇ、SRCTは次の各式の通りである。
Ｌ＝CA+S+YM+YS ただし、 CA：燃焼コークスからの灰分量(m3/h) S:造滓材量(m3/h) YM：吹込鉱石中メタル量(m3/h) YS：吹込鉱石中脈石分(m3/h) である。さらに、 Ｇ＝0.79Va+2(0.21Va+Vo)+22.4X ただし、 Va：送風空気量(Nm3/h) Vo：送風富化O2量(Nm3/h) X:吹込鉱石中酸素モル数（kmol/h） ただし、 n:2段羽口ペア数 SR＝0.0589DR 2 U:羽口流速（m/sec） DP：コークス平均径（ｍ） DH：羽口径（ｍ） ε：コークス充填率 φ：コークス形状係数（0.7） H:上下段羽口間隔（ｍ） なお、コークス充填率εは通常0.5程度の値である。
上段および下段羽口を有する竪型の溶融還元炉であっ
て、粉鉱石などの金属酸化物を少なくとも上段の羽口か
ら吹込む竪型溶融還元炉は、上下段羽口間に充填層を形
成する炭材が800〜1000℃に加熱された空気により燃焼
して高温が発生する。上段羽口から吹込まれる粉鉱石は
加熱され、溶融し、充填層を滴下する間に、固体炭材に
より直接還元されて溶融状態のメタルおよびスラグが生
成する。
て、粉鉱石などの金属酸化物を少なくとも上段の羽口か
ら吹込む竪型溶融還元炉は、上下段羽口間に充填層を形
成する炭材が800〜1000℃に加熱された空気により燃焼
して高温が発生する。上段羽口から吹込まれる粉鉱石は
加熱され、溶融し、充填層を滴下する間に、固体炭材に
より直接還元されて溶融状態のメタルおよびスラグが生
成する。
その場合、上段羽口から供給される粉鉱石が羽口先で速
やかに溶融するように、下段羽口からも高温空気や酸素
富化空気を吹込んで溶融還元を促進している。上記の竪
型溶融還元炉の生産性は風量から定まるレースウェイの
大きさ、上段および下段羽口のレースウェイ有効界面積
から定まる還元反応速度が影響する。
やかに溶融するように、下段羽口からも高温空気や酸素
富化空気を吹込んで溶融還元を促進している。上記の竪
型溶融還元炉の生産性は風量から定まるレースウェイの
大きさ、上段および下段羽口のレースウェイ有効界面積
から定まる還元反応速度が影響する。
そしてレースウェイ有効界面積は、ある生産量を確保す
るに必要な送風量から定まるレースウェイの大きさが一
定の場合、炭材粒径から求まる充填層容積当りのコーク
ス表面積や上下段羽口間の距離で決まる。
るに必要な送風量から定まるレースウェイの大きさが一
定の場合、炭材粒径から求まる充填層容積当りのコーク
ス表面積や上下段羽口間の距離で決まる。
粉体を羽口に吹込むに当っては吹込まれた粉体が羽口先
のレースウェイ内で十分に溶融することが必要であり、
そのためには過剰な量を吹込まず常に最も適切な量を安
定して吹き込むことが重要である。もし、過剰量が吹込
まれるとレースウェイ内で溶融しにくくなり、充填層の
閉塞原因となり、この結果、下段羽口からの高温ガスの
流れが不均一となり、炉頂ガス温度の上昇やメタル中
［Si］の上昇を招き、最悪の場合は羽口周辺に滞留した
融体による羽口破損につながり、炉操業が困難となる。
のレースウェイ内で十分に溶融することが必要であり、
そのためには過剰な量を吹込まず常に最も適切な量を安
定して吹き込むことが重要である。もし、過剰量が吹込
まれるとレースウェイ内で溶融しにくくなり、充填層の
閉塞原因となり、この結果、下段羽口からの高温ガスの
流れが不均一となり、炉頂ガス温度の上昇やメタル中
［Si］の上昇を招き、最悪の場合は羽口周辺に滞留した
融体による羽口破損につながり、炉操業が困難となる。
また、吹込量が少なくても、下段羽口からの高温ガスの
熱が有効に生かされず、炉頂ガス温度の上昇やメタル中
［Si］の上昇を招き、スラグ中のSiO2がSiOの形で気化
するためスラグ成分が著しく変化して高融点化し排滓性
も低下、最悪の場合は炉操業が困難となる恐れがある。
熱が有効に生かされず、炉頂ガス温度の上昇やメタル中
［Si］の上昇を招き、スラグ中のSiO2がSiOの形で気化
するためスラグ成分が著しく変化して高融点化し排滓性
も低下、最悪の場合は炉操業が困難となる恐れがある。
従って、炉操業を安定させ、かつエネルギー効率よく、
保つためには送風／吹込条件が２段羽口仕様や使用コー
クス径などと十分に整合性がとれていることが肝要であ
る。そこで本発明者らは鋭意検討し、実験した結果、 となるように送風／吹込条件をマッチングさせれば炉操
業は極めて安定し、安定状況の目安となるメタル中［S
i］や炉頂ガス温度はメタル［Si］が１〜５重量％、炉
頂温度が500〜900℃で安定することが判明した。
保つためには送風／吹込条件が２段羽口仕様や使用コー
クス径などと十分に整合性がとれていることが肝要であ
る。そこで本発明者らは鋭意検討し、実験した結果、 となるように送風／吹込条件をマッチングさせれば炉操
業は極めて安定し、安定状況の目安となるメタル中［S
i］や炉頂ガス温度はメタル［Si］が１〜５重量％、炉
頂温度が500〜900℃で安定することが判明した。
上式中L/Gは固・気比を示すものでコークス比に類似し
た値で操業条件へのファクターであり、SRCT/ATはレー
スウェイ生成条件で示される操業ファクターと、２段羽
口間隔、羽口径、炉床径などで示される設備ファクター
との両者で構成されている。
た値で操業条件へのファクターであり、SRCT/ATはレー
スウェイ生成条件で示される操業ファクターと、２段羽
口間隔、羽口径、炉床径などで示される設備ファクター
との両者で構成されている。
第１図に とメタル中［Si］、スラグ［Si］、スラグCaO/SiO2及び
炉頂ガス温度との関係を示すが、 が0.25以下では熱供給過剰の形となり、メタル中［Si］
が５％以上と高く、スラグ中のSiO2が著しく気化し、Ca
O/SiO2が上昇してスラグの融点上昇を招き、排滓性が低
下し炉内へ残留する恐れが多分にあり、操業が不安定と
なる。0.6以上では粉体吹込過大の形となり、レースウ
ェイでの融体の滞留が顕著となり、炉操業が不安定とな
り、最悪の場合は羽口周辺に滞留した融体による羽口破
損を生じる恐れがある。
炉頂ガス温度との関係を示すが、 が0.25以下では熱供給過剰の形となり、メタル中［Si］
が５％以上と高く、スラグ中のSiO2が著しく気化し、Ca
O/SiO2が上昇してスラグの融点上昇を招き、排滓性が低
下し炉内へ残留する恐れが多分にあり、操業が不安定と
なる。0.6以上では粉体吹込過大の形となり、レースウ
ェイでの融体の滞留が顕著となり、炉操業が不安定とな
り、最悪の場合は羽口周辺に滞留した融体による羽口破
損を生じる恐れがある。
なお、Ｌ、ＧおよびSRCTの計算は下式を使えばよい。
Ｌ＝CA+S+YM+YS Ｇ＝0.79Va+2(0.21Va+Vo)+22.4X SRCT＝n・SR・aT・H ただし、 CA：燃焼コークスからのAsh量(m3/h) S:造滓材量(m3/h) YM：吹込鉱石中メタル量(m3/h) YS：吹込鉱石中脈石分(m3/h) Va：送風空気量(Nm3/h) Vo：送風富化O2量(Nm3/h) X:吹込鉱石中酸素モル数（kmol/h） n:2段羽口ペア数 SR＝0.0589DR 2 H:上下段羽口間隔（ｍ） U:羽口流速（m/sec） DP：コークス平均径（ｍ） DH：羽口径（ｍ） ε：コークス充填率 φ：コークス形状係数（0.7） なお、コークス充填率εは通常0.5程度の値である。
第２図に溶融還元炉のプロセスフローを基に実施例を示
す。
す。
粉状の金属酸化物と溶剤は所定の混合割合でホッパ１に
入っており、鉱石供給量調節フィーダ３で適量切り出さ
れ、吹込用パイプ４を経て、上段の羽口６より溶融還元
炉５内に吹込まれる。コークスはコークス用ホッパ２に
貯蔵され適量溶融還元炉５内に装入される。
入っており、鉱石供給量調節フィーダ３で適量切り出さ
れ、吹込用パイプ４を経て、上段の羽口６より溶融還元
炉５内に吹込まれる。コークスはコークス用ホッパ２に
貯蔵され適量溶融還元炉５内に装入される。
次に送風空気は送風ブロワ７より熱交換器９に送られる
過程で適量な酸素が酸素流量調節器８を介して添加さ
れ、熱交換器９に送られ1000〜1100℃に加熱され、送風
管10を通して熱風として上段羽口６および下段羽口11か
らそれぞれ溶融還元炉５内に送風される。そして溶融還
元炉５内において酸化物は送風空気中の酸素とコークス
中のカーボンが反応する際に発生する燃焼熱と還元ガス
ならびに酸化物とカーボンの接触により溶融還元されて
流下し、溶融メタルは出銑口12、スラグは出滓口13より
排出される。
過程で適量な酸素が酸素流量調節器８を介して添加さ
れ、熱交換器９に送られ1000〜1100℃に加熱され、送風
管10を通して熱風として上段羽口６および下段羽口11か
らそれぞれ溶融還元炉５内に送風される。そして溶融還
元炉５内において酸化物は送風空気中の酸素とコークス
中のカーボンが反応する際に発生する燃焼熱と還元ガス
ならびに酸化物とカーボンの接触により溶融還元されて
流下し、溶融メタルは出銑口12、スラグは出滓口13より
排出される。
実施例としては炉内径1.2mの溶融還元炉に上下段羽口各
３本を取り付け、上下段羽口間隔1.0mとした溶融還元炉
を用い、 コークス粒径15mm、 送風量1600Nm3/hr、 送風温度900℃、 送風圧力0.35〜0.45kg/cm2、 送風羽口径45〜55φmm、 富化酸素量100〜200Nm3/hr とした。
３本を取り付け、上下段羽口間隔1.0mとした溶融還元炉
を用い、 コークス粒径15mm、 送風量1600Nm3/hr、 送風温度900℃、 送風圧力0.35〜0.45kg/cm2、 送風羽口径45〜55φmm、 富化酸素量100〜200Nm3/hr とした。
鉱石は第２表に示すメタル分と脈石分を有するＡ、B2銘
柄の混合割合を変えたもの、吹込量600〜800kg/hrの範
囲で、フラックスは石灰石と珪砂を使用し珪砂１に対し
石灰石２の割合で混合したものを300〜500kg/hr吹込ん
だ。なお、使用したコークス中の灰分と固定炭素分は第
３表に示す含有率である。
柄の混合割合を変えたもの、吹込量600〜800kg/hrの範
囲で、フラックスは石灰石と珪砂を使用し珪砂１に対し
石灰石２の割合で混合したものを300〜500kg/hr吹込ん
だ。なお、使用したコークス中の灰分と固定炭素分は第
３表に示す含有率である。
結果は第１図に示すように でメタル中［Si］は１〜５％と低位安定し、スラグCaO/
SiO2は1.0〜1.2となり、排滓性は良好で炉内でのスラグ
残留も認められず、炉頂ガス温度も500〜900℃と低いレ
ベルを確保できた。
SiO2は1.0〜1.2となり、排滓性は良好で炉内でのスラグ
残留も認められず、炉頂ガス温度も500〜900℃と低いレ
ベルを確保できた。
の場合はメタル中［Si］が急激に上昇するためスラグの
CaO/SiO2も急上昇して融点が急上昇し、スラグの排滓性
が悪化、炉内にスラグが残留し始めたことが出銑滓バラ
ンスから判明した。またダスト発生量も多大となり、炉
内での棚つりも併発、炉操業が極めて不安定な状態とな
った。
CaO/SiO2も急上昇して融点が急上昇し、スラグの排滓性
が悪化、炉内にスラグが残留し始めたことが出銑滓バラ
ンスから判明した。またダスト発生量も多大となり、炉
内での棚つりも併発、炉操業が極めて不安定な状態とな
った。
の場合はメタル中［Si］は１％以下、スラグCaO/SiO2も
1.0で問題はないが、羽口から炉内を観察すると炉内羽
口周辺に融体が滞留し始め、明らかに吹込過大な状態と
なり、融体による羽口破損を生じる恐れが発生し、操業
上極めて危険な状態となった。
1.0で問題はないが、羽口から炉内を観察すると炉内羽
口周辺に融体が滞留し始め、明らかに吹込過大な状態と
なり、融体による羽口破損を生じる恐れが発生し、操業
上極めて危険な状態となった。
第１表にこれらの操業結果をまとめて示す。
すなわち実施例No.1は、鉱石として（Ｂ）銘柄のものの
みを用い、鉱石とフラックスの吹込み量を第１表に示す
範囲で調整して、 を0.30〜0.32の範囲に制御して操業した例であり、実施
例No.2は、鉱石として（Ａ）と（Ｂ）両方の銘柄のもの
を用い鉱石とフラックスの吹込量を第１表に示す範囲で
調整して、 を0.45〜0.47に制御して操業した例であり、実施例No.3
は、鉱石として（Ａ）と（Ｂ）両方の銘柄のものを用い
鉱石とフラックスの吹込量を第１表に示す範囲で調整し
て、 0.55〜0.60に制御して操業した例であり、いずれも、 を本発明における好適な範囲に制御して操業した例であ
る。
みを用い、鉱石とフラックスの吹込み量を第１表に示す
範囲で調整して、 を0.30〜0.32の範囲に制御して操業した例であり、実施
例No.2は、鉱石として（Ａ）と（Ｂ）両方の銘柄のもの
を用い鉱石とフラックスの吹込量を第１表に示す範囲で
調整して、 を0.45〜0.47に制御して操業した例であり、実施例No.3
は、鉱石として（Ａ）と（Ｂ）両方の銘柄のものを用い
鉱石とフラックスの吹込量を第１表に示す範囲で調整し
て、 0.55〜0.60に制御して操業した例であり、いずれも、 を本発明における好適な範囲に制御して操業した例であ
る。
比較例No.1は、 を本発明の好適範囲より低い値に制御した操業例であ
り、比較例No.2は を本発明の好適範囲より大きい値に制御した操業例であ
る。
り、比較例No.2は を本発明の好適範囲より大きい値に制御した操業例であ
る。
比較例No.3〜No.5は従来法における如く を制御することなく試行錯誤で操業した例である。
本発明方法に従って送風し、吹込条件を制御することに
よって生産量を変化させてもメタル中［Si］％およびメ
タルσ[Si]は試行錯誤で実施していた従来法、比較例N
o.3〜No.5と比べ、格段に低減することが可能であり、
また操業安定上重要なスラグ塩基度CaO/SiO2の変動も1/
10以下におさえることができ、残滓の問題も解消されて
いる。さらに融体の羽口のたぶりによる羽口損傷、熱供
給過剰によるスラグ中SiO2気化に伴なうダストにより炉
内コークス棚つりも全く生じていない。
よって生産量を変化させてもメタル中［Si］％およびメ
タルσ[Si]は試行錯誤で実施していた従来法、比較例N
o.3〜No.5と比べ、格段に低減することが可能であり、
また操業安定上重要なスラグ塩基度CaO/SiO2の変動も1/
10以下におさえることができ、残滓の問題も解消されて
いる。さらに融体の羽口のたぶりによる羽口損傷、熱供
給過剰によるスラグ中SiO2気化に伴なうダストにより炉
内コークス棚つりも全く生じていない。
また、本発明方法における好適な の範囲より低い値に を制御した操業例（比較例No.1）ではメタルの［Si］が
高くそのばらつきσ[Si]も、本発明例の10倍のオーダー
であり、スラグのσ(CaO/SiO2)も本発明例の10倍のオー
ダーであり、また炉頂ガス温度も970〜990℃と高かっ
た。さらに棚つり頻度も10回/dと高く安定した操業は不
可能であった。一方、本発明方法における好適な の範囲より大きい値に を制御した操業例（比較例No.2）では、メタル［Si］と
炉頂ガス温度は低位安定したが、羽口損傷が発生した。
高くそのばらつきσ[Si]も、本発明例の10倍のオーダー
であり、スラグのσ(CaO/SiO2)も本発明例の10倍のオー
ダーであり、また炉頂ガス温度も970〜990℃と高かっ
た。さらに棚つり頻度も10回/dと高く安定した操業は不
可能であった。一方、本発明方法における好適な の範囲より大きい値に を制御した操業例（比較例No.2）では、メタル［Si］と
炉頂ガス温度は低位安定したが、羽口損傷が発生した。
以上の如く、本発明法によって操業パラメータ の範囲内で制御することにより炉操業を極めて安定に行
うことができることが明白である。
うことができることが明白である。
以上本発明によれば棚吊りや羽口の損傷等のトラブルの
ない炉の安定操業及び炉頂ガス温度の低減とメタル［S
i］の低位安定を達成することができ、炉操業のコスト
低減にも貢献する。
ない炉の安定操業及び炉頂ガス温度の低減とメタル［S
i］の低位安定を達成することができ、炉操業のコスト
低減にも貢献する。
第１図は本発明の の適正範囲を示すグラフ、第２図は本発明方法の実施に
用いた溶融還元炉プロセスのフローシートである。 １……鉱石用ホッパ、２……コークス用ホッパ ３……鉱石供給量調節フィーダ ４……鉱石吹込用パイプ、５……溶融還元炉 ６……上段羽口、７……送風ブロワ ８……酸素流量調節器、９……熱交換器 10……送風管、11……下段羽口 12……出銑口、13……出滓口
用いた溶融還元炉プロセスのフローシートである。 １……鉱石用ホッパ、２……コークス用ホッパ ３……鉱石供給量調節フィーダ ４……鉱石吹込用パイプ、５……溶融還元炉 ６……上段羽口、７……送風ブロワ ８……酸素流量調節器、９……熱交換器 10……送風管、11……下段羽口 12……出銑口、13……出滓口
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 牛島 崇 千葉県千葉市川崎町１番地 川崎製鉄株式 会社技術研究本部内 (72)発明者 浜田 尚夫 千葉県千葉市川崎町１番地 川崎製鉄株式 会社技術研究本部内 (56)参考文献 特開 昭59−80703（ＪＰ，Ａ) 特開 昭57−198205（ＪＰ，Ａ)
Claims (1)
- 【請求項１】炭素系固体還元剤の充填層に高温空気を吹
込む上下少なくとも２段に設けられた複数の羽口を有す
る竪型炉を用いて、金属酸化物を含有する鉱石を少なく
とも上段羽口から高温空気と共に吹込み溶融金属を製造
する方法ににおいて、 となるように送風条件および鉱石供給条件を制御するこ
とを特徴とする溶融還元炉の操業方法。 ただし、 L:融体生成量(m3/h) ＝CA+S+YM+YS CA：燃焼コークスからの灰分量(m3/h) S:造滓材量(m3/h) YM：吹込鉱石中メタル量(m3/h) YS：吹込鉱石中脈石分(m3/h) G:発生ガス量(Nm3/h) ＝0.79Va+2(0.21Va+Vo)+22.4X Va：送風空気量(Nm3/h) Vo：送風富化O2量(Nm3/h) X:吹込鉱石中酸素モル数（kmol/h） SRCT＝n・SR・aT・H n:2段羽口ペア数 SR＝0.0589DR 2 U:羽口流速（m/sec） DP：コークス平均径（ｍ） DH：羽口径（ｍ） ε：コークス充填率 φ：コークス形状係数（0.7） H:上下段羽口間隔（ｍ） AT：炉床断面積(m2)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18775687A JPH0730376B2 (ja) | 1987-03-30 | 1987-07-29 | 溶融還元炉の操業方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62-74534 | 1987-03-30 | ||
| JP7453487 | 1987-03-30 | ||
| JP18775687A JPH0730376B2 (ja) | 1987-03-30 | 1987-07-29 | 溶融還元炉の操業方法 |
Publications (3)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS64213A JPS64213A (en) | 1989-01-05 |
| JPH01213A JPH01213A (ja) | 1989-01-05 |
| JPH0730376B2 true JPH0730376B2 (ja) | 1995-04-05 |
Family
ID=26415689
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18775687A Expired - Fee Related JPH0730376B2 (ja) | 1987-03-30 | 1987-07-29 | 溶融還元炉の操業方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0730376B2 (ja) |
-
1987
- 1987-07-29 JP JP18775687A patent/JPH0730376B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS64213A (en) | 1989-01-05 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR100241854B1 (ko) | 수직로의 조업방법 | |
| JPH0730376B2 (ja) | 溶融還元炉の操業方法 | |
| JP3511784B2 (ja) | 竪型鉄スクラップ溶解炉の原料装入方法 | |
| JP3799872B2 (ja) | 羽口設定方法 | |
| JP3336131B2 (ja) | 亜鉛含有ダストからの亜鉛回収方法 | |
| JP4893290B2 (ja) | 竪型スクラップ溶解炉を用いた溶銑製造方法 | |
| JPH01213A (ja) | 溶融還元炉の操業方法 | |
| JP2861500B2 (ja) | 亜鉛精鉱の熔融脱硫法 | |
| JPH06108132A (ja) | 筒型炉およびこれを用いる溶銑の製造方法 | |
| JPH0723503B2 (ja) | 溶銑製造方法 | |
| JPS63118026A (ja) | 亜鉛熔鉱炉の操業方法 | |
| JPH02179806A (ja) | 鉄鉱石の溶融還元方法 | |
| JPS63128108A (ja) | 竪型溶融還元炉の操業方法 | |
| JPS62227015A (ja) | 炭材充填層型溶融還元炉の操業方法 | |
| JP2837282B2 (ja) | 含クロム溶銑の製造方法 | |
| JP2001123208A (ja) | 高炉操業方法 | |
| JPH0313291B2 (ja) | ||
| JPH11310808A (ja) | 高炉の操業方法 | |
| JPS6248749B2 (ja) | ||
| JPH10306303A (ja) | 竪型溶解炉の操業方法 | |
| JPS63157807A (ja) | 炭材充填層型溶融還元炉の操業方法 | |
| JP2004124217A (ja) | 溶融還元炉の操業方法 | |
| JPH0240723B2 (ja) | Funjokosekikaranoyojukinzokuseizohoho | |
| JP2000096113A (ja) | 粉体鉄源の高炉への吹き込み方法 | |
| JPH0723501B2 (ja) | 溶銑製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |