JPH08101374A - 光変調素子 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 二色性色素を含有する液晶マイクロカプセル
を高分子マトリックス中に分散してなる液晶／高分子複
合膜を使用する光変調素子において、任意の色調表示が
出来る光変調素子を提供すること。 【構成】 マイクロカプセル化された液晶粒子と高分子
マトリックスとからなる液晶／高分子複合膜を、導電性
基板上に形成してなる光変調素子において、上記マイク
ロカプセル化された液晶粒子が、異なる色相の二色性色
素で着色された２色以上のマイクロカプセル化液晶粒子
の混合物であることを特徴とする光変調素子。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は光変調素子（表示素子）
に関し、更に詳しくは電界や熱応答性を有し、情報の表
示や記録を行うことが出来、ディスプレイ、調光パネ
ル、書き換え可能表示・記録媒体（カード・ＯＨＰ等）
に幅広く用いることが出来る光変調素子に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、液晶ディスプレイは、低消費電
力、軽量、薄型等の特徴を有している為に、文字や画像
の表示媒体として腕時計、電卓、パソコン、テレビ等に
幅広く用いられている。一般的なＴＮ−及びＳＴＮ−液
晶ディスプレイは、透明電極を有するガラス板間に所定
のシール等が施された液晶セル中に液晶を封入し、更に
両面から偏光板でサンドイッチされたものである。

【０００３】しかしながら、上記の様な従来の液晶ディ
スプレイは、（１）２枚の偏光板が必要である為に視野
角が狭く、又、輝度が不足している為、高消費電力のバ
ックライトが必要である、（２）セル厚依存性が大きく
大面積化が困難である、（３）構造が複雑で、セルへの
液晶の封入が困難な為に構造コストが高い等の問題があ
り、液晶ディスプレイの軽量化、薄型化、大面積化、低
消費電力化、低コスト化等には限界がある。

【０００４】この様な問題点を解決する液晶表示媒体と
して、液晶を高分子マトリックスに分散させた液晶／高
分子複合膜を用いた光散乱機構に基づく光変調素子の応
用が期待され、その研究開発が活発化してきた。液晶／
高分子複合膜を用いた光変調素子及びその製造方法は多
数開示されているが、その１つとして、マイクロカプセ
ル化した液晶をポリビニルアルコール（ＰＶＡ）水溶液
中に分散したエマルジョンから液晶／高分子複合膜を作
製し、該膜を用いて光変調素子を作製する方法が挙げら
れる。この方法で作製された光変調素子は、液晶に二色
性色素を相溶させることによって、表示のコントラスト
を向上させることが可能である。この様にして作製され
た光変調素子の色調は、用いる二色性色素の種類と密接
な関係がある。

【０００５】

【発明が解決しようとする問題点】上記の二色性色素を
用いた液晶／高分子分散液から作製された光変調素子の
色調は、用いる二色性色素の色調によって決定される
為、１色の二色性色素を液晶に相溶さた場合には、任意
の色調の表示を行うことが出来ない。又、２種類以上の
二色性色素を液晶に相溶させることによって、任意の色
調を表示することが可能であるが、液晶に相溶させるこ
とが出来る二色性色素の絶対量には限界がある為に、１
種類だけの二色性色素を相溶させた場合と比較して、添
加出来る夫々の二色性色素の量が少なくなってしまう為
に、任意の色調表示が出来なくなるという問題が生じ
る。従って、本発明の目的は、二色性色素を含有する液
晶マイクロカプセルを高分子マトリックス中に分散して
なる液晶／高分子複合膜を使用する光変調素子におい
て、任意の色調表示が出来る光変調素子を提供すること
である。

【０００６】

【問題点を解決する為の手段】上記目的は以下の本発明
によって達成される。即ち、本発明は、マイクロカプセ
ル化された液晶粒子と高分子マトリックスとからなる液
晶／高分子複合膜を導電性基板上に形成してなる光変調
素子において、上記マイクロカプセル化された液晶粒子
が、異なる色相の二色性色素で着色された２色以上のマ
イクロカプセル化液晶粒子の混合物であることを特徴と
する光変調素子である。

【０００７】

【作用】液晶／高分子複合膜を形成する液晶として、異
なる色相の二色性色素で着色された２色以上のマイクロ
カプセル化液晶粒子の混合物を使用することによって、
任意の色調表示が出来る光変調素子を提供することが出
来る。

【０００８】

【好ましい実施態様】次に好ましい実施態様を挙げて本
発明を更に詳しく説明する。本発明で使用する液晶は、
特に限定されるものではなく、ネマチック液晶、スメチ
ック液晶、コレスチック液晶等、及びこれらの組み合わ
せが挙げられる。

【０００９】液晶としてスメクチック液晶を使用する場
合には、ネマチック相を示す温度範囲が広いものが好ま
しく、ネマチック相を示す温度範囲が１℃以上のスメク
チック液晶材料を使用することによって、液晶／高分子
複合膜を透明状態にするときの駆動電圧を低下させるこ
とが出来る。上記の如き液晶には、液晶１００重量部当
たり１〜１０重量部の割合で二色性色素を混入させる。
色素の添加量が多過ぎると高分子マトリックスへの色素
の溶解が多くなり、電圧印加時の色残りが生じて好まし
くなく、又、色素の量が少な過ぎると、電圧印加時と無
印加時の光の吸収差が少なくなり、コントラストが低下
してしまう。

【００１０】上記液晶に含有させる二色性色素は、特に
限定されるものではなく、アゾ系、ペリレン系、アント
ラキノン系等のいずれの色素も用いることが出来、光変
調素子に要求される色調に適した二色性色素、液晶及び
液晶をマイクロカプセル化する壁材料との組み合わせで
用いられる。

【００１１】上記液晶及び二色性色素を用いるマイクロ
カプセル化液晶粒子の好ましい製造方法としては、下記
の如き方法が挙げられる。即ち、二色性色素を含有させ
た液晶を、ラジカル反応性界面活性剤、水溶性保護コロ
イド、或いはラジカル反応性保護コロイド或いはこれら
のうち２種類以上の混合物で水性媒体中に乳化分散し、
水中或いは液晶中にラジカル開始剤を溶解或いは分散
し、開始剤の分解温度まで温度を向上させることによっ
て、分散している液晶粒子の表面に重合体からなるカプ
セル壁膜を作製することが出来る。

【００１２】又、ラジカル反応性モノマーを溶解させた
含二色性色素液晶を水溶性保護コロイドで水性媒体中に
乳化分散し、水中或いは含二色性色素液晶中にラジカル
開始剤を溶解或いは分散し、開始剤の分解温度まで温度
を向上させることによって、分散している液晶粒子の表
面に重合体からなるカプセル壁膜を作製することが出来
る。本発明で用いられるラジカル反応性界面活性剤とし
ては、市販されているイオン性、ノニオン性の反応性界
面活性剤を用いることが出来る。例えば、スチレンスル
ホン酸ソーダ、ポリエチレングリコールジアクリレー
ト、ポリプロピレングリコールジアクリレート、ポリテ
トラメチレングリコールジアクリレート等が挙げられ
る。好ましくは２官能以上の界面活性剤を混合する。

【００１３】水溶性保護コロイドとしては、部分鹸化ポ
リビニルアルコール、ヒドロキシエチルセルロース、ポ
リエチレングリコール等が挙げられる。又、ラジカル反
応性保護コロイドは、親水性基と疎水性基を有するポリ
マーの側鎖にラジカル反応性基を導入したもの、例え
ば、（部分鹸化）ポリビニルアルコールの水酸基にアク
リロイル基を導入したものの如く、付加重合性二重結合
を有するものであればどの様なものでも使用することが
出来る。

【００１４】含二色性色素液晶中に溶解させるラジカル
重合性モノマーとしては、スチレン、酢酸ビニル、（メ
タ）アクリル酸エステル等の液晶と相溶性があるものを
用いることが出来る。好ましくは２官能以上のモノマー
を混合する。重合開始剤としては、水溶性、油溶性等い
ずれも用いることが出来る。重合に際して重合温度を上
げることが支障になる場合はレドックス系開始剤を用れ
ばよい。又、γ線や電子線等の様な電離性放射線を用い
て重合を開始させることも可能である。

【００１５】上記構成のマイクロカプセル化液晶におい
ては、壁材料として使用する高分子材料は、芯物質であ
る液晶１００重量部当たり５〜２５重量部の範囲内で使
用することが好ましい。壁材料の使用量が上記範囲未満
であると、壁の厚さが薄い為に液晶の滲み出し等の問題
を十分には解決することが出来ない。一方、使用量が上
記範囲を超えると壁の厚さが厚い為に、二色性色素を使
用した場合に壁に取り込まれる二色性色素の量が増え、
壁が着色してしまう為、電圧印加時の反射濃度が十分低
くならない等の点で好ましくない。又、カプセル化した
状態における壁の厚みは、使用する液晶材料、高分子材
料、カプセル化方法等によって変化するが、一般的には
約１０〜１００ｎｍ程度である。

【００１６】液晶粒子を高分子マトリックス中に形成及
び分散する方法としては、相分離法やエマルジョン法等
の従来公知の方法がいずれも使用可能であるが、最も有
用な方法はエマルジョン法であるので、エマルジョン法
を代表例として以下説明する。但し、本発明はエマルジ
ョン法に限定されない。

【００１７】エマルジョン法は、必要に応じて界面活性
剤や保護コロイドを含む水を主体とする媒体中に液晶を
乳化分散させ、該乳化液中にポリビニルアルコール、ゼ
ラチン、アクリル酸共重合体、水溶性アルキド樹脂等の
水溶性又は水分散性高分子材料を加えたものを、適当な
基板上に塗工及び乾燥して適当な厚みの膜を形成する方
法であり、該方法によれば、形成された膜中に液晶粒子
が均一に分散された液晶／高分子膜が形成される。

【００１８】上記高分子マトリックスの水溶液又は水分
散液に、上記液晶を乳化分散させる方法としては、超音
波分散法、機械分散法等の各種の撹拌装置による混合方
法や、膜乳化法［中島忠夫・清水政高、PHARMTECH JAPA
N ４巻、１０号（１９８８）参照］等の分散方法が有効
である。ディスプレイ用途として使用する場合に用いる
ネマチック液晶／高分子複合膜の場合には、体積分布に
おいて液晶粒子の平均粒子径（直径）が０．２〜２μｍ
の範囲にあり、重量分布において液晶粒子の平均粒子径
（直径）が１．１〜２．１μｍの範囲にあり、又、個数
分布において液晶粒子の平均粒子径（直径）が０．９〜
１．５μｍの範囲にあることが好ましい。

【００１９】上記のそれぞれの範囲未満であるとコント
ラストは高いが駆動電圧も高くなってしまい、一方、そ
れぞれの範囲を超えると、得られる素子の駆動電圧は低
いが表示のコントラストも低くなってしまう。又、書き
換え可能な表示媒体として使用する場合に使用するスメ
クチック液晶／高分子複合膜の場合には、液晶粒子の粒
子径は、マトリックス内若しくはカプセル内で液晶分子
が配向し易くする為に、体積分布において直径１μｍ以
下の液晶粒子の割合が全粒子中で１０％以下であること
が望ましい。

【００２０】この様にして二色性色素を含有した含液晶
マイクロカプセルが得られるが、液晶に添加する二色性
色素を変えることによって、種々の色相の二色性色素を
含有する含液晶マイクロカプセルが得られる。本発明で
はこれらの種々の色相の含液晶マイクロカプセルから色
相が異なるものとして２種以上を混合して使用する。混
合する色相の組み合わせ及びそれらの混合比率は、最終
的に求められる素子の表示色相に従って決定される。所
望の色相になる様に混合された含液晶マイクロカプセル
の分散液をそのまま適当な基板に塗布することも可能で
あるが、コーティング特性、得られる膜の強度等を考慮
して、分散液中に水溶性高分子材料を添加してもよい。
水溶性高分子としては、部分鹸化ポリビニルアルコー
ル、ポリエチレンオキサイド、ヒドロキシエチルセルロ
ール等を用いることが出来る。

【００２１】又、素子基板としては、従来公知の光変調
素子に一般的に使用されているもの、例えば、ＩＴＯ
系、ＳｎＯ₂系、ＺｎＯ系の様な透明導電性材料をガラ
スや高分子フィルム等の様な透明基板に付着させた透明
電極基板であり、基板として不透明導電性基板を用いる
場合には、その電極が高反射率の金属、例えば、アルミ
ニウム、銀、クロム、ニッケル等の反射型電極を用いる
ことも出来る。その基板自体はガラス、高分子フィルム
或いはその他のものであってもよい。又、ＩＴＯ系、Ｓ
ｎＯ_２系、ＺｎＯ系の様な透明導電性材料を白ＰＥＴ等
の様な反射板に付着させたものであってもよい。

【００２２】上記のマイクロカプセル化液晶粒子及び高
分子マトリックス材料を含むエマルジョンを使用して液
晶／高分子複合膜及び光変調素子を製造する方法として
は、先ず、所望の色相になる様に混合した含液晶マイク
ロカプセルの分散液を、光変調素子を構成すべき一方の
透明導電性基板の面に、例えば、電着塗装方法、スクリ
ーン印刷、メタルマスクを用いたステンシル印刷、刷毛
塗り、スプレーコーティング、ブレードコーティング、
ドクターコーティング等の適当な手段により塗工し、こ
れを乾燥することによって液晶／高分子複合膜を形成す
る。

【００２３】この様にして得られる複合膜の厚みは、デ
ィスプレイ用途として使用する場合に用いるネマチック
液晶／高分子複合膜の場合には、３〜１３μｍの範囲に
あることが好ましい。又、書き換え可能な表示媒体とし
て使用する場合に使用するスメクチック液晶／高分子複
合膜の場合には、３〜２３μｍの範囲にあることが好ま
しい。膜厚が上記範囲未満であると表示のコントラスト
が低くなる等の点で好ましくなく、一方、膜厚が上記範
囲を超えると駆動電圧が高くなる等の点で好ましくな
い。

【００２４】液晶の使用量としては、ディスプレイ用途
として使用する場合に用いるネマチック液晶／高分子複
合膜の場合には、液晶／高分子マトリックス形成材料の
混合比（重量比）が、９５／５〜５０／５０が好まし
い。又、書き換え可能な表示媒体として使用する場合に
使用するスメクチック液晶／高分子複合膜の場合には、
液晶／高分子マトリックス形成材料の混合比（重量比）
が、６５／３５〜４５／５５が好ましい。液晶の使用量
が少なすぎると、電圧印加時の透明性が不足するだけで
なく、膜を透明状態にする為に多大な電圧を必要とする
等の点で不十分であり、一方、液晶の使用量が多すぎる
と、膜の強度が低下する等の点で好ましくない。透明又
は反射性導電性基板上に形成した液晶／高分子複合膜の
表面に、必要により対向電極基板を積層して、或は保護
層を設けることにより本発明の光変調素子が得られる。

【００２５】保護層を形成する高分子材料としては、液
晶／高分子複合膜との接着性に優れ、透明な被膜を形成
し得るのもであり、その屈折率が、液晶／高分子複合膜
のマトリックス形成用高分子材料の屈折率と比較してそ
の差が０．０５以下であれば、いずれの高分子材料も用
いることが出来る。例えば、マトリックス形成用高分子
材料としてポリビニルアルコールを用いた場合には、好
ましい保護層形成用高分子材料としては、トリメチロー
ルプロパントリ（メタ）アクリレート、ジペンタエリス
リトールヘキサ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリ
トールテトラ（メタ）アクリレート等の多官能モノマー
からなる架橋重合体等が挙げられる。これらのモノマー
は単独で、又は２種類以上混合して、更に他のモノマー
と混合して用いることが出来る。

【００２６】透明又は反射性導電性基板上に形成した液
晶／高分子複合膜の表面に形成する保護層としては、保
護層の表面が平滑で、且つ該保護層の屈折率と該高分子
マトリックスの屈折率との差が０．０５以下であること
が望ましい。その差が０．０５を越えると、電圧印加時
に該液晶の屈折率と保護層との屈折率との差が大きくな
る為に、光の散乱が大きくなり、コントラストが低下し
てしまう。更に、好ましくは０．０３以下である。又、
得られる保護層表面の平均粗さ（Ｒａ）は０．１μｍ未
満であることが好ましい。平均粗さが０．１μｍ以上で
あると、光が保護層表面で散乱してしまい、表示のコン
トラストが低下してしまう。

【００２７】保護層の作製方法としては、保護層形成用
高分子材料を、液晶／高分子複合膜を溶解しない溶剤の
溶液として、或いは適当な媒体のエマルジョンとして液
晶／高分子複合膜の形成と同様な方法、例えば、重合に
よって皮膜を形成する前記の如き単量体を液晶／高分子
複合膜面に塗布後、適当な手段（加熱、電子線照射等）
によって、単量体を重合体に転化させると共に硬化させ
る等の方法、上記方法により離型シート面に別に保護層
又はモノマー層を形成しておき、この保護層又はモノマ
ー層を液晶／高分子複合膜面に転写ラミネートする方法
（モノマー層の場合には転写時又は転写後に重合硬化さ
せる）等が挙げられる。形成される保護層の厚さは１〜
５μｍの範囲が好ましい。

【００２８】

【実施例】次に実施例を挙げて本発明を更に具体的に説
明する。 実施例１ （１）スメクチック液晶：Ｓ−６（メルク社製）１００
部に、赤色系二色性色素：ＳＩ−４２６（三井東圧化学
製）２部を添加して温度７０℃で３０分間撹拌した。こ
の混合溶液にメチルメタクリレート１１．５６部及び
２，２’−アゾビスブチロニトリル２部を添加して室温
で４時間撹拌した。この混合液にＰＶＡ：ＫＰ−０６
（日本合成化学工業製、重合度：６００、鹸化度７１．
０〜７５．０）５重量％水溶液２５２．４部を添加し、
機械分散を行った。次いで、窒素雰囲気下、７０℃で６
時間静置重合した。

【００２９】その結果、赤色系二色性色素を含有した含
液晶マイクロカプセル（平均粒子径（直径）：７．０μ
ｍ（１μｍ以下の粒子（直径）の割合は４．８％）の分
散液（Ｒ）を作製することが出来た。粒子径分布の測定
には、マイクロトラックＭＫ−IIＳＴＡ粒度分布計（LE
ED&NORTHRUP社製）を用いた。

【００３０】（２）スメクチック液晶：Ｓ−６（メルク
社製）１００部に、紫色系二色性色素：Ｍ−７７７（三
井東圧化学製）２部を添加して温度７０℃で３０分間撹
拌した。この混合溶液にメチルメタクリレート１１．５
６部及び２，２’−アゾビスブチロニトリル２部を添加
して室温で４時間撹拌した。この混合液にＰＶＡ：ＫＰ
−０６（日本合成化学工業製、重合度：６００、鹸化度
７１．０〜７５．０）５重量％水溶液２５２．４部を添
加し、機械波分散を行った。次いで、窒素雰囲気下、７
０℃で６時間静置重合した。その結果、紫色系二色性色
素を含有した含液晶マイクロカプセル（平均粒子径（直
径）：７．１μｍ（１μｍ以下の粒子（直径）の割合は
４．７％）の分散液（Ｖ）を作製することが出来た。粒
子径分布の測定には、上記の粒度分布計を用いた。

【００３１】（３）スメクチック液晶：Ｓ−６（メルク
社製）１００部に、青色系二色性色素：Ｍ−１３７（三
井東圧化学製）２部を添加して温度７０℃で３０分間撹
拌した。この混合溶液にメチルメタクリレート１１．５
６部及び２，２’−アゾビスブチロニトリル２部を添加
して室温で４時間撹拌した。この混合液にＰＶＡ：ＫＰ
−０６（日本合成化学工業製、重合度：６００、鹸化度
７１．０〜７５．０）５重量％水溶液２５２．４部を添
加し、超音波分散を行った。次いで、窒素雰囲気下、７
０℃で６時間静置重合した。その結果、青色系二色性色
素を含有した含液晶マイがロカプセル（平均粒子径（直
径）：７．０μｍ（１μｍ以下の粒子（直径）の割合は
４．９％）の分散液（Ｂ）を作製することが出来た。粒
子径分布の測定には、上記の粒度分布計を用いた。

【００３２】以上の様にして作製した各々の分散液Ｒ、
Ｖ及びＢが重量比２１：１５：１４となる様に各分散液
を混合して混合分散液３６７．９６部を調製した。この
混合分散液に増粘剤としてＰＶＡ：ＫＨ−２０（日本合
成化学工業製、重合度：２０００、鹸化度：７８．５〜
８１．５）１０重量％水溶液７６０．５部を添加して４
時間撹拌した。

【００３３】この分散液を用いて、ＩＴＯガラス基板上
にドクターブレードを用いて塗布し、乾燥させて成膜を
行い、液晶／高分子複合膜（膜厚：１０．０μｍ）を形
成した。液晶／高分子複合膜面に別のＩＴＯ蒸着ＰＥＴ
フィルムを貼り合わせ、電圧印加時の透過率を測定し
た。この測定には分光光度計：ＵＶ−３１００ＰＣ（島
津製作所製）を用いた。尚、電圧印加条件は、電圧：５
００Ｖの矩形波、時間：１ｓｅｃ、測定波長は４００ｎ
ｍ〜８００ｎｍとした。電圧印加時の透過率は全波長領
域において７０％以上を示し、透明であった。電圧無印
加時の透過率は全波長領域において１０％以下を示し、
黒色であった。

【００３４】実施例２ ネマチック液晶：ＢＬ−０１０（メルク社製）１００部
に、赤色系二色性色素：ＳＩ−４２６（三井東圧化学
製）２部を添加して温度７０℃で３０分間撹拌した。こ
の混合溶液にメチルメタクリレート１１．５６部及び
２，２’−アゾビスブチロニトリル２部を添加して室温
で４時間撹拌した。この混合液をＰＶＡ：ＫＰ−０６
（日本合成化学工業製、重合度：６００、鹸化度：７
１．０〜７５．０）５重量％水溶液２５２．４部に加
え、孔径：０．２０μｍ（直径）の多孔質ガラス膜管
（伊勢化学工業社製）を用いて膜乳化方法で分散した。

【００３５】次いで、窒素雰囲気下、７０℃で６時間静
置重合した。その結果、体積分布の平均粒子径（直径）
が１．６μｍ、重量分布の平均粒子径（直径）が１．１
μｍ、そして、個数分布の平均粒子径（直径）が１．４
μｍである赤色系二色性色素を含有した含液晶マイクロ
カプセルの分散液：Ｒを作製することが出来た。体積分
布の測定には、マイクロトラックＭＫ−ＩＩＳＴＡ粒度
分布計（LEED&NORTHRUP社製）を、そして重量及び個数
分布の測定にはコールター・マルチサイザーＩＩ（COUL
TER社製）を用いた。

【００３６】ネマチック液晶：ＢＬ−０１０（メルク社
製）１００部に、紫色系二色性色素：Ｍ−７７７（三井
東圧化学製）２部を添加して温度７０℃で３０分間撹拌
した。この混合溶液にメチルメタクリレート１１．５６
部及び２，２’−アゾビスブチロニトリル２部を添加し
て室温で４時間撹拌した。この混合液をＰＶＡ：ＫＰ−
０６（日本合成化学工業製、重合度：６００、鹸化度：
７１．０〜７５．０）５重量％水溶液２５２．４部に加
え、孔径：０．２０μｍ（直径）の多孔質ガラス膜管
（伊勢化学工業社製）を用いて膜乳化方法で分散した。
次いで、窒素雰囲気下、７０℃で６時間静置重合した。
その結果、体積分布の平均粒子径（直径）が１．７μ
ｍ、重量分布の平均粒子径（直径）が１．２μｍ、そし
て、個数分布の平均粒子径（直径）が１．３μｍである
紫色系二色性色素を含有した含液晶マイクロカプセルの
分散液：Ｖを作製することが出来た。体積分布、重量分
布及び個数分布の測定には上記の粒度分布計を用いた。

【００３７】ネマチック液晶：ＢＬ−０１０（メルク社
製）１００部に、青色系二色性色素：Ｍ−１３７（三井
東圧化学製）２部を添加して温度７０℃で３０分間撹拌
した。この混合溶液にメチルメタクリレート１１．５６
部及び２，２’−アゾビスブチロニトリル２部を添加し
て室温で４時間撹拌した。この混合液をＰＶＡ：ＫＰ−
０６（日本合成化学工業製、重合度：６００、鹸化度：
７１．０〜７５．０）５重量％水溶液２５２．４部に加
え、孔径：０．２０μｍ（直径）の多孔質ガラス膜管
（伊勢化学工業社製）を用いて膜乳化方法で分散した。
次いで、窒素雰囲気下、７０℃で６時間静置重合した。
その結果、体積分布の平均粒子径（直径）が１．３μ
ｍ、重量分布の平均粒子径（直径）が１．８μｍ、そし
て、個数分布の平均粒子径（直径）が１．４μｍである
青色系二色性色素を含有した含液晶マイクロカプセルの
分散液：Ｂを作製することが出来た。体積分布、重量分
布及び個数分布の測定には上記の粒度分布計を用いた。

【００３８】以上の様にして作製した各々の分散液Ｒ、
Ｖ、Ｂを用いてＲ：Ｖ：Ｂ＝２１：１５：１４となる様
に各分散液を混合して混合分散液３６７．９６部を調製
した。この混合分散液に増粘剤としてＰＶＡ：ＫＨ−２
０（日本合成化学工業製、重合度：２０００、鹸化度：
７８．５〜８１．５）１０重量％水溶液７６０．５部を
添加して４時間撹拌した。

【００３９】この分散液を用いて、ＩＴＯガラス基板上
にドクターブレードを用いて塗布し、乾燥させて成膜を
行い、液晶／高分子複合膜（膜厚：１０．０μｍ）を形
成した。液晶／高分子複合膜面に別のＩＴＯ蒸着ＰＥＴ
フィルムを貼り合わせ、電圧印加時と電圧無印加時の透
過率を測定した。この測定には分光光度計：ＵＶ−３１
００ＰＣ（島津製作所製）を用いた。尚、電圧印加条件
は、電圧：５０Ｖの矩形波、時間：１ｓｅｃ、測定波長
は４００ｎｍ〜８００ｎｍとした。電圧印加時の透過率
は全波長領域において７０％以上を示し、透明であっ
た。電圧無印加時の透過率は全波長領域において１０％
以下を示し、黒色であった。

【００４０】

【発明の効果】以上の如き本発明によれば、液晶／高分
子複合膜の液晶として、異なる色相の二色性色素で着色
された２色以上のマイクロカプセル化液晶粒子の混合物
を使用することによって、任意の色調表示が出来る光変
調素子を提供することが出来る。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 マイクロカプセル化された液晶粒子と高
   分子マトリックスとからなる液晶／高分子複合膜を導電
   性基板上に形成してなる光変調素子において、上記マイ
   クロカプセル化された液晶粒子が、異なる色相の二色性
   色素で着色された２色以上のマイクロカプセル化液晶粒
   子の混合物であることを特徴とする光変調素子。