JPH08201787A - 液晶／高分子複合膜、その製造方法及び液晶光学素子 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 従来の相分離法によらずに良好な液晶／高分
子複合膜が形成され、且つ二色性色素の機能を十分に発
揮させることが出来る液晶光学素子を提供すること。 【構成】 液晶に溶解しない微粒子を液晶中に分散させ
てなることを特徴とする液晶／高分子複合膜、その製造
方法及び該液晶／高分子複合膜を用いて形成された液晶
光学素子。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、液晶光学素子に関し、
更に詳しくは電界や熱に応答し、情報の表示・記録を行
うことが出来、ディスプレイ、調光パネル、書き換え可
能表示・記録媒体（カード、ＯＨＰシート等）等の各種
用途に有用な液晶光学素子に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、液晶／高分子複合膜型液晶光学素
子は、ＴＮ液晶に替わる液晶ディスプレイへの応用を中
心に活発な研究が行われている。その初期のものは、正
の誘電異方性を有するネマチック液晶を、液滴状に水溶
性高分子マトリックス中に分散させて形成した液晶／高
分子複合膜を有するものであり（特表昭５８−５０１６
３１号公報）、その後、液晶とマトリックス構成成分と
が均一に溶解した状態から液晶を相分離させて液晶／高
分子複合膜を形成する方法が提案された（特表昭６３−
５０１５１２号公報）。

【０００３】又、スメクチック相を有する液晶を水溶性
高分子マトリックス中に分散させて液晶／高分子複合膜
を形成したもの（特開昭６２−４８７８９号公報）が、
表示を長時間記録する用途を主な目的として提案されて
いる。上記の相分離方法については、ＴＮ液晶と同様に
セルを予め作製する必要のあるものもあるが、液晶／高
分子複合膜型の液晶光学素子の利点の１つは通常の印刷
に用いられる様なコーティング法によって、大面積に或
は所望のパターンに液晶／高分子複合膜を作製すること
が可能である点である。

【０００４】

【発明が解決しようとしている課題】しかしながら、上
記従来の方法では、例えば、液晶を水溶性高分子マトリ
ックス中に分散させる方法は、マトリックス材料の選択
に強い制限があるという問題がある。水溶性高分子をマ
トリックスとして用いた場合、得られる素子は駆動電圧
が高い傾向にあるが、これを改善する為の材料の選択肢
が非常に狭く、特に素子がディスプレイ用途の場合に
は、得られる素子において実用的な特性を得るのは困難
である。

【０００５】液晶とマトリックス構成成分とを均一に溶
解した状態から液晶を相分離させて液晶／高分子複合膜
を形成する方法については、マトリックス材料の選択肢
が豊富であり、紫外線を用いた相分離法では駆動電圧が
数Ｖの素子も出現しているが、これにも多くの問題があ
る。最近、反射型のディスプレイが注目を浴びている
が、十分なコントラストを得るには液晶中に二色性色素
を用いることが効果的である。

【０００６】ところが、二色性色素は紫外線照射によっ
て非常に劣化しやすく、又、相分離過程で色素が高分子
マトリックス材料に取り込まれる等の問題があり、事実
上紫外線を用いた相分離法においては二色性色素を用い
ることは不可能である。又、マトリックス高分子と液晶
とを共通溶媒に溶解した後、これを塗布し、溶媒を乾燥
させることにより液晶／高分子複合膜を作成する場合に
おいても、二色性色素を用いた場合、上記指摘したマト
リックス高分子の染色を抑えることは困難である。従っ
て、本発明の目的は、従来の相分離法によらずに良好な
液晶／高分子複合膜が形成され、且つ二色性色素の機能
を十分に発揮させることが出来る液晶光学素子を提供す
ることである。

【０００７】

【課題を解決する為の手段】上記目的は以下の本発明に
よって達成される。即ち、本発明は、液晶に溶解しない
微粒子を液晶中に分散させてなることを特徴とする液晶
／高分子複合膜、その製造方法及び該液晶／高分子複合
膜を用いて形成された液晶光学素子である。

【０００８】

【作用】液晶／高分子複合膜を塗工方法で形成する場
合、塗工に使用する液晶組成物中に、液晶と相溶性の少
ない微粒子を混合させておくことによって、相互に網目
構造の液晶相と微粒子のマトリックス相とからなる液晶
／高分子複合膜が形成され、従来の様に相分離時に紫外
線照射を必要としないので、液晶中に二色性色素を添加
しておいても、該二色性色素が劣化することがなく、
又、従来のキャスト法の様にマトリックス高分子を完全
に溶解した状態から析出させるのではないので、二色性
色素によるマトリックス高分子の染色が少なく、従って
コントラストに優れた液晶光学素子が容易に提供され
る。

【０００９】

【好ましい実施態様】次に好ましい実施態様を挙げて本
発明を更に詳細に説明する。本発明の液晶組成物は、液
晶中に、該液晶には完全には溶解しない微粒子を分散さ
せることによって得られ、又、本発明の液晶光学素子
は、該液晶組成物を導電性基板上に塗工及び成膜するこ
とによって作製される。本発明で云う液晶とは、常温付
近で液晶状態を示す有機混合物であって、ディスプレイ
用途としては、好ましくはネマチック液晶若しくはコレ
ステリック液晶が用いられ、ＯＨＰやカード用途として
はスメクチック液晶が用いられる。これらの液晶は誘電
率異方性が正でも負でもよい。

【００１０】これらの液晶の作動原理としては、例え
ば、誘電異方性が正の液晶を用いた場合には、電圧無印
加状態では液晶の常光屈折率と異常光屈折率の平均的屈
折率と、液晶中に分散されている微粒子の屈折率の差異
により入射光が散乱され、一方、電圧印加の状態では、
液晶が電界方向に配列する為に液晶の常光屈折率と微粒
子の屈折率の差異が小さくなり、或は全く無くなり、そ
れによって入射光が透過する。一方、誘電異方性が負の
液晶を用いた場合には、上記と逆の作動を生じる。尚、
液晶混合物中には二色性色素を含有させることが出来
る。二色性色素を使用する場合には液晶１００重量部当
たり約０．５〜５重量部の範囲で使用することが好まし
い。

【００１１】本発明において用いる微粒子としては、有
機高分子、無機高分子、有機−無機共重合体或はこれら
の複合物が挙げられ、具体的には、例えば、ポリスチレ
ン微粒子、スチレン−ブタジエンゴム微粒子、ポリメタ
クリル酸メチル微粒子、ポリ酢酸ビニル微粒子、ポリ
（メタクリル酸２−ヒドロキシエチル）微粒子、ポリア
クリルアミド微粒子、ポリアクリル酸微粒子、ポリ（ス
チレン−アクリル酸ブチル）微粒子、ポリスチレン／ポ
リ（メタクリル酸２−ヒドロキシエチル）複合微粒子、
ポリ（スチレン−ジビニルベンゼン）微粒子、セルロー
ス微粒子、シリカ微粒子、有機高分子の存在下で金属ア
ルコキシドの縮合重合を行うことにより得られる有機−
無機複合微粒子、シリカの表面を有機高分子で被覆した
コア−シェル型微粒子等が挙げられる。液晶との屈折率
のマッチング性を考慮すると有機高分子による微粒子が
好ましい。又、液晶に対する溶解性を考慮すると、微粒
子は架橋された高分子で形成されているのが好ましい。

【００１２】上記微粒子の大きさは、液晶と微粒子の界
面で可視光を屈折・散乱させる効果を出す為には０．１
μｍ未満では好ましくないが、液晶組成物のチキソトロ
ピック性を出す為に、例えば、０．１μｍ未満の無機微
粒子を可視光を散乱させる為の微粒子と共に加えること
は液晶組成物の塗工適性を向上させる手段として有効で
ある。微粒子の粒子径が形成される液晶／高分子複合膜
の膜厚よりも大きい場合も膜の平滑性の面から好ましく
ない。この様な微粒子はしかるべき方法、例えば、濾過
や遠心分離によりコーティング前に液晶組成物から除去
しておくことが好ましい。粒子径の上限としては５０μ
ｍ、好ましくは３０μｍ、更に好ましくは１０μｍであ
り、最も好ましい粒子径範囲は０．１〜３μｍである。

【００１３】液晶組成物中に分散している微粒子がコー
ティング前に不可逆凝集をすることは避ける必要があ
り、その為には、例えば、界面活性剤や分散安定剤を用
いて微粒子の分散を安定化することが有効である。液晶
組成物の塗工適性を向上させる為には、分散安定剤や粘
度調整剤として高分子材料や溶媒を加えることが有効で
ある。この様な高分子材料としては、例えば、ポリスチ
レン、ポリメタクリル酸メチル、ポリ（アクリル酸２−
エチルヘキシル）、ポリ（スチレン−アクリル酸）共重
合体、ポリビニルブチラール、ポリビニルピロリドン、
ポリ（４−シアノフェニル−４’−ヘキシロキシベンゾ
エートメチルシロキサン）の様な液晶性高分子等が挙げ
られる。溶媒としては、例えば、メチルエチルケトン、
メチルイソブチルケトン、イソプロピルアルコール、酢
酸ブチル、酢酸エチル、クロロホルム等が挙げられる。
二色性色素を用いる場合には、溶媒を添加することによ
って色素が析出しない様に注意するべきである。又、こ
れらの溶媒は液晶及び分散安定剤としての高分子材料は
析出させることなく、前記微粒子は溶解しないものを選
択し、本発明の液晶組成物は、溶媒を用いた場合におい
ても微粒子が分散しているという意味で不連続相となっ
ている。上記の界面活性剤、分散安定剤、粘度調整剤、
溶媒は微粒子作成時に加えてもよいし、又、塗布液調製
時に加えてもよく、適宜最適の方法を選択する。

【００１４】以上の如き本発明の液晶組成物において使
用する微粒子は、液晶の種類、二色性色素の添加の有
無、目的とする素子の用途、使用する微粒子の種類、粒
径等によって変化するが、一般的には液晶１００重量部
あたり微粒子が約５〜２５０重量部の範囲であり、好ま
しい範囲は約１０〜１９０重量部である。又、微粒子の
使用量は、最終的に得られる素子の用途によっても幾分
異なり、例えば、ディスプレイ用途では、液晶１００重
量部あたり微粒子が約１０〜７０重量部の範囲が好まし
く、ＯＨＰやカード等の用途用途では、液晶１００重量
部あたり微粒子が約８０〜１９０重量部の範囲が好まし
い。上記微粒子の使用量が少なすぎると、液晶／高分子
複合膜の構造を保持することが困難になる等の点で好ま
しくない。一方、微粒子の使用量が多すぎると、得られ
る素子の駆動電圧が上昇したり、表示のコントラストが
低下したりする等の点で好ましくない。

【００１５】上記液晶組成物をインキとして用いて液晶
／高分子複合膜を作製する方法としては、特に大面積
化、フイルム電極による軽量化等に対処しやすいコーテ
ィング法が望ましい。コーティング方法としては、例え
ば、ブレードコーティング、スクリーンコーティング、
ステンシルコーティング、コンマコーティング、スライ
ドコーティング、グラビアコーティング、ダイコーティ
ング等の適当な手段が挙げられ、インキの物性や所望の
膜厚によって最適な方法を選択すればよい。

【００１６】上記液晶組成物を素子基板の一方の表面に
塗工し、必要に応じて乾燥することによって液晶／高分
子複合膜を形成することが出来る。この際、液晶組成物
が溶媒を含んでいる場合には、塗工後成膜時に存在する
溶媒を充分に揮発させる必要がある。又、液晶組成物が
溶媒と該溶媒に溶解した高分子材料を含有する場合に
は、溶媒の揮発に従って高分子材料が液晶と相分離して
くるが、多数の実験観察によると、上記高分子材料の相
分離は、相分離してきた高分子材料が元々系中に分散し
ていた微粒子を取り込みながら進行してゆくものと思わ
れる。以上の如く形成される液晶／高分子複合膜の厚み
は約３〜１５μｍの範囲が好ましく、該複合膜が薄すぎ
ると、光散乱状態での散乱強度の低下、散乱−透過のコ
ントラストが低下する等の点で問題があり、一方、厚す
ぎると得られる素子の駆動電圧が高くなる等の点で問題
がある。

【００１７】以上の液晶／高分子複合膜の形成に使用す
る素子基板としては、従来公知の液晶光学素子に一般的
に使用されているもの、例えば、ＩＴＯ系、ＳｎＯ₂
系、ＺｎＯ系の様な透明導電性材料をガラスや高分子フ
イルム等の様な透明基板に付着させた透明電極基板が挙
げられ、一方の基板として不透明導電性基板を用いる場
合には、その電極が高反射率の金属、例えば、アルミニ
ウム、銀、クロム、ニッケル等で表面凹凸形状を有する
反射型電極を用いることも出来る。その基板自体はガラ
ス、高分子フイルム或いはその他のものであってもよ
い。

【００１８】以上の如くして得られる液晶光学素子の用
途が、ＯＨＰやカード用途の場合は、電極を１枚だけ用
い、その上に液晶／高分子複合膜を形成し、更に必要に
応じて保護層を形成して素子として完成させることも可
能である。この素子にコロナ電界を用いて液晶／高分子
複合膜を駆動させることが出来る。カードの場合には、
電極には反射型電極を用いることが好ましく、上記反射
電極の他、白色ＰＥＴフイルム上に上記透明電極性材料
を付着させた電極も用いることが出来る。又、ディスプ
レイ等の用途の場合には、一方の素子基板上に形成され
た液晶／高分子複合膜の面に、他の素子基板を常法に従
って積層し、必要なシールや配線を行うことによって所
望の液晶光学素子が得られる。

【００１９】本発明において重要なことは、溶媒と該溶
媒に溶解する高分子材料を用いた場合においても、本発
明は従来技術と異なる点である。即ち、本発明の液晶組
成物は予め微粒子が分散された液晶を連続相とする不均
一系であるのに対して、従来技術である水溶性高分子マ
トリックス中に液晶を分散させた系では、液晶が不連続
相である。又、従来技術である液晶組成物から溶媒を除
去することによる液晶／高分子複合膜を作製する手法に
おいては、その作製初期の液晶組成物は均一系である。

【００２０】

【実施例】次に実施例を挙げて本発明を更に具体的に説
明する。 実施例１ メチルエチルケトン（ＭＥＫ）１２．６ｇ中でポリビニ
ルブチラール（ＰＶＢ）０．６ｇを分散安定剤としてア
クリル酸２ｇを加え、重合開始剤としてα，α’−アゾ
ビスイソブチロニトリル（ＡＩＢＮ）を用いて７０℃に
て分散重合法により直径０．３μｍのポリアクリル酸微
粒子の分散液を作製した。この分散液中に、二色性色素
（三井等圧化学製、Ｓ−４２８）を２重量％溶解したメ
ルク・ジャパン製のスメクチック液晶（Ｓ−６）を、固
形分比が液晶：ポリマー（ＰＶＢと微粒子の合計）＝
１：１になる様に加えた。得られた組成物の塗工適性を
良くする為に、エバポレーターを用いてＭＥＫを適量揮
発させた。この状態では、ポリアクリル酸微粒子以外は
均一相を形成している。

【００２１】上記の分散液をインキとしてブレードコー
ターを用いて、上面にインジウム・錫酸化物（ＩＴＯ）
層が形成されている白色ポリエチレンテレフタレート
（ＰＥＴ）フイルム上にコーティングした。充分乾燥さ
せた後の膜厚は１５μｍであった。この膜上に保護層と
してポリビニルアルコール（ＰＶＡ）の１０重量％水溶
液をコーティングした。乾燥後の保護層の膜厚は３μｍ
であった。この状態で、液晶／高分子複合膜は黒色であ
り、コロナ帯電により膜に電圧を印加すると、電圧が印
加された部分は灰色になり、電圧無印加部との反射濃度
でみたコントラストは１．５であった。このコントラス
トは、室温で１ケ月間放置しても殆ど変化しなかった。

【００２２】上記の液晶／高分子複合膜を、溶媒として
ヘキサンを用いて液晶を抽出した後の膜の断面構造を走
査型顕微鏡（ＳＥＭ）で観察したところ、図１に示す様
にポリアクリル酸微粒子とＰＶＢが一体となったマトリ
ックスが形成されていた。又、液晶が抽出された部分は
粒径２〜５μｍ程度のドメインが存在している様に観察
された。膜中の殆ど全ての液晶が数十秒から数分以内で
抽出されたことから、微粒子マトリックス相と液晶相と
は連続相を形成していると推測された。

【００２３】実施例２ ＭＥＫ１２ｇ中でＰＶＢ１．２ｇを分散安定剤として用
い、メタククリル酸２−ヒドロキシエチル（ＨＥＭＡ）
２ｇを加え、実施例１と同様にして直径０．８ｍのポリ
ＨＥＭＡ微粒子の分散液を作製した。実施例１と同様に
して、この分散液中に、二色性色素であるＳ−４２８を
２重量％溶解したスメクチック液晶（Ｓ−６）を、固形
分比が液晶：ポリマー（ＰＶＢと微粒子の合計）＝１：
１になる様に加えた。以下実施例１と同様にして膜厚１
２μｍの液晶／高分子複合膜と膜厚３μｍの保護層を形
成した。得られた液晶／高分子複合膜のコロナ帯電部と
非帯電部とのコントラストは１．８であった。このコン
トラストは、室温で１ケ月間放置しても殆ど変化しなか
った。

【００２４】上記の液晶／高分子複合膜を、溶媒として
ヘキサンを用いて液晶を抽出した後の膜の断面構造を走
査型顕微鏡（ＳＥＭ）で観察したところ、図２に示す様
に、ＨＥＭＡ微粒子とＰＶＢが一体となったマトリック
スが形成されていた。又、液晶が抽出された部分は粒径
２〜３μｍ程度のドメインが存在している様に観察され
た。膜中の殆ど全ての液晶が数十秒から数分以内で抽出
されたことから、微粒子マトリックス相と液晶相とは連
続相を形成していると推測された。

【００２５】実施例３ 酢酸ブチル中で作製されたマイクロジェル分散液（日本
ペイント製、粒子径０．２６μｍ、固形分濃度２０．２
重量％）を用い、実施例１と同様にして液晶／高分子複
合膜を作製した。液晶／高分子複合膜の膜厚は１５μ
ｍ、ＰＶＡ保護層の膜厚は３μｍとした。得られた液晶
／高分子複合膜のコロナ帯電部と非帯電部とのコントラ
ストは２．０であった。このコントラストは、室温で１
ケ月間放置しても殆ど変化しなかった。

【００２６】上記の液晶／高分子複合膜を、溶媒として
ヘキサンを用いて液晶を抽出した後の膜の断面構造を走
査型顕微鏡（ＳＥＭ）で観察したところ、マイクロジェ
ル微粒子が連結したマトリックスが形成されていた。
又、液晶が抽出された部分は粒径２〜５μｍ程度のドメ
インが存在している様に観察された。膜中の殆ど全ての
液晶が数十秒から数分以内で抽出されたことから、微粒
子マトリックス相と液晶相とは連続相を形成していると
推測された。

【００２７】実施例４ ＭＥＫ中で作製されたマイクロジェル分散液（日本ペイ
ント製、粒子径０．１５μｍ、固形分濃度２０．０重量
％）を用い、実施例１と同様にして液晶／高分子複合膜
を作製した。液晶／高分子複合膜の膜厚は１５μｍ、Ｐ
ＶＡ保護層の膜厚は３μｍとした。得られた液晶／高分
子複合膜のコロナ帯電部と非帯電部とのコントラストは
１．７であった。このコントラストは、室温で１ケ月間
放置しても殆ど変化しなかった。

【００２８】上記の液晶／高分子複合膜を、溶媒として
ヘキサンを用いて液晶を抽出した後の膜の断面構造を走
査型顕微鏡（ＳＥＭ）で観察したところ、マイクロジェ
ル微粒子が連結したマトリックスが形成されていた。
又、液晶が抽出された部分は粒径２〜４μｍ程度のドメ
インが存在している様に観察された。膜中の殆ど全ての
液晶が数十秒から数分以内で抽出されたことから、微粒
子マトリックス相と液晶相とは連続相を形成していると
推測された。

【００２９】実施例５ メチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）中で作製されたシ
リカゾル（日産化学製、粒子径０．１２μｍ、固形分濃
度２０．０重量％）を用い、実施例１と同様にして液晶
／高分子複合膜を作製した。液晶／高分子複合膜の膜厚
は１０μｍ、ＰＶＡ保護層の膜厚は３μｍとした。得ら
れた液晶／高分子複合膜のコロナ帯電部と非帯電部との
コントラストは１．６であった。このコントラストは、
室温で１ケ月間放置しても殆ど変化しなかった。

【００３０】上記の液晶／高分子複合膜を、溶媒として
ヘキサンを用いて液晶を抽出した後の膜の断面構造を走
査型顕微鏡（ＳＥＭ）で観察したところ、シリカ微粒子
が連結したマトリックスが形成されていた。又、液晶が
抽出された部分は粒径１〜３μｍ程度のドメインが存在
している様に観察された。膜中の殆ど全ての液晶が数十
秒から数分以内で抽出されたことから、微粒子マトリッ
クス相と液晶相とは連続相を形成していると推測され
た。

【００３１】実施例６ 実施例１のポリアクリル酸微粒子分散液に、ハロゲン系
液晶ＴＬ−２０５（メルク・ジャパン製）を、固形分比
が液晶：ポリマー＝８：２となる様に加えた。上記混合
液のＭＥＫをエバポレーターを用いて適量揮発させ、イ
ンキ適性を付与した。この状態では、ポリアクリル酸微
粒子以外は均一相を形成している。上記インキを透明な
ＩＴＯ−ＰＥＴフイルム上に実施例１と同様にしてコー
ティングし、充分に乾燥させて膜厚１０μｍの液晶／高
分子複合膜を作製した。これに透明なＩＴＯ−ＰＥＴフ
イルムを貼りあわせて本発明の液晶光学素子とした。こ
の素子の電気光学特性を測定したところ、電圧無印加時
の光の透過率は３．５％であり、印加電圧２０Ｖで透過
率は８５％に達した。又、電圧保持率は９５％であっ
た。

【００３２】実施例７ ハロゲン系液晶ＴＬ−２０５に代えて、シアノビフェニ
ル系液晶Ｅ−３１ＬＶ（メルク・ジャパン製）を用い、
実施例６と同様にして、膜厚１０μｍの液晶／高分子複
合膜を作製した。これに透明なＩＴＯ−ＰＥＴフイルム
を貼りあわせて本発明の液晶光学素子とした。この素子
の電気光学特性を測定したところ、電圧無印加時の光の
透過率は４％であり、印加電圧１２Ｖで透過率は８６％
に達した。

【００３３】実施例８ ハロゲン系液晶ＴＬ−２０５に、二色性色素Ｓ−４６６
三井東圧化学製）を２重量％加え、他は実施例６と同
様にしてインキを調製し、アルミニウムを蒸着した白色
ＰＥＴフイルム上にコーティングし、膜厚１０μｍの液
晶／高分子複合膜を作製した。これに透明なＩＴＯ−Ｐ
ＥＴフイルムを貼りあわせて本発明の液晶光学素子とし
た。この素子の電気光学特性を測定したところ、電圧無
印加時の光の透過率は４％であり、印加電圧２０Ｖで透
過率は３５％に達した。又、電圧保持率は９０％であっ
た。

【００３４】比較例１ アセトン１０ｇにポリメタクリル酸メチル２ｇ、スメク
チック液晶（Ｓ−６）２ｇ、二色性色素（Ｓ−４２８）
０．０４ｇを均一に溶解させた。得られた組成物を実施
例１と同様にして従来の相分離法により乾燥後の膜厚１
５μｍの液晶／高分子複合膜を作成した。この膜上に膜
厚３μｍのＰＶＡによる保護層を設けた。得られた液晶
／高分子複合膜のコロナ帯電部と非帯電部とのコントラ
ストは１．２であった。このコントラストは室温で１ケ
月放置しても殆ど変化しなかった。

【００３５】比較例２ スメクチック液晶（Ｓ−６）４８．３重量％、二色性色
素（Ｓ−４２８）１．０重量％、光重合性モノマーとし
て「ＭＡＮＤＡ」（日本化薬製）２４．１重量％及びア
クリル酸２−エチルヘキシル２４．１重量％、及び重合
開始剤としてダロキュア−１１７３（チバガイギー社
製）２．５重量％からなる組成物を、１１．０μｍの厚
さのガラスファイバー製スペーサーが散布された２枚の
ＩＴＯ電極ガラス基板に挟み込み、基板全体を４２℃に
保ちながら、５０ｍＷ／ｃｍ²の強度の紫外線を６０秒
間照射し、液晶／高分子複合膜を作成した。この膜は緑
がかっており、色素が分解していることが確認された。
又、基板下に白色板を置いて測定した電圧印加部と無印
加部のコントラストは１．１であった。

【００３６】

【発明の効果】以上の如き本発明によれば、液晶／高分
子複合膜を塗工方法で形成する場合、塗工に使用する液
晶組成物中に、液晶と相溶性の少ない微粒子を混合させ
ておくことによって、相互に網目構造の液晶相と微粒子
が連結したマトリックス相とからなる液晶／高分子複合
膜が形成され、従来の様に相分離時に紫外線照射を必要
としないので、液晶中に二色性色素を添加しておいて
も、該二色性色素が劣化することがなく、又、従来のキ
ャスト法に様に著しい高分子マトリックスの染色がな
く、従ってコントラストに優れた液晶光学素子が容易に
提供される。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例１で得られた液晶／高分子複合膜の薄膜
の断面構造を示す走査型顕微鏡（ＳＥＭ）写真。

【図２】実施例２で得られた液晶／高分子複合膜の薄膜
の断面構造を示す走査型顕微鏡（ＳＥＭ）写真。

Claims (9)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 液晶に溶解しない微粒子を液晶中に分散
   させてなることを特徴とする液晶／高分子複合膜。
2. 【請求項２】 微粒子の結合剤を含む請求項１に記載の
   液晶／高分子複合膜。
3. 【請求項３】 微粒子が、有機高分子、無機高分子、有
   機−無機共重合体及び有機／無機複合体から選ばれる請
   求項１〜２に記載の液晶／高分子複合膜。
4. 【請求項４】 液晶が、動作的にスメクチックである請
   求項１〜３に記載の液晶／高分子複合膜。
5. 【請求項５】 液晶が、動作的にネマチックである請求
   項１〜３に記載の液晶／高分子複合膜。
6. 【請求項６】 少なくとも有機溶媒中に液晶に溶解しな
   い微粒子が分散している微粒子分散液中に液晶を溶解す
   る工程と、該液晶含有微粒子分散液を基板上に塗布する
   工程と、形成された塗膜から溶媒を揮発させる工程を含
   むことを特徴とする液晶／高分子複合膜の製造方法。
7. 【請求項７】 請求項１〜５に記載の液晶／高分子複合
   膜を導電性基板上に形成してなることを特徴とする液晶
   光学素子。
8. 【請求項８】 液晶／高分子複合膜の表面に保護層を設
   けてなる請求項７に記載の液晶光学素子。
9. 【請求項９】 請求項１〜５に記載の液晶／高分子複合
   膜を、少なくとも一方が透明である一対の導電性基板間
   に挟持してなることを特徴とする液晶光学素子。