JPH07301785A

JPH07301785A - 液晶光学素子の製造方法

Info

Publication number: JPH07301785A
Application number: JP7047894A
Authority: JP
Inventors: Shin Miyanowaki; 伸宮之脇
Original assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Current assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Priority date: 1994-03-11
Filing date: 1995-02-14
Publication date: 1995-11-14

Abstract

(57)【要約】【目的】パターンコートが極めて容易である液晶光学
素子の製造方法を提供すること。【構成】液晶が高分子マトリックス中に分散して存在
する液晶／高分子複合膜を導電性基板上に形成してなる
液晶光学素子の製造方法において、表面にストライプ状
の複数の隔壁を設けたメタルマスクを一方の基板面に重
ね、該メタルマスクの複数の隔壁間に異なる色相の色素
を含む液晶エマルジョンを供給し、該メタルマスクを通
して基板面に異なる色相の液晶エマルジョンをストライ
プ状に塗布し、乾燥後、対向電極を貼合せるか、あるい
は保護層を形成することを特徴とする液晶光学素子の製
造方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、液晶光学素子に関し、
更に詳しくは高分子物質中に液晶を分散させた液晶／高
分子複合膜を使用した液晶光学素子に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、液晶ディスプレイは、低消費電
力、軽量、薄型等の特徴を有している為、文字や画像の
表示媒体として、腕時計、電卓、パソコン、テレビ等に
幅広く用いられている。一般的なＴＮ及びＳＴＮ型液晶
ディスプレイは、透明電極を有する一対のガラス板間に
所定のシール等が施された液晶セル中に液晶を封入し、
更に両面から偏光板でサンドイッチされたものである。

【０００３】しかしながら、上記従来の液晶ディスプレ
イは、（１）二枚の偏光板が必要な為視野角が狭く、
又、輝度が不足している為、高消費電力のバックライト
が必要である、（２）セル厚依存性が大きく大面積化が
困難である、（３）配向膜の形成、そのラビング処理及
びセルへの液晶の封入等、その製造工程が複雑な為に製
造コストが高い等の問題があり、液晶ディスプレイの軽
量化、薄型化、大面積化、低消費電力化、低コスト化に
限界がある。

【０００４】この様な問題点を解決する液晶表示媒体と
して、液晶を高分子マトリックス中に分散させた液晶／
高分子複合膜の応用が期待され、その研究開発が活発化
してきた。液晶／高分子複合膜の製造方法は主としてエ
マルジョン法と相分離法に分類することが出来る。エマ
ルジョン法としては、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）
を保護コロイドとして液晶を乳化した水溶液から作製す
る方法（特表昭５８−５０１６３１号公報）、液晶エマ
ルジョンをラテックスと混合して水溶液から作製する方
法（特開昭６０−２５２６８７号公報）等が挙げられ
る。一方、相分離法は、液晶とマトリックス高分子の相
分離状態を固定する方法と膜形成時に、液晶をマトリッ
クス高分子から相分離させる方法に分類することが出来
る。

【０００５】

【発明が解決しようとしている問題点】液晶／高分子複
合膜を用いることにより、光利用効率の高い明るい液晶
表示素子が得られ、製造も塗布法を用いることが出来、
低価格化の可能性もあり有利な方法であり、通常は液晶
エマルジョンをシルクスクリーンやメタルスクリーンに
よって基板上に塗布し乾燥させて形成している。しかし
ながら、これらの方法で液晶に色素を加えて多色の液晶
エマルジョンを作製し、これらの多色の液晶エマルジョ
ンを用いて液晶エマルジョンを多色パターン状に電極基
板上に設ける場合には、色数に応じたスクリーンを使用
する必要があり、１色の液晶エマルジョンを塗布乾燥
後、更に別の色相の液晶エマルジョンを塗布及び乾燥
し、これらの操作を繰り返すという工程上の煩雑さがあ
る。従って本発明の目的は、上記従来技術の問題点を解
決し、パターンコートが極めて容易である液晶光学素子
を提供することである。

【０００６】

【問題点を解決する為の手段】上記目的は以下の本発明
によって達成される。即ち、本発明は、液晶が高分子マ
トリックス中に分散して存在する液晶／高分子複合膜を
導電性基板上に形成してなる液晶光学素子の製造方法に
おいて、表面にストライプ状の複数の隔壁を設けたメタ
ルマスクを基板面に重ね、該メタルマスクの複数の隔壁
間に異なる色相の色素を含む液晶エマルジョンを供給
し、該メタルマスクを通して基板面に異なる色相の液晶
エマルジョンをストライプ状に塗布し、乾燥させること
を特徴とする液晶光学素子の製造方法である。

【０００７】

【作用】表面にストライプ状の複数の隔壁を設けたメタ
ルマスクを基板面に重ね、該メタルマスクの複数の隔壁
間に異なる色相の色素を含む液晶エマルジョンを供給
し、該メタルマスクを通して基板面に異なる色相の液晶
エマルジョンをストライプ状に塗布することにより、一
回の工程で多色のパターンコートが可能となる。

【０００８】

【好ましい実施態様】次に好ましい実施態様を示す添付
図面を参照して本発明を更に詳しく説明する。図１は本
発明の好ましい実施態様の液晶光学素子の製造方法を図
解的に説明する図である。先ず、図１に示す様に、基板
の表面にＩＴＯ膜等の電極が形成されている基板を用意
する。上記導電性基板は、従来公知の液晶表示素子に一
般的に使用されているものであって、本発明では、従来
公知の導電性基板はいずれも使用可能であり、具体的に
は、例えば、ＩＴＯ系、ＳｎＯ₂ 系、ＺｎＯ系の様な透
明導電性材料をガラスや高分子フィルム等の様な透明基
板に付着させた電極基板である。この時、不透明導電性
基板を用いる場合には、その電極が反射板としての機能
も要求される為、例えば、アルミニウム反射電極を設け
た基板が好ましい。その基板自体はガラス、高分子フィ
ルム或いはその他のものであってもよい。又、ＩＴＯ
系、ＳｎＯ_２系、ＺｎＯ系のような透明性導電性材料を
白ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルム等の
ような反射板に蒸着等で付着させてもよい。

【０００９】他方、通常ステンシル印刷と称される方法
で使用されているメタルマスクを用意して、そのマスク
面に隔壁を適当な間隔で複数本立設する。例えば、４色
の液晶エマルジョンをストライプ状に塗布する場合に
は、図１に示す様に３本の隔壁を形成する。

【００１０】隔壁の材料としては撥水性の電気絶縁性材
料が望ましく、弗素系或はシリコーン系樹脂が好ましく
用いられる。又、形成する隔壁の高さは、液晶エマルジ
ョンの塗布乾燥による体積減少及び隔壁の撥水性による
メニスカスの盛り上がりを考慮して、隔壁によって区画
されたパターンの形状や大きさに応じて設定することが
望ましい。隔壁の作製方法としては、光学的方法でも、
スクリーン印刷等の印刷方法でも所望の隔壁を形成する
ことが出来るが、高品質な製品を得る為には光学的方法
の方が好ましい。スクリーン印刷方法は光学的方法ほど
には細線化や先鋭な端部を持った隔壁は得られないが、
簡単な操作で隔壁を形成することが出来るという利点が
ある。

【００１１】隔壁の高さとしては、最終的に形成される
液晶／高分子複合膜の厚さよりも１０％程度低く設定す
ることが好ましい。隔壁の色は一般に黒色がよく、黒色
であることによって視認性（コントラスト）が向上する
ことが既に知られている。黒色以外にも目的に応じた色
彩に彩色してもよい。但し、表示部の隔壁が光の反射率
及び透過率を減少させるので、可能な限り隔壁の幅を狭
くしておく方がよい。

【００１２】本発明で使用する液晶は、通常、複合膜の
マトリックスを形成する高分子の溶液に分散させたエマ
ルジョンとして使用される。エマルジョンは従来公知の
液晶エマルジョン法によるものでも相分離法によるもの
であってもよく、特に限定されないが、エマルジョン法
によるものが好ましい。エマルジョン法で使用するマト
リックス高分子としては、ＰＶＡが好ましく用いられる
が、ゼラチン、アクリル酸共重合体、水溶性アルキド樹
脂等、水に分散若しくは溶解するものであればよい。

【００１３】本発明で云う液晶とは、常温付近で液晶状
態を示す有機混合物であって、ネマチック液晶、コレス
テリック液晶、スメクチック液晶が含まれる。これらの
液晶はマイクロカプセル化されたものであってもよい。
液晶は本発明方法で得られる光学素子の用途に応じて選
択されるが、例えば、ディスプレイ用途にはネマチック
液晶が、書き換え可能な表示媒体としての用途にはスメ
クチック液晶が用いられる。上記の液晶を異なる色相の
通常の色素又は二色性色素で着色して、色相の異なる複
数の、例えば、図１に示した例では赤、青、緑、黒色の
４色の液晶エマルジョンを形成しておく。勿論、液晶自
身は着色せず、後述の液晶エマルジョンを着色しておい
てもよい。液晶を着色する理由としては、着色によるカ
ラー表示という目的と共に、電圧印加時と無印加時の光
の吸収の差を利用して表示画像のコントラストを高める
という目的もある。

【００１４】着色に使用する二色性色素は、ＴＮ及びＳ
ＴＮ型液晶ディスプレイで一般的に使用されているゲス
ト・ホストタイプのものを用いてもよいし、液晶／高分
子複合膜用の色素を用いてもよい。但し、液晶への溶解
度が大きくて高分子マトリックスへの溶解度が小さく、
しかも２色性比が大きく、電圧印加時の吸収が少ないも
のが良いが、これらの特性は、用いる液晶によって異な
るので液晶毎に決定する必要がある。色素の添加量が多
過ぎると高分子マトリックスへの溶解が多くなり、電圧
印加時の色残りが生じて好ましくない。又、色素の量が
少な過ぎると電圧印加時と無印加時の光の吸収の差が小
さくなり、コントラストの向上効果が十分ではない。そ
の為に、本発明で得られる液晶光学素子の用途及び液晶
材料等によって添加量は異なるが、例えば、光学素子を
ネマチック液晶を用いるディスプレイ用途として用いる
場合には、複合膜中の液晶に対して０．１〜５重量％の
範囲で使用することが好ましい。光学素子をスメクチッ
ク液晶を用いる書き換え可能な表記媒体として使用する
場合には、液晶に対して１〜１０重量％の範囲で使用す
ることが好ましい。

【００１５】これらの液晶の使用量としては、マトリッ
クス高分子／液晶の混合比（重量比）は、光学素子の用
途で異なるが、例えば、ネマチック液晶を用いるディス
プレイ用途として使用する場合には、５／９５〜５０／
５０の範囲が好ましく、スメクチック液晶を用いる書き
換え可能な表示媒体としての用途では、５／９５〜９５
／５の範囲が好ましく、更に好ましくは５５／４５〜３
５／６５の範囲である。それぞれの用途においても、液
晶の使用量が少なすぎると、電圧印加時の透明性が不足
するだけでなく、膜を透明状態にする為に多大の電圧を
必要とする等の点で不十分であり、一方、液晶の使用量
が多すぎると、電圧無印加時の散乱（濁度）が不足する
だけでなく、膜の強度が低下したりするので好ましくな
い。

【００１６】前記ＰＶＡ等の水溶液に上記液晶を分散さ
せる方法としては、超音波分散機等の各種の撹拌装置に
よる混合方法や、膜乳化法（中島忠夫・清水政高、ＰＨ
ＡＲＭＴＥＣＨＪＡＰＡＮ４巻、１０号（１９８
８）参照）等の分散方法が有効である。液晶エマルジョ
ン粒子の大きさは、用いる分散方法や光学素子の用途に
依存するが、ディスプレイ用途として用いる場合には、
体積分布において液晶粒子の平均粒子径（直径）が０．
５〜２μｍの範囲にあり、重量分布において液晶粒子の
平均粒子径（直径）が１．１〜２．１μｍの範囲にあ
り、又、個数分布において液晶粒子の平均粒子径（直
径）が０．９〜１．５μｍの範囲にあることが望まし
い。書き換え可能な表示媒体用途においては、体積分布
における平均粒子径（直径）が１μｍ以下の液晶粒子が
全粒子の１０％以下であることが好ましい。

【００１７】液晶エマルジョンを塗付する方法として
は、上述の様に、導電性基板表面に上記のストライプ状
の複数の隔壁を設けたメタルマスクを重ね、該メタルマ
スクの複数の隔壁間に異なる色相の二色性色素を含む液
晶エマルジョンを供給し、ドクターでスキージングし
て、メタルマスクを通して基板面に異なる色相の液晶エ
マルジョンをストライプ状に塗布する方法である。塗布
された液晶エマルジョンは、室温又はエマルジョンに影
響を与えない程度の温度で乾燥させると、多色のストラ
イプ状の液晶／高分子複合膜となる。必要な液晶／高分
子複合膜が形成された後、得られる光学素子の用途に応
じて、対向電極や保護層（膜）を貼合せることによって
本発明の多色液晶表示素子が得られる。

【００１８】対向電極としては、前記の導電性基板やＡ
ｌ₂Ｏ₃、ＴｉＯ₂、ＺｎＯ等をガラスや高分子フィルム
等に付着させた反射板等が用いられる。保護層として
は、例えば、トリメチロールプロパントリ（メタ）アク
リレート、ジペンタエリスリトールヘキサン（メタ）ア
クリレート、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アク
リレート等の多官能性モノマーの少なくとも１種の架橋
（共）重合体、これらのモノマー及び共重合性モノマー
との架橋共重合体等が挙げられる。液晶高分子複合膜の
厚みは、光学素子の用途によって異なり、例えば、液晶
表示素子をディスプレイ用途として使用する場合には、
一対の基板間に形成される液晶／高分子複合膜の厚みは
一般的に約３〜１３μｍ程度が好ましい。又、該素子を
書き換え可能な表示媒体用途として使用する場合には、
導電性基板と保護層に挟持される該複合膜の厚みは、約
３〜２３μｍ程度が好ましい。それぞれの用途において
も、膜厚が上記範囲未満であると表示のコントラストが
低くなる等の点で好ましくなく、一方、膜厚が上記範囲
を越えると表示を消去する際の電圧（駆動電圧）が高く
なる等の点で好ましくない。

【００１９】本発明の液晶光学素子は、例えば、ディス
プレイ用途として用いる場合には、ネマチック液晶／高
分子複合膜は、電圧印加時に液晶が配向して光が透過し
て液晶層が背景色となり、電圧無印加時には液晶の配向
が乱れて液晶層が二色性色素の色になるので、電圧印加
若しくは電圧無印加のどちらか一方の実施により表示、
他方の実施により消去ものである。又、例えば、書き換
え可能な表示媒体として用いる場合には、スメクチック
液晶／高分子複合膜は、電圧印加時に液晶が配向して光
が透過して液晶層が背景色となり、加熱によって液晶の
配向が乱れて液晶層が二色性色素の色になるので、電圧
印加若しくは加熱のいずれか一方によって書き込み、他
方によって消去するするものである。尚、電圧印加は、
上下の電極あるいは導電性基板が１枚である場合には、
コロナ帯電を用いて印加する。

【００２０】

【実施例】次に実施例を挙げて本発明を更に具体的に説
明する。実施例１液晶（Ｅ−４４、メルク社製）に、３色の二色性色素、
ＳＩ−４２６（レッド、三井東圧染料（株）製）、Ｓ−
４２１（グリーン、三井東圧染料（株）製）及びＭ−１
３７（ブルー、三井東圧染料（株）製）を、夫々液晶／
二色性色素の混合比が９９／１（重量比）となる様に添
加して溶解させた。これら３種の二色性色素が溶解した
液晶を、重合度６００、鹸化度７１．０〜７５．０のＰ
ＶＡ（ＫＰ−０６、日本合成化学工業（株）製）の５％
水溶液に、ＰＶＡ／（液晶＋二色性色素）の混合比が５
／９５（重量比）となる様に膜乳化法で分散して夫々の
液晶エマルジョンを作製し、夫々の液晶粒子の粒子径の
体積分布、重量分布及び個数分布を測定した。この体積
分布の測定には、マイクロトラックＭＫ−IIＳＰＡ粒度
分布計（ＬＥＥＤ＆ＮＯＲＴＨＲＵＰ社製）を用い、重
量分布及び個数分布の測定には、コールター・マルチサ
イズ−II（ＣＯＵＬＴＥＲ社製）を用いた。

【００２１】二色性色素としてＳＩ−４２６を用いた液
晶エマルジョンの液晶粒子の体積分布の平均粒子径（直
径）は１．３μｍ、重量分布の平均粒子径（直径）は
１．１μｍ及び個数分布の平均粒子径（直径）は１．３
μｍであった。二色性色素としてＳ−４２１を用いた液
晶エマルジョンの液晶粒子の体積分布の平均粒子径（直
径）は１．４μｍ、重量分布の平均粒子径（直径）は
１．２μｍ及び個数分布の平均粒子径（直径）は１．５
μｍであった。二色性色素としてＭ−１３７を用いた液
晶エマルジョンの液晶粒子の体積分布の平均粒子径（直
径）は１．５μｍ、重量分布の平均粒子径（直径）は
１．３μｍ及び個数分布の平均粒子径（直径）は１．４
μｍであった。

【００２２】これら３種の液晶エマルジョンの夫々に増
粘剤として重合度２，０００、鹸化度７８．５〜８１．
５のＰＶＡ（ＫＨ−２０、日本合成化学工業（株）製）
の２０％水溶液を、（ＫＰ−０６＋ＫＨ−２０）／（液
晶＋二色性色素）＝２０／８０（重量比）となる様に添
加して、夫々の液晶エマルジョンが破壊されない様に溶
解した。メタルマスク（膜厚２０μｍ、（株）ソノコム
製）上に、図に示した様な隔壁を３色の液晶エマルジョ
ンが混合しない様に設けた。又、このスキージとして、
形成される塗膜が均一となる様に、ステンレス製の素材
厚み０．１５ｍｍ、刃先厚み８５μｍのグラビア印刷用
ドクター（東京製作所（株）製）を加工して用いた。３
色の液晶エマルジョンを隔壁の間に注入し、ドクターが
メタルマスクに対して、傾斜角５°、圧力２ｋｇｆ／ｃ
ｍ² 及び速度７．８ｃｍ／ｓｅｃの条件で印刷した後、
乾燥し、３色の液晶／高分子複合膜のパターン印刷を一
度に行うことが出来た。膜厚は３色とも１０．５μｍで
あった。この様にして作製した３色の膜面をＩＴＯ蒸着
ＰＥＴフィルムで挟持した。

【００２３】次にＬＣＤ−５０００（大塚電子（株）
製）を用いて電圧印加前後の透過率を測定した。尚、測
定条件として集光角を２．７°及び印加電圧を１ｋＨ
ｚ、５０Ｖのサイン波とした。測定波長としては、レッ
ド、グリーン及びブルーに対して夫々６１０ｎｍ、５４
５ｎｍ及び４６０ｎｍの波長を用いた。電圧印加前の透
過率はレッドが０．６％、グリーンが０．７％及びブル
ーが０．５％であり、電圧印加後の透過率はレッドが６
３．５％、グリーンが６４．２％及びブルーが６３．８
％であった。３色とも十分に高いコントラストが得られ
た。

【００２４】実施例２細孔径０．２μｍ（直径）の多孔質ガラスを装着したＭ
ＰＧ膜乳化システム（伊勢化学工業（株）製）を用いて
以下の組成における二色性色素として、ＳＩ−４２６
（レッド、三井東圧染料（株）製）、Ｓ−４２１（グリ
ーン、三井東圧染料（株）製）及びＭ−１３７（ブル
ー、三井東圧染料（株）製）を用いることによって、３
種類のＯ／Ｗ型エマルジョンを作製した。油相：メタクリル酸メチル６．００部メタクリル酸２．００部ネマチック液晶Ｅ−４４（メルク社製）１００．００部二色性色素１．００部アゾイソブチロニトリル０．１６部水相：ポリビニルアルコール（ＫＰ−０６、５．３０部日本合成化学工業（株）製）水１００．７０部

【００２５】この３種類のエマルジョンを夫々７０℃で
２４時間加熱することによって、液晶をメタクリル酸メ
チル−メタクリル酸共重合体でマイクロカプセル化し、
実施例１と同様にして、夫々のマイクロカプセル化した
液晶粒子の各粒子径分布を測定した。二色性色素として
ＳＩ−４２６を用いた液晶エマルジョンの液晶粒子の体
積分布の平均粒子径（直径）は１．６μｍ、重量分布の
平均粒子径（直径）は１．５μｍ及び個数分布の平均粒
子径（直径）は１．３μｍであった。二色性色素として
Ｓ−４２１を用いた液晶エマルジョンの液晶粒子の体積
分布の平均粒子径（直径）は１．５μｍ、重量分布の平
均粒子径（直径）は１．４μｍ及び個数分布の平均粒子
径（直径）は１．２μｍであった。二色性色素としてＭ
−１３７を用いた液晶エマルジョンの液晶粒子の体積分
布の平均粒子径（直径）は１．６μｍ、重量分布の平均
粒子径（直径）は１．７μｍ及び個数分布の平均粒子径
（直径）は１．４μｍであった。

【００２６】これら３種類の液晶エマルジョンに夫々増
粘剤として重合度２，０００及び鹸化度７８．５〜８
１．５のＰＶＡ（ＫＨ−２０、日本合成化学工業（株）
製）の２０％水溶液を（ＫＰ−０６＋ＫＨ−２０＋メタ
クリル酸メチル＋メタクリル酸）／（液晶＋二色性色
素）＝２０／８０（重量比）となる様に添加して、夫々
の液晶エマルジョンが破壊されない様に溶解した。メタ
ルマスク（膜厚２０μｍ、（株）ソノコム製）上に、図
に示した様な隔壁を３色の液晶エマルジョンが混合しな
い様に設けた。

【００２７】又、このスキージとして、形成される塗膜
が均一となる様に、素材厚み０．１５ｍｍ、刃先厚み８
５μｍのグラビア印刷用ドクター（東京製作所（株）
製）を加工して用いた。３色の液晶エマルジョンを隔壁
の間に注入し、ドクターがメタルマスクに対して、傾斜
角５°、圧力２ｋｇｆ／ｃｍ^２及び速度７．８ｃｍ／ｓ
ｅｃ．の条件で印刷した後乾燥し、３色の液晶／高分子
複合膜のパターン印刷を一度に行うことが出来た。膜厚
は３色とも１０．３μｍであった。この様にして作製し
た３色の膜面をＩＴＯ蒸着ＰＥＴフィルムで挟持した。
実施例１と同様な条件で電圧印加前後の透過率を測定し
た。電圧印加前の透過率はレッドが０．７％、グリーン
が０．７％及びブルーが０．６％であり、電圧印加後の
透過率はレッドが６３．８％、グリーンが６４．３％及
びブルーが６６．４％であった。３色とも十分に高いコ
ントラストが得られた。

【００２８】実施例３スメクチック液晶（Ｓ−６、メルク社製）３部に、３色
の二色性色素〔ＳＩ−４２６（レッド：三井東圧染料
（株）製）、Ｓ−４２１（グリーン：三井東圧染料
（株）製）及びＭ−１３７（ブルー：三井東圧染料
（株）製）〕を夫々０．０６部を添加し、７０℃で３０
分間攪拌した。得られた夫々の混合溶液に、ＰＶＡ（Ｅ
Ｇ−０５、日本合成化学工業（株）製）１０重量％水溶
液１５．５部を添加し、７０℃機械分散を行った。夫々
の液晶分散液中の液晶粒子の体積分布による粒子径を、
マイクロトラックＭＫ−ＩＩＳＰＡ粒度分布計（ＬＥ
ＥＤ＆ＮＯＴＴＨＲＵＰ社製）を用いて測定した。
二色性色素としてＳＩ−４２６を用いた液晶の平均粒子
径（直径）は５．８μｍであり、１μｍ以下の液晶粒子
の割合は４．６％であった。二色性色素としてＳ−４２
１を用いた液晶の平均粒子径（直径）は９．９μｍであ
り、１μｍ以下の液晶粒子の割合は４．０％であった。
二色性色素としてＭ−１３７を用いた液晶の平均粒子径
（直径）は７．０μｍであり、１μｍ以下の液晶粒子の
割合は４．８％であった。これらの液晶分散液の夫々
に、増粘剤としてＰＶＡ（ＫＨ−２０、日本合成化学工
業社製）１０重量％水溶液を、液晶（Ｓ−６）／ＰＶＡ
（ＥＧ−０５＋ＫＨ−２０）が５０／５０（重量比）と
なるように添加して攪拌した。

【００２９】メタルマスク（膜厚２０μｍ、（株）ソノ
コム製）上に、図１に示したような隔壁を３色の液晶分
散液が混合しないように設けた。又、このスキージとし
て形成される塗膜が均一となるように、ステンレス製の
素材厚み０．１５ｍｍ、刃先厚み８５μｍのグラビア印
刷用ドクター（東京製作所（株）製）を加工して用い
た。３色の液晶分散液を隔壁の間に注入し、ドクターが
メタルマスクに対して傾斜角５°、圧力２Ｋｇｆ／ｃｍ
^２及び速度７．８ｃｍ／ｓｅｃの条件で印刷した後、
乾燥し、３色の液晶／高分子複合膜のパターン印刷を一
度に行うことができた。膜厚は３色とも１０．３μｍで
あった。尚、基材としてはＩＴＯ蒸着ＰＥＴフィルムを
用いた。

【００３０】上記の複合膜面に別のＩＴＯ蒸着ＰＥＴフ
ィルムを貼り合わせ、電圧印加前後の光透過率をＬＣＤ
−５０００（大塚電子（株）製）を用いて測定した。測
定は、集光角２．７°、印加電圧は５００Ｖの短形波、
時間は１ｓｅｃで行った。電圧印加前の光透過率は、レ
ッドが０．８％、グリーンが０．６％及びブルーＩＴＯ
蒸着ＰＥＴフィルムが０．６％であり、印加後はそれぞ
れ６２．８％、６３．４％及び６２．９％であった。３
色とも充分高いコントラストが得られた。

【００３１】

【効果】以上の如き本発明によれば、表面にストライプ
状の複数の隔壁を設けたメタルマスクを一方の基板面に
重ね、該メタルマスクの複数の隔壁間に異なる色相の二
色性色素を含む液晶エマルジョンを供給し、該メタルマ
スクを通して基板面に異なる色相の液晶エマルジョンを
ストライプ状に塗布することにより、一回の工程で多色
のパターンコートが可能となる。

【００３２】

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の液晶光学素子の製造方法の１例を図解
的に説明する図。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】液晶が高分子マトリックス中に分散して
存在する液晶／高分子複合膜を、導電性基板上に形成し
てなる液晶光学素子の製造方法において、表面にストラ
イプ状の複数の隔壁を設けたメタルマスクを基板面に重
ね、該メタルマスクの複数の隔壁間に異なる色相の色素
を含む液晶エマルジョンを供給し、該メタルマスクを通
して基板面に異なる色相の液晶エマルジョンをストライ
プ状に塗布し、乾燥させることを特徴とする液晶光学素
子の製造方法。
【請求項２】前記の乾燥複合膜面に対向電極を貼り合
わせる請求項１に記載の液晶光学素子の製造方法。
【請求項３】前記の乾燥複合膜面上に保護層を形成す
る請求項１に記載の液晶光学素子の製造方法。
【請求項４】液晶がマイクロカプセル化されている請
求項１に記載の液晶光学素子の製造方法。