JPH07285170A - 表皮材およびその成形方法 - Google Patents
表皮材およびその成形方法Info
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- JPH07285170A JPH07285170A JP10169094A JP10169094A JPH07285170A JP H07285170 A JPH07285170 A JP H07285170A JP 10169094 A JP10169094 A JP 10169094A JP 10169094 A JP10169094 A JP 10169094A JP H07285170 A JPH07285170 A JP H07285170A
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- Japan
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- wadding
- thermoplastic synthetic
- skin material
- synthetic fiber
- cloth
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- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 １３０℃以上で変色、変質または溶融するよ
うな耐熱性の低い表面材にも対応でき、外観の優れたコ
スト的に有利な表皮材およびその成形方法を提供する。 【構成】 表面材２０、ワディング材３０および９０〜
１３０℃で熱変形可能な熱可塑性合成繊維布帛４０の積
層体５０を、成形金型６０により９０〜１３０℃の温度
で加熱圧縮することにより所定形状に付形させた。
うな耐熱性の低い表面材にも対応でき、外観の優れたコ
スト的に有利な表皮材およびその成形方法を提供する。 【構成】 表面材２０、ワディング材３０および９０〜
１３０℃で熱変形可能な熱可塑性合成繊維布帛４０の積
層体５０を、成形金型６０により９０〜１３０℃の温度
で加熱圧縮することにより所定形状に付形させた。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、車両用座席や家具用座
席のクッション体などに被覆される表皮材およびその成
形方法に関する。
席のクッション体などに被覆される表皮材およびその成
形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】車両や家具の座席は、クッション体を外
方から表皮材により被っている。従来、この種の表皮材
は、表面材、軟質スラブポリウレタンフォームからなる
ワディング材および裏布を、あらかじめ積層して一体化
させ、次の３つの方法のいずれかにより、座席を製造し
ている。
方から表皮材により被っている。従来、この種の表皮材
は、表面材、軟質スラブポリウレタンフォームからなる
ワディング材および裏布を、あらかじめ積層して一体化
させ、次の３つの方法のいずれかにより、座席を製造し
ている。
【０００３】すなわち、第１の方法は、クッション体の
表面形状や、所望される意匠に合わせて裁断して縫い合
わせる方法である。また、第２の方法は、表面材とし
て、耐熱性の高いポリエステル、ナイロンなどの合成繊
維よりなる編織布を使用する場合において、ワディング
材の塑性変形点を超える高い温度で、成形金型により加
熱圧縮して付形させる方法である。第３の方法は、通気
性のない塩化ビニルレザーなどを表面材に使用した場合
において、真空成形法により付形させる方法である。
表面形状や、所望される意匠に合わせて裁断して縫い合
わせる方法である。また、第２の方法は、表面材とし
て、耐熱性の高いポリエステル、ナイロンなどの合成繊
維よりなる編織布を使用する場合において、ワディング
材の塑性変形点を超える高い温度で、成形金型により加
熱圧縮して付形させる方法である。第３の方法は、通気
性のない塩化ビニルレザーなどを表面材に使用した場合
において、真空成形法により付形させる方法である。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、これら
の従来方法には、以下のような問題点がある。すなわ
ち、第１の方法では、耐熱性の有無に関わらず、あらゆ
る表面材に対応できるものの、意匠性に乏しく、細かく
裁断して縫い合わせるので、歩留りが悪くてコスト高に
なるという問題点がある。しかも、縫製作業者、特に熟
練作業者の不足により、製品の安定した品質を確保した
上での大量生産は困難である。
の従来方法には、以下のような問題点がある。すなわ
ち、第１の方法では、耐熱性の有無に関わらず、あらゆ
る表面材に対応できるものの、意匠性に乏しく、細かく
裁断して縫い合わせるので、歩留りが悪くてコスト高に
なるという問題点がある。しかも、縫製作業者、特に熟
練作業者の不足により、製品の安定した品質を確保した
上での大量生産は困難である。
【０００５】また、第２の方法では、ワディング材であ
る軟質スラブポリウレタンフォームを塑性変形させるに
は、１５０℃以上の型温を必要とし、例えば１３０℃以
上で変色、変質、溶融する表面材は使用できず、表面材
のバリエイションに劣り、デザイン上の制約があるとい
う問題点がある。そして、第３の方法では、塩化ビニル
レザーを使用して真空成形を行う場合、基布に伸縮性が
大きく高価なウーリーナイロン、ウーリーポリエステル
などを用いなければならず、コスト高になっている。ま
た、成形品の収縮率を小さくするために塩化ビニルレザ
ーの表面温度を１４０℃以上に上昇させなければなら
ず、二次発泡、可塑剤の溶出による艶の発生など、外観
を損ねる現象を生じ、しかも設備投資費用、成形金型代
も高く、コストが嵩むのは免れないという問題点があ
る。
る軟質スラブポリウレタンフォームを塑性変形させるに
は、１５０℃以上の型温を必要とし、例えば１３０℃以
上で変色、変質、溶融する表面材は使用できず、表面材
のバリエイションに劣り、デザイン上の制約があるとい
う問題点がある。そして、第３の方法では、塩化ビニル
レザーを使用して真空成形を行う場合、基布に伸縮性が
大きく高価なウーリーナイロン、ウーリーポリエステル
などを用いなければならず、コスト高になっている。ま
た、成形品の収縮率を小さくするために塩化ビニルレザ
ーの表面温度を１４０℃以上に上昇させなければなら
ず、二次発泡、可塑剤の溶出による艶の発生など、外観
を損ねる現象を生じ、しかも設備投資費用、成形金型代
も高く、コストが嵩むのは免れないという問題点があ
る。
【０００６】本発明は、このような従来技術を背景にな
されたもので、通常の加熱圧縮により変色、変質または
溶融するような耐熱性の低い表面材にも対応でき、外観
の優れたコスト的に有利な表皮材およびその成形方法を
提供することを目的とする。
されたもので、通常の加熱圧縮により変色、変質または
溶融するような耐熱性の低い表面材にも対応でき、外観
の優れたコスト的に有利な表皮材およびその成形方法を
提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は、少なくとも表
面材、ワディング材およびワディング材より低温で熱変
形可能な熱可塑性合成繊維布帛から構成され、加熱圧縮
することにより所定形状に付形されてなる表皮材を提供
するものである。
面材、ワディング材およびワディング材より低温で熱変
形可能な熱可塑性合成繊維布帛から構成され、加熱圧縮
することにより所定形状に付形されてなる表皮材を提供
するものである。
【０００８】また、本発明は、少なくとも表面材、ワデ
ィング材および９０〜１３０℃の温度で熱変形可能な熱
可塑性合成繊維布帛から構成された積層体を、成形金型
により９０〜１３０℃の温度で加熱圧縮することにより
所定形状に付形させることを特徴とする表皮材の成形方
法を提供するものである。
ィング材および９０〜１３０℃の温度で熱変形可能な熱
可塑性合成繊維布帛から構成された積層体を、成形金型
により９０〜１３０℃の温度で加熱圧縮することにより
所定形状に付形させることを特徴とする表皮材の成形方
法を提供するものである。
【０００９】本発明に使用される表面材としては、例え
ば耐熱性の低いアクリル繊維、ポリプロピレン繊維、天
然繊維などからなる布帛（織布、編布、不織布、綿な
ど）、または天然皮革、合成皮革、人工皮革またはビニ
ールレザーなどの一般的な表面材、さらには耐熱性の高
いポリエステル繊維、ナイロン繊維、ビニロン繊維など
からなる布帛も採用できる。
ば耐熱性の低いアクリル繊維、ポリプロピレン繊維、天
然繊維などからなる布帛（織布、編布、不織布、綿な
ど）、または天然皮革、合成皮革、人工皮革またはビニ
ールレザーなどの一般的な表面材、さらには耐熱性の高
いポリエステル繊維、ナイロン繊維、ビニロン繊維など
からなる布帛も採用できる。
【００１０】また、本発明に使用されるワディング材と
しては、例えば軟質スラブポリウレタンフォーム、ポリ
エチレンフォーム、ポリプロピレンフォームなどの一般
的なワディング材が採用できるが、クッション性、加工
性、コスト面より、軟質スラブポリウレタンフォームが
好ましい。ワディング材の厚さは、通常、３〜１０ｍ
ｍ、好ましくは４〜７ｍｍであり、３ｍｍ未満ではクッ
ション性が充分でない場合があり、一方１０ｍｍを超え
ると金型による付形時にシャープな付形ができない場合
がある。さらに、ワディング材の密度は、通常、１５〜
４５ｋｇ／ｍ3 、好ましくは２０〜４０ｋｇ／ｍ3 であ
り、１５ｋｇ／ｍ3 未満ではクッション性に劣り、着座
感を損なうものとなる場合があり、一方４５ｋｇ／ｍ3
を超えると付形性が劣るとともに、コスト上昇の要因と
なる場合がある。
しては、例えば軟質スラブポリウレタンフォーム、ポリ
エチレンフォーム、ポリプロピレンフォームなどの一般
的なワディング材が採用できるが、クッション性、加工
性、コスト面より、軟質スラブポリウレタンフォームが
好ましい。ワディング材の厚さは、通常、３〜１０ｍ
ｍ、好ましくは４〜７ｍｍであり、３ｍｍ未満ではクッ
ション性が充分でない場合があり、一方１０ｍｍを超え
ると金型による付形時にシャープな付形ができない場合
がある。さらに、ワディング材の密度は、通常、１５〜
４５ｋｇ／ｍ3 、好ましくは２０〜４０ｋｇ／ｍ3 であ
り、１５ｋｇ／ｍ3 未満ではクッション性に劣り、着座
感を損なうものとなる場合があり、一方４５ｋｇ／ｍ3
を超えると付形性が劣るとともに、コスト上昇の要因と
なる場合がある。
【００１１】さらに、本発明に使用される熱可塑性合成
繊維布帛は、ワディング材より低温で熱変形可能なもの
であり、これによりワディング材が付形される温度で、
加熱圧縮付形を行っても表皮材としての付形が可能とな
る。この熱可塑性合成繊維布帛としては、例えばポリエ
チレン繊維、ポリプロピレン繊維、ポリ塩化ビニル繊
維、ポリビニリデン繊維などの低融点繊維を主体とする
布帛、またはポリエチレン繊維／ポリエステル繊維、ポ
リプロピレン繊維／ポリエステル繊維といった低融点繊
維／高融点繊維からなる、芯鞘構造、あるいはサイドバ
イサイド構造を有する複合繊維、さらにはポリエステル
繊維、ナイロン繊維などの高融点繊維中に、ポリエチレ
ン繊維やポリプロピレン繊維などの低融点繊維を混合し
た布帛などが採用できる。低融点繊維と高融点繊維の配
合割合は、全繊維中に、低融点繊維が、通常、２０〜５
０重量％、好ましくは３０〜４０重量％程度であり、２
０重量％未満では９０℃〜１３０℃の熱成形性が不充分
となる場合があり、一方５０重量％を超えると脱型時の
離型性が悪くなり、作業性を阻害する場合がある。
繊維布帛は、ワディング材より低温で熱変形可能なもの
であり、これによりワディング材が付形される温度で、
加熱圧縮付形を行っても表皮材としての付形が可能とな
る。この熱可塑性合成繊維布帛としては、例えばポリエ
チレン繊維、ポリプロピレン繊維、ポリ塩化ビニル繊
維、ポリビニリデン繊維などの低融点繊維を主体とする
布帛、またはポリエチレン繊維／ポリエステル繊維、ポ
リプロピレン繊維／ポリエステル繊維といった低融点繊
維／高融点繊維からなる、芯鞘構造、あるいはサイドバ
イサイド構造を有する複合繊維、さらにはポリエステル
繊維、ナイロン繊維などの高融点繊維中に、ポリエチレ
ン繊維やポリプロピレン繊維などの低融点繊維を混合し
た布帛などが採用できる。低融点繊維と高融点繊維の配
合割合は、全繊維中に、低融点繊維が、通常、２０〜５
０重量％、好ましくは３０〜４０重量％程度であり、２
０重量％未満では９０℃〜１３０℃の熱成形性が不充分
となる場合があり、一方５０重量％を超えると脱型時の
離型性が悪くなり、作業性を阻害する場合がある。
【００１２】なお、熱可塑性合成繊維布帛の繊維集合体
形態としては、上記したように織布、編布、不織布、綿
状などのいかなるものでもよいが、嵩高な不織布や綿状
が好ましい。また、この熱可塑性合成繊維布帛は、摩擦
抵抗が小さいので、通常、袖布などとの縫製作業時に必
要となる裏布を省略できて好ましい。例えば、熱可塑性
合成繊維布帛は、面ファスナとの係合性を有するので、
座席などのクッション体を表皮材により被覆する際に、
クッション体の所定部分と面ファスナとを係合させて一
体化させておけば、組み付け作業性が向上できる。
形態としては、上記したように織布、編布、不織布、綿
状などのいかなるものでもよいが、嵩高な不織布や綿状
が好ましい。また、この熱可塑性合成繊維布帛は、摩擦
抵抗が小さいので、通常、袖布などとの縫製作業時に必
要となる裏布を省略できて好ましい。例えば、熱可塑性
合成繊維布帛は、面ファスナとの係合性を有するので、
座席などのクッション体を表皮材により被覆する際に、
クッション体の所定部分と面ファスナとを係合させて一
体化させておけば、組み付け作業性が向上できる。
【００１３】熱可塑性合成繊維布帛の熱変形温度は、９
０〜１３０℃、好ましくは９５〜１２０℃である。９０
℃未満では、ワディング材の熱変形温度より低温であ
り、例えばワディング材として軟質スラブポリウレタン
フォームなどを塑性変形させるのに１５０℃以上必要な
ものを使用する場合、熱可塑性合成繊維布帛の溶融しみ
出しなどの不良が発生しやすくなり、成形条件の管理が
難しくなる場合があり、、一方１３０℃を超えると、本
発明の主旨である耐熱性の低い表面材の使用が不可能と
なる。
０〜１３０℃、好ましくは９５〜１２０℃である。９０
℃未満では、ワディング材の熱変形温度より低温であ
り、例えばワディング材として軟質スラブポリウレタン
フォームなどを塑性変形させるのに１５０℃以上必要な
ものを使用する場合、熱可塑性合成繊維布帛の溶融しみ
出しなどの不良が発生しやすくなり、成形条件の管理が
難しくなる場合があり、、一方１３０℃を超えると、本
発明の主旨である耐熱性の低い表面材の使用が不可能と
なる。
【００１４】なお、熱可塑性合成繊維布帛の目付は、通
常、０．１〜１ｋｇ／ｍ2 、好ましくは０．２〜０．５
ｋｇ／ｍ2 であり、０．１ｋｇ／ｍ2 未満では保形性や
クッション性に劣る場合があり、一方１ｋｇ／ｍ2 を超
えると圧縮部の硬さが増加し、座席に使用した場合、着
座時に違和感があるとともに、コスト高となる場合があ
る。
常、０．１〜１ｋｇ／ｍ2 、好ましくは０．２〜０．５
ｋｇ／ｍ2 であり、０．１ｋｇ／ｍ2 未満では保形性や
クッション性に劣る場合があり、一方１ｋｇ／ｍ2 を超
えると圧縮部の硬さが増加し、座席に使用した場合、着
座時に違和感があるとともに、コスト高となる場合があ
る。
【００１５】これらの表面材とワディング材、ワディン
グ材と熱可塑性合成繊維布帛は、接着により積層するこ
とができる。その接着剤には、各層に採用された素材に
合わせて適宜選択される。例えば、表面材が塩化ビニル
レザーで、ワディング材が軟質スラブポリウレタンフォ
ームの場合には、２液硬化型ポリウレタン樹脂などが採
用でき、またワディング材が軟質スラブポリウレタンフ
ォームで、熱可塑性合成繊維布帛が低融点繊維を混合し
たポリエステル綿の場合には、ポリウレタン樹脂水性エ
マルジョン系の接着剤などが採用できる。接着剤の塗布
方法としては、ロール塗布、刷毛塗り、スプレー塗布な
どが採用できる。
グ材と熱可塑性合成繊維布帛は、接着により積層するこ
とができる。その接着剤には、各層に採用された素材に
合わせて適宜選択される。例えば、表面材が塩化ビニル
レザーで、ワディング材が軟質スラブポリウレタンフォ
ームの場合には、２液硬化型ポリウレタン樹脂などが採
用でき、またワディング材が軟質スラブポリウレタンフ
ォームで、熱可塑性合成繊維布帛が低融点繊維を混合し
たポリエステル綿の場合には、ポリウレタン樹脂水性エ
マルジョン系の接着剤などが採用できる。接着剤の塗布
方法としては、ロール塗布、刷毛塗り、スプレー塗布な
どが採用できる。
【００１６】また、これらの表面材、ワディング材およ
び熱可塑性合成繊維布帛の接着と形状カットの手順とし
ては、あらかじめ表面材の裏面にワディング材を接着し
て二層体を形成し、そののちこれを所定形状にカットす
る方法や、あらかじめこれらの三層を接着して三層体を
形成し、それから所定形状にカットする方法などが採用
できる。なお、表皮材の積層形態としては、表面材／ワ
ディング材／熱可塑性合成繊維布帛、あるいは表面材／
熱可塑性合成繊維布帛／ワディング材などであり、得ら
れる表皮材の用途、必要機能などによって適宜選択する
ことができる。
び熱可塑性合成繊維布帛の接着と形状カットの手順とし
ては、あらかじめ表面材の裏面にワディング材を接着し
て二層体を形成し、そののちこれを所定形状にカットす
る方法や、あらかじめこれらの三層を接着して三層体を
形成し、それから所定形状にカットする方法などが採用
できる。なお、表皮材の積層形態としては、表面材／ワ
ディング材／熱可塑性合成繊維布帛、あるいは表面材／
熱可塑性合成繊維布帛／ワディング材などであり、得ら
れる表皮材の用途、必要機能などによって適宜選択する
ことができる。
【００１７】成形金型としては、本発明に使用される熱
可塑性合成繊維布帛を熱変形可能な９０〜１３０℃の金
型温度を有し、しかも表皮材の成形金型として汎用され
ている上下型を備えた加熱金型が採用できる。金型の押
圧力は、通常、０．０５〜１０ｋｇ／ｃｍ2 、好ましく
は０．１〜５ｋｇｃｍ2 であり、０．０５ｋｇ／ｃｍ2
未満では、押圧力が弱く、充分な付形がされない場合が
あり、一方１０ｋｇ／ｃｍ2 を超えると、プレス装置の
設備が高価となり、コストを上昇させる要因となる場合
がある。また、金型による押圧時間は、通常、０．５〜
３分、好ましくは１〜２分であり、０．５分未満では充
分な付形ができない場合があり、一方３分を超えると付
形サイクルが長くなることによりコスト上昇となり、さ
らに表面材が熱の影響を受け、艶の発生などの外観を損
ねる現象が発生する可能性が大きくなる場合がある。
可塑性合成繊維布帛を熱変形可能な９０〜１３０℃の金
型温度を有し、しかも表皮材の成形金型として汎用され
ている上下型を備えた加熱金型が採用できる。金型の押
圧力は、通常、０．０５〜１０ｋｇ／ｃｍ2 、好ましく
は０．１〜５ｋｇｃｍ2 であり、０．０５ｋｇ／ｃｍ2
未満では、押圧力が弱く、充分な付形がされない場合が
あり、一方１０ｋｇ／ｃｍ2 を超えると、プレス装置の
設備が高価となり、コストを上昇させる要因となる場合
がある。また、金型による押圧時間は、通常、０．５〜
３分、好ましくは１〜２分であり、０．５分未満では充
分な付形ができない場合があり、一方３分を超えると付
形サイクルが長くなることによりコスト上昇となり、さ
らに表面材が熱の影響を受け、艶の発生などの外観を損
ねる現象が発生する可能性が大きくなる場合がある。
【００１８】
【作用】本発明の表皮材は、少なくとも表面材、ワディ
ング材、およびワディング材より低温で熱変形可能な熱
可塑性合成繊維布帛とからなる三層構造のために、表皮
材のボリューム感が増す。また、従来の表皮材構造で
は、ワディング材を加熱圧縮付形するので、ワディング
材の熱変形温度より低い耐熱性の表面材を使用できなか
ったが、本発明では、少なくともワディング材より低温
で熱変形可能な熱可塑性合成繊維布帛を加熱圧縮付形す
るので、耐熱性の低い表面材を使用して加熱圧縮付形が
可能である。また、本発明の表皮材の成形方法は、表面
材とワディング材と９０〜１３０℃の温度で熱変形可能
な熱可塑性合成繊維布帛を積層させることにより、１３
０℃以下の低い温度で凹凸のある立体付形が可能にな
り、耐熱性の低い表面材を使用しての表皮材の成形が可
能となる。
ング材、およびワディング材より低温で熱変形可能な熱
可塑性合成繊維布帛とからなる三層構造のために、表皮
材のボリューム感が増す。また、従来の表皮材構造で
は、ワディング材を加熱圧縮付形するので、ワディング
材の熱変形温度より低い耐熱性の表面材を使用できなか
ったが、本発明では、少なくともワディング材より低温
で熱変形可能な熱可塑性合成繊維布帛を加熱圧縮付形す
るので、耐熱性の低い表面材を使用して加熱圧縮付形が
可能である。また、本発明の表皮材の成形方法は、表面
材とワディング材と９０〜１３０℃の温度で熱変形可能
な熱可塑性合成繊維布帛を積層させることにより、１３
０℃以下の低い温度で凹凸のある立体付形が可能にな
り、耐熱性の低い表面材を使用しての表皮材の成形が可
能となる。
【００１９】また、表面材として、例えばポリエステ
ル、ナイロンなどの合成繊維によりなる布帛などの耐熱
性の高いものを使用しても、当然１３０℃以下の低温で
の成形に支障はなく、この場合、ワディング材単独に比
較して、変動経費が安価になり、成形サイクルタイムが
向上して、コスト低下が図れる。しかも、起毛布帛の場
合には、金型の意匠面との接触による起毛倒れも防止で
きる。さらに、本発明で付形された表皮材を用い、通
常、使用されているクッション体との組み付方法は、い
かなる方法も使用可能である。
ル、ナイロンなどの合成繊維によりなる布帛などの耐熱
性の高いものを使用しても、当然１３０℃以下の低温で
の成形に支障はなく、この場合、ワディング材単独に比
較して、変動経費が安価になり、成形サイクルタイムが
向上して、コスト低下が図れる。しかも、起毛布帛の場
合には、金型の意匠面との接触による起毛倒れも防止で
きる。さらに、本発明で付形された表皮材を用い、通
常、使用されているクッション体との組み付方法は、い
かなる方法も使用可能である。
【００２０】
【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づいて詳細
に説明する。なお、本発明はこの実施例に限定されない
のはいうまでもない。まず、図１〜４を用いて、本発明
の第１実施例を説明する。図１に示すように、第１実施
例の表皮材１０の成形方法では、基布に両面メリヤスを
使用した総厚１．３ｍｍのカレンダー発泡塩化ビニルレ
ザーからなる表面材２０の裏面に、厚さ５ｍｍ、密度３
０ｋｇ／ｍ3 の軟質スラブポリウレタンフォームからな
るワディング材３０を接着剤（２液硬化型ポリウレタン
樹脂）により積層したのち、所定形状にカットした。
に説明する。なお、本発明はこの実施例に限定されない
のはいうまでもない。まず、図１〜４を用いて、本発明
の第１実施例を説明する。図１に示すように、第１実施
例の表皮材１０の成形方法では、基布に両面メリヤスを
使用した総厚１．３ｍｍのカレンダー発泡塩化ビニルレ
ザーからなる表面材２０の裏面に、厚さ５ｍｍ、密度３
０ｋｇ／ｍ3 の軟質スラブポリウレタンフォームからな
るワディング材３０を接着剤（２液硬化型ポリウレタン
樹脂）により積層したのち、所定形状にカットした。
【００２１】次いで、この二層構造体のワディング材３
０側の面に、この二層構造体と同一形状にカットされた
目付２００ｇ／ｍ2 、厚さ１５ｍｍのポリエステル綿
（低融点繊維として、ポリプロピレン繊維を３０重量％
含む）からなる熱可塑性合成繊維布帛４０を、ポリウレ
タン樹脂水性エマルジョン接着剤をスプレー塗布して積
層させ、三層構造体５０とした。図２に示すように、こ
のようにして得られた三層構造体５０を、あらかじめ下
型６０ａが１００℃、上型６０ｂが９５℃に加熱された
成形金型６０間に、表面材２０側の面を上に向けて配置
し、０．５ｋｇ／ｃｍ2 の押圧力で２分間だけ加熱圧着
したのちに脱型し、図３〜４に示すような立体形状に付
形された表皮材１０を得た。この表皮材１０をモールド
発泡された図外のクッション体に組み付けることによ
り、外観品質、クッション性が良好な座席を得ることが
できた。
０側の面に、この二層構造体と同一形状にカットされた
目付２００ｇ／ｍ2 、厚さ１５ｍｍのポリエステル綿
（低融点繊維として、ポリプロピレン繊維を３０重量％
含む）からなる熱可塑性合成繊維布帛４０を、ポリウレ
タン樹脂水性エマルジョン接着剤をスプレー塗布して積
層させ、三層構造体５０とした。図２に示すように、こ
のようにして得られた三層構造体５０を、あらかじめ下
型６０ａが１００℃、上型６０ｂが９５℃に加熱された
成形金型６０間に、表面材２０側の面を上に向けて配置
し、０．５ｋｇ／ｃｍ2 の押圧力で２分間だけ加熱圧着
したのちに脱型し、図３〜４に示すような立体形状に付
形された表皮材１０を得た。この表皮材１０をモールド
発泡された図外のクッション体に組み付けることによ
り、外観品質、クッション性が良好な座席を得ることが
できた。
【００２２】次に、図５〜７を用いて、本発明の第２実
施例を説明する。すなわち、前記第１実施例で得られた
立体形状に付形された表皮材１０を、図５に示すよう
に、表皮材１０の立体形状と一致する下型７０に、表面
材２０が該下型７０に接するように装着し、開口部から
ポリウレタンフォーム原液８０′を注入し、図６に示す
ように開口部を上型７０′で蓋をして、発泡を完了さ
せ、図７に示すように型より取り出した。得られた座席
９０は、表皮材１０とポリウレタンフォームよりなるク
ッション体８０が一体となった、外観、クッション性に
優れたものであった。
施例を説明する。すなわち、前記第１実施例で得られた
立体形状に付形された表皮材１０を、図５に示すよう
に、表皮材１０の立体形状と一致する下型７０に、表面
材２０が該下型７０に接するように装着し、開口部から
ポリウレタンフォーム原液８０′を注入し、図６に示す
ように開口部を上型７０′で蓋をして、発泡を完了さ
せ、図７に示すように型より取り出した。得られた座席
９０は、表皮材１０とポリウレタンフォームよりなるク
ッション体８０が一体となった、外観、クッション性に
優れたものであった。
【００２３】
【発明の効果】本発明の表皮材は、表面材、ワディング
材およびワディング材より低温熱変形可能な熱可塑性合
成繊維布帛を組み合わせることにより、耐熱性に劣る表
面材を採用することができ、また意匠性、クッション性
に優れたものである。また、本発明の表皮材の成形方法
は、このように表面材、ワディング材および９０〜１３
０℃の温度で熱変形可能な熱可塑性合成繊維布帛の積層
体を、成形金型により９０〜１３０℃の温度で加熱圧縮
することにより所定形状に付形させるようにしたので、
１３０℃以上で変色、変質または溶融するような耐熱性
の低い表面材にも対応できるとともに、低温で充分は付
形が可能となり、成形性に優れ、コスト的に有利な表皮
材を得ることができる。
材およびワディング材より低温熱変形可能な熱可塑性合
成繊維布帛を組み合わせることにより、耐熱性に劣る表
面材を採用することができ、また意匠性、クッション性
に優れたものである。また、本発明の表皮材の成形方法
は、このように表面材、ワディング材および９０〜１３
０℃の温度で熱変形可能な熱可塑性合成繊維布帛の積層
体を、成形金型により９０〜１３０℃の温度で加熱圧縮
することにより所定形状に付形させるようにしたので、
１３０℃以上で変色、変質または溶融するような耐熱性
の低い表面材にも対応できるとともに、低温で充分は付
形が可能となり、成形性に優れ、コスト的に有利な表皮
材を得ることができる。
【図１】本発明の第１実施例の表皮材の成形方法により
製造される表皮材の中間製造物の一部拡大断面図であ
る。
製造される表皮材の中間製造物の一部拡大断面図であ
る。
【図２】本発明の第１実施例の表皮材の成形方法に使用
される成形金型の断面図である。
される成形金型の断面図である。
【図３】第１実施例により製造された表皮材の斜視図で
ある。
ある。
【図４】第１実施例により製造された表皮材の断面図で
ある。
ある。
【図５】第２実施例の成形方法の概略図である。
【図６】第２実施例の成形方法の概略図である。
【図７】第２実施例により製造された座席の断面図であ
る。
る。
１０ 表皮材 ２０ 表面材 ３０ ワディング材 ４０ 熱可塑性合成繊維布帛 ５０ 積層体 ６０ 成形金型 ７０ 下型 ７０′ 上型
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成６年６月２８日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１３
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１３】熱可塑性合成繊維布帛の熱変形温度は、ワ
ディング材の熱変形温度より低温であり、例えばワディ
ング材として軟質スラブポリウレタンフォームなどを塑
性変形させるのに１５０℃以上必要なものを使用する場
合、９０〜１３０℃、好ましくは９５〜１２０℃であ
る。９０℃未満では、熱可塑性合成繊維布帛の溶融しみ
出しなどの不良が発生しやすくなり、成形条件の管理が
難しくなる場合があり、一方１３０℃を超えると、本発
明の主旨である耐熱性の低い表面材の使用が不可能とな
る。
ディング材の熱変形温度より低温であり、例えばワディ
ング材として軟質スラブポリウレタンフォームなどを塑
性変形させるのに１５０℃以上必要なものを使用する場
合、９０〜１３０℃、好ましくは９５〜１２０℃であ
る。９０℃未満では、熱可塑性合成繊維布帛の溶融しみ
出しなどの不良が発生しやすくなり、成形条件の管理が
難しくなる場合があり、一方１３０℃を超えると、本発
明の主旨である耐熱性の低い表面材の使用が不可能とな
る。
Claims (2)
- 【請求項１】 少なくとも表面材、ワディング材および
ワディング材より低温で熱変形可能な熱可塑性合成繊維
布帛から構成され、加熱圧縮することにより所定形状に
付形されてなる表皮材。 - 【請求項２】 少なくとも表面材、ワディング材および
９０〜１３０℃の温度で熱変形可能な熱可塑性合成繊維
布帛から構成された積層体を、成形金型により９０〜１
３０℃の温度で加熱圧縮することにより所定形状に付形
させることを特徴とする表皮材の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10169094A JPH07285170A (ja) | 1994-04-18 | 1994-04-18 | 表皮材およびその成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10169094A JPH07285170A (ja) | 1994-04-18 | 1994-04-18 | 表皮材およびその成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07285170A true JPH07285170A (ja) | 1995-10-31 |
Family
ID=14307342
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10169094A Withdrawn JPH07285170A (ja) | 1994-04-18 | 1994-04-18 | 表皮材およびその成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07285170A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006034945A (ja) * | 2004-06-25 | 2006-02-09 | Toyota Boshoku Corp | 車両用シートパッド及びその製造方法 |
-
1994
- 1994-04-18 JP JP10169094A patent/JPH07285170A/ja not_active Withdrawn
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006034945A (ja) * | 2004-06-25 | 2006-02-09 | Toyota Boshoku Corp | 車両用シートパッド及びその製造方法 |
| JP4710398B2 (ja) * | 2004-06-25 | 2011-06-29 | トヨタ紡織株式会社 | 車両用シートパッド及びその製造方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20010703 |