JPH07300367A - セラミックス成形体の脱脂・焼成方法及びその方法に用いるスペーサー - Google Patents
セラミックス成形体の脱脂・焼成方法及びその方法に用いるスペーサーInfo
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- JPH07300367A JPH07300367A JP6114140A JP11414094A JPH07300367A JP H07300367 A JPH07300367 A JP H07300367A JP 6114140 A JP6114140 A JP 6114140A JP 11414094 A JP11414094 A JP 11414094A JP H07300367 A JPH07300367 A JP H07300367A
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Abstract
(57)【要約】
【構成】有機質バインダーとセラミックス原料粉末とを
含む成形体をサヤに収納し、焼成炉内で脱脂し続いて焼
成する際に、サヤ本体とサヤ蓋との間に、４００〜９０
０℃で９０重量％以上が分解する有機高分子からなるス
ペーサーを置くことを特徴とするセラミックス成形体の
脱脂・焼成方法。 【効果】サヤ自体には換気孔を設けることなく脱脂温度
におけるサヤ内外の通気性が確保され、その後は９００
℃付近から自然にサヤが密閉状態となるので、ＰＺＴの
ように低温で蒸発する成分を含むセラミックスであって
も一つの炉で連続して脱脂し焼成することができる。従
って、設備費用の節約及び工数の削減を期待できる。
含む成形体をサヤに収納し、焼成炉内で脱脂し続いて焼
成する際に、サヤ本体とサヤ蓋との間に、４００〜９０
０℃で９０重量％以上が分解する有機高分子からなるス
ペーサーを置くことを特徴とするセラミックス成形体の
脱脂・焼成方法。 【効果】サヤ自体には換気孔を設けることなく脱脂温度
におけるサヤ内外の通気性が確保され、その後は９００
℃付近から自然にサヤが密閉状態となるので、ＰＺＴの
ように低温で蒸発する成分を含むセラミックスであって
も一つの炉で連続して脱脂し焼成することができる。従
って、設備費用の節約及び工数の削減を期待できる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、セラミックス成形体
の脱脂・焼成方法に関する。この方法は、チタン酸ジル
コン酸鉛（以下、「ＰＺＴ」と記す。）のように鉛を含
むセラミックスを１つの炉内で連続して脱脂・焼成する
場合に好適に利用され得る。
の脱脂・焼成方法に関する。この方法は、チタン酸ジル
コン酸鉛（以下、「ＰＺＴ」と記す。）のように鉛を含
むセラミックスを１つの炉内で連続して脱脂・焼成する
場合に好適に利用され得る。
【０００２】
【従来の技術】一般にセラミックスを製造するには、セ
ラミックス原料粉末を成形助剤となる有機質バインダー
とともに混合し、成形し、サヤ詰めし、脱脂後、焼成す
るという方法がとられる。ここで、脱脂工程とは、焼成
温度よりも低い温度で保持して有機質バインダーを分解
除去する工程であって、これを省いて急激に焼成工程に
入ると有機質バインダーが焼成温度において炭素に変化
して成形体中に残存し、焼結を阻害するほか、焼結体中
に気泡や亀裂を伴うこととなるので、必須の工程であ
る。そして、この工程では、有機質バインダーの分解成
分の飽和に基づく分解効率の低下を防止するとともに酸
素の充分な補給を行うため、サヤ内外の換気をよくする
必要がある。
ラミックス原料粉末を成形助剤となる有機質バインダー
とともに混合し、成形し、サヤ詰めし、脱脂後、焼成す
るという方法がとられる。ここで、脱脂工程とは、焼成
温度よりも低い温度で保持して有機質バインダーを分解
除去する工程であって、これを省いて急激に焼成工程に
入ると有機質バインダーが焼成温度において炭素に変化
して成形体中に残存し、焼結を阻害するほか、焼結体中
に気泡や亀裂を伴うこととなるので、必須の工程であ
る。そして、この工程では、有機質バインダーの分解成
分の飽和に基づく分解効率の低下を防止するとともに酸
素の充分な補給を行うため、サヤ内外の換気をよくする
必要がある。
【０００３】一方、焼成工程では、温度分布の不均一に
起因する焼結体の変形や割れを防止するため、サヤ内を
密閉して雰囲気の変動を極力抑制するのが望ましい。Ｐ
ＺＴのように蒸気圧の低い鉛成分を含むセラミックスの
場合、鉛の蒸発に起因して組成が変動しやすいので、特
にサヤの密閉が必要である。
起因する焼結体の変形や割れを防止するため、サヤ内を
密閉して雰囲気の変動を極力抑制するのが望ましい。Ｐ
ＺＴのように蒸気圧の低い鉛成分を含むセラミックスの
場合、鉛の蒸発に起因して組成が変動しやすいので、特
にサヤの密閉が必要である。
【０００４】このように脱脂工程と焼成工程とではサヤ
内の雰囲気を相反する方向に制御しなければならない。
この場合、脱脂と焼成を別々の炉で行うのであれば、雰
囲気制御は容易であるが、設備投資が過大となる、工数
が増す等の不利益を伴うし、脱脂炉から焼成炉への移送
の際に成形体が破損するおそれもある。
内の雰囲気を相反する方向に制御しなければならない。
この場合、脱脂と焼成を別々の炉で行うのであれば、雰
囲気制御は容易であるが、設備投資が過大となる、工数
が増す等の不利益を伴うし、脱脂炉から焼成炉への移送
の際に成形体が破損するおそれもある。
【０００５】そこで、これを解決するためにサヤ本体と
サヤ蓋との間に炭素からなる複数個のスペーサーを置
き、脱脂時にはスペーサーにより形成される間隙を通し
て換気するとともに、焼成時にはスペーサーを焼失させ
サヤ蓋をサヤ本体の上端面に沈下させて、サヤを密閉状
態とすることにより、１つの炉で上記の相反する雰囲気
制御を行おうとする発明が提案されている（特開昭６１
−２０５６７３号公報）。
サヤ蓋との間に炭素からなる複数個のスペーサーを置
き、脱脂時にはスペーサーにより形成される間隙を通し
て換気するとともに、焼成時にはスペーサーを焼失させ
サヤ蓋をサヤ本体の上端面に沈下させて、サヤを密閉状
態とすることにより、１つの炉で上記の相反する雰囲気
制御を行おうとする発明が提案されている（特開昭６１
−２０５６７３号公報）。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】確かに炭素スペーサー
は、最終的に焼失するものの、炭素に含まれる不純物の
影響によって６００〜１３００℃という高温に至る広い
温度範囲でも分解せず一部残渣として残る場合がある。
これを鉛のように９００℃くらいから蒸発し始める成分
を含む成形体の脱脂・焼成に用いると、鉛が蒸発し始め
る温度に達しても未だスペーサーが残ってしまい、サヤ
の密閉が不十分となることが判明した。
は、最終的に焼失するものの、炭素に含まれる不純物の
影響によって６００〜１３００℃という高温に至る広い
温度範囲でも分解せず一部残渣として残る場合がある。
これを鉛のように９００℃くらいから蒸発し始める成分
を含む成形体の脱脂・焼成に用いると、鉛が蒸発し始め
る温度に達しても未だスペーサーが残ってしまい、サヤ
の密閉が不十分となることが判明した。
【０００７】この発明の目的は、このような新たな課題
を解決し、第一に蒸気圧の低い成分を含む成形体であっ
ても脱脂・焼成を１つの炉で行い得る方法を提供するこ
と、第二に脱脂温度では形状を保つ強度を具備し、それ
より高く且つできるだけ低い温度では分解するスペーサ
ーを提供することにある。
を解決し、第一に蒸気圧の低い成分を含む成形体であっ
ても脱脂・焼成を１つの炉で行い得る方法を提供するこ
と、第二に脱脂温度では形状を保つ強度を具備し、それ
より高く且つできるだけ低い温度では分解するスペーサ
ーを提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、この発明のセラミックス成形体の脱脂・焼成方法
は、有機質バインダーとセラミックス原料粉末とを含む
成形体をサヤに収納し、焼成炉内で脱脂し続いて焼成す
る際に、サヤ本体とサヤ蓋との間に、４００〜９００℃
で９０重量％以上が分解する有機高分子からなるスペー
サーを置くことを特徴とする。
に、この発明のセラミックス成形体の脱脂・焼成方法
は、有機質バインダーとセラミックス原料粉末とを含む
成形体をサヤに収納し、焼成炉内で脱脂し続いて焼成す
る際に、サヤ本体とサヤ蓋との間に、４００〜９００℃
で９０重量％以上が分解する有機高分子からなるスペー
サーを置くことを特徴とする。
【０００９】上記方法において、有機高分子としては、
ポリイミド、ポリアミドイミドが挙げられ、特にポリイ
ミドが望ましい。そして、スペーサーには、それら有機
高分子の他に黒鉛を含んでいると良い。尚、サヤを複数
積み重ねる場合は、上のサヤ本体が下のサヤ本体に対し
てサヤ蓋となって同様の機能を果たす。
ポリイミド、ポリアミドイミドが挙げられ、特にポリイ
ミドが望ましい。そして、スペーサーには、それら有機
高分子の他に黒鉛を含んでいると良い。尚、サヤを複数
積み重ねる場合は、上のサヤ本体が下のサヤ本体に対し
てサヤ蓋となって同様の機能を果たす。
【００１０】
【作用】セラミックスを製造する場合、通常脱脂温度は
５００℃以下、焼成温度は１０００℃以上である。本発
明では、サヤ本体とサヤ蓋との間に、４００〜９００℃
で９０重量％以上が分解する有機高分子からなるスペー
サーを置くので、脱脂温度では、形状が保持されたスペ
ーサーにより、サヤ本体とサヤ蓋との間隙が確保され、
効率よく脱脂される。他方、焼成温度ではスペーサーが
無くなり、そのためサヤ内の密閉状態が確保され、鉛濃
度が一定となり、また均一な温度分布で成形体が焼成さ
れる。
５００℃以下、焼成温度は１０００℃以上である。本発
明では、サヤ本体とサヤ蓋との間に、４００〜９００℃
で９０重量％以上が分解する有機高分子からなるスペー
サーを置くので、脱脂温度では、形状が保持されたスペ
ーサーにより、サヤ本体とサヤ蓋との間隙が確保され、
効率よく脱脂される。他方、焼成温度ではスペーサーが
無くなり、そのためサヤ内の密閉状態が確保され、鉛濃
度が一定となり、また均一な温度分布で成形体が焼成さ
れる。
【００１１】セラミックス原料粉末が鉛を含んでいて
も、鉛が蒸発し始める９００℃で既にスペーサーの９０
重量％以上が分解しているので、スペーサーにより形成
される間隙は微小であり、焼結前の鉛の蒸発が抑制され
る。スペーサーを構成する有機高分子がポリイミドであ
るとき、その分解が５００℃付近から始まり、９００℃
で１００％近く完了するので、鉛を含む成形体の脱脂及
び焼成に適切である。更にスペーサーが有機高分子の他
に黒鉛を含むとき、５００℃付近まで高い強度を具備す
るので、脱脂工程中、スペーサーに変形や亀裂が発生し
ない。但し、黒鉛の含有量が２０％に満たないとその作
用に乏しく、逆に６０％を超えると９００℃に達しても
未分解成分がかなり残る。
も、鉛が蒸発し始める９００℃で既にスペーサーの９０
重量％以上が分解しているので、スペーサーにより形成
される間隙は微小であり、焼結前の鉛の蒸発が抑制され
る。スペーサーを構成する有機高分子がポリイミドであ
るとき、その分解が５００℃付近から始まり、９００℃
で１００％近く完了するので、鉛を含む成形体の脱脂及
び焼成に適切である。更にスペーサーが有機高分子の他
に黒鉛を含むとき、５００℃付近まで高い強度を具備す
るので、脱脂工程中、スペーサーに変形や亀裂が発生し
ない。但し、黒鉛の含有量が２０％に満たないとその作
用に乏しく、逆に６０％を超えると９００℃に達しても
未分解成分がかなり残る。
【００１２】
−実施例１− この例は、全芳香族ポリイミドからなるスペーサーをサ
ヤに装着し、通常のセラミックス成形体の脱脂・焼成条
件と近似した条件で昇温し、各々の工程の前後における
スペーサーの状況を観察したものである。
ヤに装着し、通常のセラミックス成形体の脱脂・焼成条
件と近似した条件で昇温し、各々の工程の前後における
スペーサーの状況を観察したものである。
【００１３】まず、東レ株式会社製の全芳香族ポリイミ
ド（直鎖非熱可塑性ポリマー）ＴＩ−３０００につき、
基準試料をＡｌ2Ｏ3とし、大気中昇温速度１０℃／分で
熱重量分析（ＴＧ）及び示差熱分析（ＤＴＡ）を行っ
た。その結果を図１に示す。また、図１から読みとった
熱重量を表１に示す。尚、ＤＴＡの反応温度は、６２
５．３℃及び６４６．６℃であった。
ド（直鎖非熱可塑性ポリマー）ＴＩ−３０００につき、
基準試料をＡｌ2Ｏ3とし、大気中昇温速度１０℃／分で
熱重量分析（ＴＧ）及び示差熱分析（ＤＴＡ）を行っ
た。その結果を図１に示す。また、図１から読みとった
熱重量を表１に示す。尚、ＤＴＡの反応温度は、６２
５．３℃及び６４６．６℃であった。
【００１４】
【表１】 図１、表１及びＤＴＡ反応温度から判るように、上記の
材料は、５５０℃付近から分解し始めて、８５０℃付近
で全量の分解を終了するものであった。
材料は、５５０℃付近から分解し始めて、８５０℃付近
で全量の分解を終了するものであった。
【００１５】次に、アルミナセラミックスからなり、外
寸法１５０×８０×１８ｍｍ、肉厚６ｍｍのサヤ２箱
と、１１．５×３×８ｍｍの直方体の一面側に７．５×
２×２ｍｍの凹部が設けられた上記ＴＩ−３０００から
なるスペーサー４個とを準備した。そして、一つのサヤ
の上端縁の四隅にスペーサーの凹部を１個ずつ嵌め、そ
の上にもう一つのサヤを重ねて炉内に置いた。
寸法１５０×８０×１８ｍｍ、肉厚６ｍｍのサヤ２箱
と、１１．５×３×８ｍｍの直方体の一面側に７．５×
２×２ｍｍの凹部が設けられた上記ＴＩ−３０００から
なるスペーサー４個とを準備した。そして、一つのサヤ
の上端縁の四隅にスペーサーの凹部を１個ずつ嵌め、そ
の上にもう一つのサヤを重ねて炉内に置いた。
【００１６】この状態で側面から写真撮影した後、昇温
速度５０℃／ｈｒで５００℃まで加熱し、５００℃で３
時間保持し、続いて降温速度２００℃／ｈｒで常温まで
冷却し、再び写真撮影した。この時の昇温速度及び保持
時間は、セラミックス成形体の通常の脱脂工程と近似し
た条件である。次に昇温速度１００℃／ｈｒで９００℃
まで加熱し、続いて降温速度２００℃／ｈｒで常温まで
冷却し、同様に写真撮影した。この時の昇温速度は、通
常の焼成工程直前と近似した条件である。その後、上下
のサヤを炉から取り出し、上のサヤと下のサヤを離して
サヤ同士の当接面を写真撮影した。
速度５０℃／ｈｒで５００℃まで加熱し、５００℃で３
時間保持し、続いて降温速度２００℃／ｈｒで常温まで
冷却し、再び写真撮影した。この時の昇温速度及び保持
時間は、セラミックス成形体の通常の脱脂工程と近似し
た条件である。次に昇温速度１００℃／ｈｒで９００℃
まで加熱し、続いて降温速度２００℃／ｈｒで常温まで
冷却し、同様に写真撮影した。この時の昇温速度は、通
常の焼成工程直前と近似した条件である。その後、上下
のサヤを炉から取り出し、上のサヤと下のサヤを離して
サヤ同士の当接面を写真撮影した。
【００１７】撮影した各々の写真を対比したところ、脱
脂直後では上段のサヤが若干傾斜しており、一部のスペ
ーサーに軟化変形及び亀裂が発生していることが認めら
れたものの、大体の形状は保持されており、しかも焼成
直前には下サヤが上サヤにて密閉されていてスペーサー
の未分解成分も残っていなかった。これらの現象は、前
記のＴＧ及びＤＴＡのデータと一致する。すなわち、５
５０℃で分解し始め８５０℃で全量の分解を終える本例
のスペーサーは、ＰＺＴセラミックスの脱脂・焼成に適
用可能なものであることが判った。
脂直後では上段のサヤが若干傾斜しており、一部のスペ
ーサーに軟化変形及び亀裂が発生していることが認めら
れたものの、大体の形状は保持されており、しかも焼成
直前には下サヤが上サヤにて密閉されていてスペーサー
の未分解成分も残っていなかった。これらの現象は、前
記のＴＧ及びＤＴＡのデータと一致する。すなわち、５
５０℃で分解し始め８５０℃で全量の分解を終える本例
のスペーサーは、ＰＺＴセラミックスの脱脂・焼成に適
用可能なものであることが判った。
【００１８】−実施例２− この例は、全芳香族ポリイミド及び黒鉛からなるスペー
サーをサヤに装着し、実施例１と同様にスペーサーの状
況を観察したものである。
サーをサヤに装着し、実施例１と同様にスペーサーの状
況を観察したものである。
【００１９】まず、東レ株式会社製の全芳香族ポリイミ
ド（直鎖非熱可塑性ポリマー）からなるＴＩ−３０００
を６０重量％と黒鉛４０重量％とを混合し成形したもの
につき、実施例１と同一条件で熱重量分析（ＴＧ）及び
示差熱分析（ＤＴＡ）を行った。その結果を図２に示
す。また、図２から読みとった熱重量を表２に示す。
尚、ＤＴＡの反応温度は、６３７．１℃、７１５．４℃
及び８１９．５℃であった。
ド（直鎖非熱可塑性ポリマー）からなるＴＩ−３０００
を６０重量％と黒鉛４０重量％とを混合し成形したもの
につき、実施例１と同一条件で熱重量分析（ＴＧ）及び
示差熱分析（ＤＴＡ）を行った。その結果を図２に示
す。また、図２から読みとった熱重量を表２に示す。
尚、ＤＴＡの反応温度は、６３７．１℃、７１５．４℃
及び８１９．５℃であった。
【００２０】
【表２】 図２、表２及びＤＴＡ反応温度から判るように、上記の
材料も、５５０℃付近から分解し始めて、黒鉛を含有す
るにもかかわらず８５０℃付近で全量の分解を終了する
ものであった。次にサヤ段数を４段とし、サヤ間に本例
のスペーサーを介在させた以外は実施例１と同一条件に
して、脱脂工程及び焼成工程前後の状態を写真撮影し
た。
材料も、５５０℃付近から分解し始めて、黒鉛を含有す
るにもかかわらず８５０℃付近で全量の分解を終了する
ものであった。次にサヤ段数を４段とし、サヤ間に本例
のスペーサーを介在させた以外は実施例１と同一条件に
して、脱脂工程及び焼成工程前後の状態を写真撮影し
た。
【００２１】撮影した各々の写真を対比したところ、脱
脂直後でも一部のスペーサーに鬆の発生が認められた以
外、すべてのスペーサーの形状が完全に保持されてお
り、しかも焼成直前には下サヤが上サヤにて密閉されて
いてスペーサーの未分解成分も残っていなかった。よっ
て、このスペーサーは、実施例１のスペーサーよりも更
にＰＺＴセラミックスの脱脂・焼成に適しているもので
あることが判った。また、実施例１及び本例のＴＧ及び
ＤＴＡの結果を併せて考察すれば、分解開始温度と分解
終了温度が同じの場合、ＤＴＡ反応温度の高いスペーサ
ーほど脱脂直後の耐熱強度に優れることも判った。
脂直後でも一部のスペーサーに鬆の発生が認められた以
外、すべてのスペーサーの形状が完全に保持されてお
り、しかも焼成直前には下サヤが上サヤにて密閉されて
いてスペーサーの未分解成分も残っていなかった。よっ
て、このスペーサーは、実施例１のスペーサーよりも更
にＰＺＴセラミックスの脱脂・焼成に適しているもので
あることが判った。また、実施例１及び本例のＴＧ及び
ＤＴＡの結果を併せて考察すれば、分解開始温度と分解
終了温度が同じの場合、ＤＴＡ反応温度の高いスペーサ
ーほど脱脂直後の耐熱強度に優れることも判った。
【００２２】−実施例３− この例は、実施例２において黒鉛含有量を５０重量％と
した以外は実施例２のスペーサーと同じスペーサーをサ
ヤに介挿し、実施例２と同様にスペーサーの状況を観察
したものである。
した以外は実施例２のスペーサーと同じスペーサーをサ
ヤに介挿し、実施例２と同様にスペーサーの状況を観察
したものである。
【００２３】まず、東レ株式会社製の全芳香族ポリイミ
ド（直鎖非熱可塑性ポリマー）からなるＴＩ−３０００
を５０重量％と黒鉛５０重量％とを混合し成形したもの
につき、実施例１と同一条件で熱重量分析（ＴＧ）及び
示差熱分析（ＤＴＡ）を行った。その結果を図３に示
す。また、図３から読みとった熱重量を表３に示す。
尚、ＤＴＡの反応温度は、６３１．９℃、７０９．５℃
及び８１９．８℃であった。
ド（直鎖非熱可塑性ポリマー）からなるＴＩ−３０００
を５０重量％と黒鉛５０重量％とを混合し成形したもの
につき、実施例１と同一条件で熱重量分析（ＴＧ）及び
示差熱分析（ＤＴＡ）を行った。その結果を図３に示
す。また、図３から読みとった熱重量を表３に示す。
尚、ＤＴＡの反応温度は、６３１．９℃、７０９．５℃
及び８１９．８℃であった。
【００２４】
【表３】 図３、表３及びＤＴＡ反応温度から判るように、上記の
材料も、５５０℃付近から分解し始めて、黒鉛を５０重
量％も含有するにもかかわらず８５０℃付近で全量の分
解を終了するものであった。次に実施例２の４段積みの
実験と同一条件で４段のサヤ間に本例のスペーサーを介
在させ、脱脂工程及び焼成工程前後の状態を写真撮影し
た。
材料も、５５０℃付近から分解し始めて、黒鉛を５０重
量％も含有するにもかかわらず８５０℃付近で全量の分
解を終了するものであった。次に実施例２の４段積みの
実験と同一条件で４段のサヤ間に本例のスペーサーを介
在させ、脱脂工程及び焼成工程前後の状態を写真撮影し
た。
【００２５】撮影した各々の写真を対比したところ、脱
脂直後でも鬆が発生せず、すべてのスペーサーの形状が
完全に保持されており、しかも焼成直前には下サヤが上
サヤにて密閉されていた。焼成直前にはスペーサーの未
分解成分が微量残っていたが、実用上問題ないレベルで
あった。よって、このスペーサーは、実施例２のスペー
サーよりも更にＰＺＴセラミックスの脱脂・焼成に適し
ているものであることが判った。
脂直後でも鬆が発生せず、すべてのスペーサーの形状が
完全に保持されており、しかも焼成直前には下サヤが上
サヤにて密閉されていた。焼成直前にはスペーサーの未
分解成分が微量残っていたが、実用上問題ないレベルで
あった。よって、このスペーサーは、実施例２のスペー
サーよりも更にＰＺＴセラミックスの脱脂・焼成に適し
ているものであることが判った。
【００２６】−比較例− この例は、黒鉛１００重量％からなるスペーサーをサヤ
に装着し、通常のセラミックス成形体の脱脂・焼成条件
と近似した条件で昇温し、各々の工程の前後におけるス
ペーサーの状況を観察したものである。
に装着し、通常のセラミックス成形体の脱脂・焼成条件
と近似した条件で昇温し、各々の工程の前後におけるス
ペーサーの状況を観察したものである。
【００２７】まず、日本カーボン株式会社製の黒鉛ＳＥ
Ｇ−Ｒにつき、実施例１と同一条件で熱重量分析（Ｔ
Ｇ）及び示差熱分析（ＤＴＡ）を行った。その結果を図
４に示す。また、図４から読みとった熱重量を表４に示
す。尚、ＤＴＡの反応温度は、８００．１℃であった。
Ｇ−Ｒにつき、実施例１と同一条件で熱重量分析（Ｔ
Ｇ）及び示差熱分析（ＤＴＡ）を行った。その結果を図
４に示す。また、図４から読みとった熱重量を表４に示
す。尚、ＤＴＡの反応温度は、８００．１℃であった。
【００２８】
【表４】 図４、表４及びＤＴＡ反応温度から判るように、上記の
材料は、６００℃付近から分解し始めるという点では問
題ないが、全量の分解を終了する温度が１３００℃であ
るため、サヤ装着実験を行うまでもなく、ＰＺＴセラミ
ックスの焼成工程に適さないものであった。
材料は、６００℃付近から分解し始めるという点では問
題ないが、全量の分解を終了する温度が１３００℃であ
るため、サヤ装着実験を行うまでもなく、ＰＺＴセラミ
ックスの焼成工程に適さないものであった。
【００２９】
【発明の効果】以上のようにこの発明によれば、サヤ自
体には換気孔を設けることなく脱脂温度におけるサヤ内
外の通気性が確保され、その後は９００℃付近から自然
にサヤが密閉状態となるので、ＰＺＴのように低温で蒸
発する成分を含むセラミックスであっても一つの炉で連
続して脱脂し焼成することができる。従って、設備費用
の節約及び工数の削減を期待できる。
体には換気孔を設けることなく脱脂温度におけるサヤ内
外の通気性が確保され、その後は９００℃付近から自然
にサヤが密閉状態となるので、ＰＺＴのように低温で蒸
発する成分を含むセラミックスであっても一つの炉で連
続して脱脂し焼成することができる。従って、設備費用
の節約及び工数の削減を期待できる。
【図１】実施例１のスペーサー材料の熱分析結果を示す
グラフである。
グラフである。
【図２】実施例２のスペーサー材料の熱分析結果を示す
グラフである。
グラフである。
【図３】実施例３のスペーサー材料の熱分析結果を示す
グラフである。
グラフである。
【図４】比較例のスペーサー材料の熱分析結果を示すグ
ラフである。
ラフである。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ０４Ｂ 35/64 Ｈ
Claims (6)
- 【請求項１】 有機質バインダーとセラミックス原料粉
末とを含む成形体をサヤに収納し、焼成炉内で脱脂し続
いて焼成する際に、サヤ本体とサヤ蓋との間に、４００
〜９００℃で９０重量％以上が分解する有機高分子から
なるスペーサーを置くことを特徴とするセラミックス成
形体の脱脂・焼成方法。 - 【請求項２】 セラミックス原料粉末が、鉛を含んでい
る請求項１に記載のセラミックス成形体の脱脂・焼成方
法。 - 【請求項３】 有機高分子が、ポリイミドである請求項
１又は２に記載のセラミックス成形体の脱脂・焼成方
法。 - 【請求項４】 スペーサーが、有機高分子の他に黒鉛を
含んでいる請求項１〜３のいずれかに記載のセラミック
ス成形体の脱脂・焼成方法。 - 【請求項５】 スペーサー中の黒鉛の含有量が２０〜６
０重量％である請求項４に記載のセラミックス成形体の
脱脂・焼成方法。 - 【請求項６】 有機質バインダーとセラミックス原料粉
末とを含む成形体をサヤに収納し、焼成炉内で脱脂し続
いて焼成する際に、サヤ本体とサヤ蓋との間に置かれる
ものにおいて、４００〜９００℃で９０重量％以上が分
解する有機高分子からなることを特徴とするスペーサ
ー。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6114140A JPH07300367A (ja) | 1994-04-28 | 1994-04-28 | セラミックス成形体の脱脂・焼成方法及びその方法に用いるスペーサー |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6114140A JPH07300367A (ja) | 1994-04-28 | 1994-04-28 | セラミックス成形体の脱脂・焼成方法及びその方法に用いるスペーサー |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07300367A true JPH07300367A (ja) | 1995-11-14 |
Family
ID=14630148
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6114140A Pending JPH07300367A (ja) | 1994-04-28 | 1994-04-28 | セラミックス成形体の脱脂・焼成方法及びその方法に用いるスペーサー |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07300367A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US8794297B1 (en) * | 2012-12-31 | 2014-08-05 | General Electric Company | Molding apparatus and method of forming a moldable article |
-
1994
- 1994-04-28 JP JP6114140A patent/JPH07300367A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US8794297B1 (en) * | 2012-12-31 | 2014-08-05 | General Electric Company | Molding apparatus and method of forming a moldable article |
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