JPH07268761A - 起毛調外観を有する複合内装材 - Google Patents
起毛調外観を有する複合内装材Info
- Publication number
- JPH07268761A JPH07268761A JP7938694A JP7938694A JPH07268761A JP H07268761 A JPH07268761 A JP H07268761A JP 7938694 A JP7938694 A JP 7938694A JP 7938694 A JP7938694 A JP 7938694A JP H07268761 A JPH07268761 A JP H07268761A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- fiber web
- basis weight
- interior material
- base layer
- nonwoven fabric
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- Pending
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- Laminated Bodies (AREA)
- Nonwoven Fabrics (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 複合内装材として立毛柄出しを含む起毛調外
観を有し、かつ比較的軽量で寸法安定性ならびに成形性
を高め、デザイン性を向上せしめる。 【構成】 目付５０〜１５０ｇ／ｍ2 の原着スパンボン
ド不織布１を基層とし、その一面に目付５０〜１００ｇ
／ｍ2 又は１００〜３００ｇ／ｍ2 の低目付繊維ウエブ
２を複合し、繊維ウエブ２側よりニードルパンチを施し
て前記原着スパンボンド不織布基層表面に起毛３を生起
せしめている。
観を有し、かつ比較的軽量で寸法安定性ならびに成形性
を高め、デザイン性を向上せしめる。 【構成】 目付５０〜１５０ｇ／ｍ2 の原着スパンボン
ド不織布１を基層とし、その一面に目付５０〜１００ｇ
／ｍ2 又は１００〜３００ｇ／ｍ2 の低目付繊維ウエブ
２を複合し、繊維ウエブ２側よりニードルパンチを施し
て前記原着スパンボンド不織布基層表面に起毛３を生起
せしめている。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は自動車内装材や、寸法安
定性を必要とするインテリヤ分野に利用して好適なデザ
イン性を有し成形性良好かつ起毛調の外観を有する複合
内装材に関するものである。
定性を必要とするインテリヤ分野に利用して好適なデザ
イン性を有し成形性良好かつ起毛調の外観を有する複合
内装材に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、自動車内装材やインテリヤ分野に
用いられている内装材はポリプロピレン繊維１００％あ
るいはポリエチレンテレフタレート繊維（以下、ＰＥＴ
繊維と略記する）１００％からなる繊維ウエブにニード
ルパンチを施し、裏面側に合成ゴムあるいはエチレンビ
ニル共重合体樹脂による樹脂バッキングや成形フイルム
によるポリエチレンバッキングなどを設けたものが一般
的である。
用いられている内装材はポリプロピレン繊維１００％あ
るいはポリエチレンテレフタレート繊維（以下、ＰＥＴ
繊維と略記する）１００％からなる繊維ウエブにニード
ルパンチを施し、裏面側に合成ゴムあるいはエチレンビ
ニル共重合体樹脂による樹脂バッキングや成形フイルム
によるポリエチレンバッキングなどを設けたものが一般
的である。
【０００３】ところで、上記内装材はその形成に使用す
る前記繊維ウエブとして通常、３００〜４００ｇ／ｍ2
の比較的、高目付の繊維ウエブが用いられ、しかもこれ
に起毛等柄出しを生起させることなくニードルパンチを
施し、１００ｇ／ｍ2 の樹脂バッキング、２５０ｇ／ｍ
2 のポリエチレンバッキング層を層着して作成されてい
た。
る前記繊維ウエブとして通常、３００〜４００ｇ／ｍ2
の比較的、高目付の繊維ウエブが用いられ、しかもこれ
に起毛等柄出しを生起させることなくニードルパンチを
施し、１００ｇ／ｍ2 の樹脂バッキング、２５０ｇ／ｍ
2 のポリエチレンバッキング層を層着して作成されてい
た。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記の内装材
はバッキングは兎も角として繊維ウエブが一層で３００
〜４００ｇ／ｍ2 の高目付を有することから成形性に乏
しく、かつ柄出しもなくデザイン性に難を有していると
共に全体としてソフト感に欠け、高級化傾向にある内装
材として必ずしも満足のできるものとは云えなかった。
はバッキングは兎も角として繊維ウエブが一層で３００
〜４００ｇ／ｍ2 の高目付を有することから成形性に乏
しく、かつ柄出しもなくデザイン性に難を有していると
共に全体としてソフト感に欠け、高級化傾向にある内装
材として必ずしも満足のできるものとは云えなかった。
【０００５】本発明は上述の如き実状に対処し、特に不
織布を基層として併用することにより立毛柄出しを含む
起毛調外観を有し、かつ比較的軽量で寸法安定性ならび
に成形性を高め、デザイン性を向上せしめることを目的
とするものである。
織布を基層として併用することにより立毛柄出しを含む
起毛調外観を有し、かつ比較的軽量で寸法安定性ならび
に成形性を高め、デザイン性を向上せしめることを目的
とするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】しかして、上記目的を達
成するための本発明複合内装材は、先ず第１として目付
５０〜１５０ｇ／ｍ2 の原着スパンボンド不織布を基層
とし、その一面に目付５０〜１００ｇ／ｍ2 の低目付繊
維ウエブを複合し、繊維ウエブ側よりニードルパンチを
施して前記原着スパンボンド不織布基層表面に起毛を生
起せしめた構成を特徴とする。
成するための本発明複合内装材は、先ず第１として目付
５０〜１５０ｇ／ｍ2 の原着スパンボンド不織布を基層
とし、その一面に目付５０〜１００ｇ／ｍ2 の低目付繊
維ウエブを複合し、繊維ウエブ側よりニードルパンチを
施して前記原着スパンボンド不織布基層表面に起毛を生
起せしめた構成を特徴とする。
【０００７】請求項２記載の発明は上記複合内装材の構
成をより具体化したものであり、請求項１記載の上記構
成においてスパンボンド不織布をＰＥＴ繊維で形成し、
一方、繊維ウエブとしてＰＥＴ繊維を主材として形成す
ると共に、起毛面と反対面にバッキング層を層着せしめ
た構成にある。
成をより具体化したものであり、請求項１記載の上記構
成においてスパンボンド不織布をＰＥＴ繊維で形成し、
一方、繊維ウエブとしてＰＥＴ繊維を主材として形成す
ると共に、起毛面と反対面にバッキング層を層着せしめ
た構成にある。
【０００８】本発明はまた、第２タイプに係るループ状
立毛による起毛調複合内装材として目付５０〜１５０ｇ
／ｍ2 の原着スパンボンド不織布を基層とし、その一面
に目付１００〜３００ｇ／ｍ2 の繊維ウエブを複合し、
繊維ウエブ側よりニードルパンチによるループ状立毛柄
出しを行ない、前記スパンボンド不織布基層面にループ
状立毛柄を生起せしめてなる構成を特徴とする。
立毛による起毛調複合内装材として目付５０〜１５０ｇ
／ｍ2 の原着スパンボンド不織布を基層とし、その一面
に目付１００〜３００ｇ／ｍ2 の繊維ウエブを複合し、
繊維ウエブ側よりニードルパンチによるループ状立毛柄
出しを行ない、前記スパンボンド不織布基層面にループ
状立毛柄を生起せしめてなる構成を特徴とする。
【０００９】
【作用】上記構成よりなる複合内装材はスパンボンド不
織布を基層とすることにより該基層で強力をもたせ低目
付の繊維ウエブの使用に有効ならしめると共に、低目付
繊維ウエブで立毛させ、ソフト感を与え、軽量化、寸法
安定性を確保させる。また低目付の繊維ウエブの使用
と、スパンボント不織布の一体化により従来の部厚な繊
維ウエブ使用に比し成形性を良好とし、更にスパンボン
ド不織布と繊維ウエブの色彩を近似色又は異なった色と
することによりあるいはループ状立毛の柄出しによりデ
ザイン性を向上させる。
織布を基層とすることにより該基層で強力をもたせ低目
付の繊維ウエブの使用に有効ならしめると共に、低目付
繊維ウエブで立毛させ、ソフト感を与え、軽量化、寸法
安定性を確保させる。また低目付の繊維ウエブの使用
と、スパンボント不織布の一体化により従来の部厚な繊
維ウエブ使用に比し成形性を良好とし、更にスパンボン
ド不織布と繊維ウエブの色彩を近似色又は異なった色と
することによりあるいはループ状立毛の柄出しによりデ
ザイン性を向上させる。
【００１０】特にスパンボンド不織布基層として伸び易
い基層を使用することにより成形性は一段と良好とな
る。
い基層を使用することにより成形性は一段と良好とな
る。
【００１１】
【実施例】以下、更に添付図面により本発明の実施例を
説明する。
説明する。
【００１２】図１は本発明に係る複合内装材の１例を示
し、図において、１は原着スパンボンド不織布よりなる
基層であり、通常、タフト用の原着ＰＥＴ繊維１００％
からなるスパンボンド不織布で目付５０〜１５０ｇ／ｍ
2 程度のものが用いられ、既知のスパンボンド方式によ
り作成される。
し、図において、１は原着スパンボンド不織布よりなる
基層であり、通常、タフト用の原着ＰＥＴ繊維１００％
からなるスパンボンド不織布で目付５０〜１５０ｇ／ｍ
2 程度のものが用いられ、既知のスパンボンド方式によ
り作成される。
【００１３】また、２は前記不織布基層１に複合される
繊維ウエブで、従来の内装材に用いられる繊維ウエブに
比し低目付の５０〜１００ｇ／ｍ2 のウエブよりなる。
このウエブ２は通常、３〜６デニール、繊維長５１ｍｍ
のＰＥＴ繊維が主として用いられ、その１００％あるい
は一部に、通常、３０％以内で他の繊維、例えば難燃繊
維を混入することによって形成される。この場合、混入
する難燃繊維も１０デニール以下のものが好ましい。
繊維ウエブで、従来の内装材に用いられる繊維ウエブに
比し低目付の５０〜１００ｇ／ｍ2 のウエブよりなる。
このウエブ２は通常、３〜６デニール、繊維長５１ｍｍ
のＰＥＴ繊維が主として用いられ、その１００％あるい
は一部に、通常、３０％以内で他の繊維、例えば難燃繊
維を混入することによって形成される。この場合、混入
する難燃繊維も１０デニール以下のものが好ましい。
【００１４】勿論、上記スパンボンド不織布１及び繊維
ウエブ２はＰＥＴ繊維に限らず、ナイロン等他の合成繊
維の使用も可能であるが、耐熱性を有していることが好
ましく、ＰＥＴ繊維が最も実用的である。
ウエブ２はＰＥＴ繊維に限らず、ナイロン等他の合成繊
維の使用も可能であるが、耐熱性を有していることが好
ましく、ＰＥＴ繊維が最も実用的である。
【００１５】そして、上記スパンボンド不織布１と繊維
ウエブ２は図示の如く互いに積層複合化され、複合層と
してニードルパンチにより交絡一体化されるが、ニード
ルパンチは繊維ウエブ２側から施すことが肝要であり、
これにより、交絡一体化はもとより、更に繊維ウエブ２
構成繊維を図示のようにスパンボンド不織布基層１の表
面に輩出し、同表面を短い起毛３を有する起毛調外観に
形成する。
ウエブ２は図示の如く互いに積層複合化され、複合層と
してニードルパンチにより交絡一体化されるが、ニード
ルパンチは繊維ウエブ２側から施すことが肝要であり、
これにより、交絡一体化はもとより、更に繊維ウエブ２
構成繊維を図示のようにスパンボンド不織布基層１の表
面に輩出し、同表面を短い起毛３を有する起毛調外観に
形成する。
【００１６】図３は上記起毛調外観を有する複合材製造
過程を示しており、繊維ウエブ２を給送しつつ、これに
下方、次いで上方より予めプレパンチを施し繊維ウエブ
２の構成繊維同志をある程度、絡み合わせた後、その上
面に原着スパンボンド不織布１を送給し、両者を複合化
して更に下方、即ち、繊維ウエブ２側よりニードルパン
チを施し、スパンボンド不織布基層１表面に起毛３を形
成している。この場合、プレパンチは繊維ウエブの厚さ
にもよるがペネ６０本／ｃｍ2 、針刺深さ１２〜１３ｍ
ｍ程度であり、複合後のニードルパンチはペネ８０〜１
２０本／ｃｍ2、針刺深さ７〜１１ｍｍ程度が適用され
る。ニードルパンチの針刺深さが６ｍｍ未満では充分な
起毛外観を得るに至らず、また１２ｍｍを過ぎれば毛羽
が深くなり、毛羽落ちを起こし易くなる傾向が生じる。
過程を示しており、繊維ウエブ２を給送しつつ、これに
下方、次いで上方より予めプレパンチを施し繊維ウエブ
２の構成繊維同志をある程度、絡み合わせた後、その上
面に原着スパンボンド不織布１を送給し、両者を複合化
して更に下方、即ち、繊維ウエブ２側よりニードルパン
チを施し、スパンボンド不織布基層１表面に起毛３を形
成している。この場合、プレパンチは繊維ウエブの厚さ
にもよるがペネ６０本／ｃｍ2 、針刺深さ１２〜１３ｍ
ｍ程度であり、複合後のニードルパンチはペネ８０〜１
２０本／ｃｍ2、針刺深さ７〜１１ｍｍ程度が適用され
る。ニードルパンチの針刺深さが６ｍｍ未満では充分な
起毛外観を得るに至らず、また１２ｍｍを過ぎれば毛羽
が深くなり、毛羽落ちを起こし易くなる傾向が生じる。
【００１７】従って通常、好ましいニードルパンチとし
ては上記ペネ８０〜１２０本／ｃｍ2 、針刺深さ７〜１
１ｍｍである。
ては上記ペネ８０〜１２０本／ｃｍ2 、針刺深さ７〜１
１ｍｍである。
【００１８】なお、図中、４は上記繊維ウエブ２とスパ
ンボンド不織布基層１との交絡一体化された複合材下面
に施されたバッキング層であり、エチレンと塩化ビニル
の共重合体又はポリエチレンとポリ塩化ビニルの混合物
等のポリエチレンフイルムにより既知の手法に従って施
される。この場合、ポリエチレンバッキングの目付とし
ては２００〜４００ｇ／ｍ2 位である。
ンボンド不織布基層１との交絡一体化された複合材下面
に施されたバッキング層であり、エチレンと塩化ビニル
の共重合体又はポリエチレンとポリ塩化ビニルの混合物
等のポリエチレンフイルムにより既知の手法に従って施
される。この場合、ポリエチレンバッキングの目付とし
ては２００〜４００ｇ／ｍ2 位である。
【００１９】しかしバッキング層は一層に限らず、２層
形成してもよく、例えば繊維ウエブ２下面に前記ポリウ
レタン、合成ゴムポリエチレンとポリ塩化ビニルの混合
樹脂などの樹脂バッキング層を形成し、その下面に更に
ポリエチレンフイルムなどによる前記バッキングを施し
てもよい。
形成してもよく、例えば繊維ウエブ２下面に前記ポリウ
レタン、合成ゴムポリエチレンとポリ塩化ビニルの混合
樹脂などの樹脂バッキング層を形成し、その下面に更に
ポリエチレンフイルムなどによる前記バッキングを施し
てもよい。
【００２０】図２はかかる２層のバッキングを施した実
施例であり、繊維ウエブ２下面に樹脂バッキングあるい
は難燃バッキング５を施して、その下面に更にポリエチ
レンバッキングを施している。この場合、内面側のバッ
キング５としては比較的低目付の５０〜１００ｇ／ｍ2
程度で十分であり、また難燃バッキングを施せば繊維ウ
エブの構成繊維に特に難燃繊維を混入しなくとも難燃効
果を得ることができる。勿論、繊維ウエブ構成繊維に適
宜難燃繊維を混入することも差し支えない。
施例であり、繊維ウエブ２下面に樹脂バッキングあるい
は難燃バッキング５を施して、その下面に更にポリエチ
レンバッキングを施している。この場合、内面側のバッ
キング５としては比較的低目付の５０〜１００ｇ／ｍ2
程度で十分であり、また難燃バッキングを施せば繊維ウ
エブの構成繊維に特に難燃繊維を混入しなくとも難燃効
果を得ることができる。勿論、繊維ウエブ構成繊維に適
宜難燃繊維を混入することも差し支えない。
【００２１】以上は、ニードルパンチ用針として通常の
ニードル針を用い、複合内装材表面に起毛３を形成した
場合であるが、針としてフォーク状ニードル針あるいは
クラウンニードル針を用い複合内装材表面にループ状立
毛による柄出し起毛を形成することも可能である。特に
このようにループ状立毛による柄出しを複合材内面に形
成するときはデザイン効果をより高め、効果的である。
ニードル針を用い、複合内装材表面に起毛３を形成した
場合であるが、針としてフォーク状ニードル針あるいは
クラウンニードル針を用い複合内装材表面にループ状立
毛による柄出し起毛を形成することも可能である。特に
このようにループ状立毛による柄出しを複合材内面に形
成するときはデザイン効果をより高め、効果的である。
【００２２】図４，図５及び図６はかかるループ状立毛
柄出しを行ったときの複合内装材を示し、これら各図に
おいて、図１〜図３と同一符号は夫々同一部分を示し、
両者同様な構成が適用されるが、さきの図１〜図３の起
毛３が比較的短い起毛であるのに対し、図４〜図６の起
毛はループ状立毛３′であり、これによって柄出しが形
成されている。
柄出しを行ったときの複合内装材を示し、これら各図に
おいて、図１〜図３と同一符号は夫々同一部分を示し、
両者同様な構成が適用されるが、さきの図１〜図３の起
毛３が比較的短い起毛であるのに対し、図４〜図６の起
毛はループ状立毛３′であり、これによって柄出しが形
成されている。
【００２３】また図４〜図６の場合はループ状立毛３′
であるため繊維ウエブ２の目付は前記図１〜図３のウエ
ブに比し稍高くなり１００〜３００ｇ／ｍ2 のものが用
いられる。
であるため繊維ウエブ２の目付は前記図１〜図３のウエ
ブに比し稍高くなり１００〜３００ｇ／ｍ2 のものが用
いられる。
【００２４】しかし、この目付といえども、従来使用の
繊維ウエブに比較しては低目であることは云うまでもな
い。
繊維ウエブに比較しては低目であることは云うまでもな
い。
【００２５】そして、フォーク状ニードル針あるいはク
ラウンニードル針による針刺深さも６〜１０ｍｍ程度が
好適である。
ラウンニードル針による針刺深さも６〜１０ｍｍ程度が
好適である。
【００２６】次に本発明による複合内装材と従来使用さ
れている内装材とを対比した結果を下記に示す。
れている内装材とを対比した結果を下記に示す。
【００２７】先ず、３デニール、繊維長５１ｍｍのＰＥ
Ｔ繊維と、３ｄ×５１ｍｍの難燃繊維を混合した繊維ウ
エブ（実施例１）及び（３〜６）ｄ×５１ｍｍのＰＥＴ
繊維１００％からなる繊維ウエブ（実施例２）を作り、
一方、スパンボンド不織布基布として原着ＰＥＴ使用の
タフト用スパンボンド不織布を用いてこれら両者を複合
し、図３の工程を経て図１及び図２に示す複合材を形成
した。そしてその後、夫々下記の如く各バッキングを施
した。
Ｔ繊維と、３ｄ×５１ｍｍの難燃繊維を混合した繊維ウ
エブ（実施例１）及び（３〜６）ｄ×５１ｍｍのＰＥＴ
繊維１００％からなる繊維ウエブ（実施例２）を作り、
一方、スパンボンド不織布基布として原着ＰＥＴ使用の
タフト用スパンボンド不織布を用いてこれら両者を複合
し、図３の工程を経て図１及び図２に示す複合材を形成
した。そしてその後、夫々下記の如く各バッキングを施
した。
【００２８】各繊維ウエブ、スパンボンド不織布、バッ
キングの夫々の使用目付と共に各複合内装材の強力の比
較を下記表１に示す。 以下余白
キングの夫々の使用目付と共に各複合内装材の強力の比
較を下記表１に示す。 以下余白
【００２９】
【表１】
【００３０】次に６ｄ×７６ｍｍのＰＥＴ繊維と７ｄ×
７６ｍｍの難燃繊維を混合した繊維ウエブ（実施例３）
及び６ｄ×６４ｍｍのＰＥＴ繊維１００％からなる繊維
ウエブ（実施例４）を作り、一方、スパンボンド不織布
基層として原着ＰＥＴ使用のタフト用スパンボンド不織
布を用いて、これら両者を複合し、図６に示す工程を経
て複合材を形成し、その後、バッキングを行った。各繊
維ウエブ、スパンボンド不織布、バッキングの夫々の使
用目付と、それら各複合内装材の強力を示すと下記表２
の通りであった。 以下余白
７６ｍｍの難燃繊維を混合した繊維ウエブ（実施例３）
及び６ｄ×６４ｍｍのＰＥＴ繊維１００％からなる繊維
ウエブ（実施例４）を作り、一方、スパンボンド不織布
基層として原着ＰＥＴ使用のタフト用スパンボンド不織
布を用いて、これら両者を複合し、図６に示す工程を経
て複合材を形成し、その後、バッキングを行った。各繊
維ウエブ、スパンボンド不織布、バッキングの夫々の使
用目付と、それら各複合内装材の強力を示すと下記表２
の通りであった。 以下余白
【００３１】
【表２】
【００３２】上表よりみて本発明に係る複合内装材は従
来の内装材に比し軽量であるに拘らず、何れも強力にす
ぐれており、十分、その特性の向上が認められる。また
成形に際し、成形やぶれは殆ど認められず、デザイン性
は頗る良好であった。
来の内装材に比し軽量であるに拘らず、何れも強力にす
ぐれており、十分、その特性の向上が認められる。また
成形に際し、成形やぶれは殆ど認められず、デザイン性
は頗る良好であった。
【００３３】
【発明の効果】本発明は以上のように低目付のスパンボ
ンド不織布を基層とし、同じく低目付の繊維ウエブを複
合してニードルパンチを施しスパンボンド不織布表面に
起毛又はループ状立毛柄出しを生起せしめたものであ
り、上記スパンボンド不織布により低目付で充分な強力
を有して成形やぶれを減少させ成形性を良好ならしめる
と共に寸法安定性を高め、しかも表面起毛あるいはルー
プ状立毛を有して起毛調外観を呈するに拘らず、上面は
スパンボンド不織布であるから該起毛又は立毛は該不織
布基層に抑制保持されてソフト感があり、かつ繊維ウエ
ブとスパンボンド不織布との色彩変化あるいはループ状
立毛の柄出しによりデザイン性を向上させ、従来の内装
材に比し著しく実用性能を高める顕著な効果を奏する。
ンド不織布を基層とし、同じく低目付の繊維ウエブを複
合してニードルパンチを施しスパンボンド不織布表面に
起毛又はループ状立毛柄出しを生起せしめたものであ
り、上記スパンボンド不織布により低目付で充分な強力
を有して成形やぶれを減少させ成形性を良好ならしめる
と共に寸法安定性を高め、しかも表面起毛あるいはルー
プ状立毛を有して起毛調外観を呈するに拘らず、上面は
スパンボンド不織布であるから該起毛又は立毛は該不織
布基層に抑制保持されてソフト感があり、かつ繊維ウエ
ブとスパンボンド不織布との色彩変化あるいはループ状
立毛の柄出しによりデザイン性を向上させ、従来の内装
材に比し著しく実用性能を高める顕著な効果を奏する。
【図１】本発明に係る複合内装材の第１実施例を示す断
面概要図である。
面概要図である。
【図２】本発明に係る複合内装材の他の第１実施例を示
す断面概要図である。
す断面概要図である。
【図３】上記本発明に係る複合内装材製造過程の要部を
示す工程概要図である。
示す工程概要図である。
【図４】本発明に係る複合内装材の第２の実施例を示す
断面概要図である。
断面概要図である。
【図５】本発明に係る複合内装材の他の第２実施例を示
す断面概要図である。
す断面概要図である。
【図６】本発明に係る第２実施例の複合内装材製造過程
の要部を示す工程概要図である。
の要部を示す工程概要図である。
１ スパンボンド不織布基層 ２ 繊維ウエブ ３ 起毛 ３′ ループ状立毛 ４ ＰＥバッキング ５ 樹脂バッキング
Claims (3)
- 【請求項１】 目付５０〜１５０ｇ／ｍ2 の原着スパン
ボンド不織布を基層とし、その一面に目付５０〜１００
ｇ／ｍ2 の低目付繊維ウエブを複合し、繊維ウエブ側よ
りニードルパンチを施し、前記原着スパンボンド不織布
基層表面に起毛を生起せしめてなることを特徴とする起
毛調外観を有する複合内装材。 - 【請求項２】 ポリエチレンテレフタレート繊維よりな
る目付５０〜１５０ｇ／ｍ2 の原着スパンボンド不織布
を基層とし、その一面にポリエチレンテレフタレート繊
維を主材とする目付５０〜１００ｇ／ｍ2 の低目付繊維
ウエブを複合し、繊維ウエブ側よりニードルパンチを施
して前記原着スパンボンド不織布基層表面に起毛を生起
せしめると共に低目付繊維ウエブの前記基層と反対面に
バッキング層を層着してなることを特徴とする起毛調外
観を有する複合内装材。 - 【請求項３】 目付５０〜１５０ｇ／ｍ2 の原着スパン
ボンド不織布を基層とし、その一面に目付１００〜３０
０ｇ／ｍ2 の繊維ウエブを複合し、繊維ウエブ側よりニ
ードルパンチによるループ状立毛柄出しを行ない、前記
スパンボンド不織布基層面にループ状立毛柄を生起せし
めてなることを特徴とする起毛調外観を有する複合内装
材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7938694A JPH07268761A (ja) | 1994-03-25 | 1994-03-25 | 起毛調外観を有する複合内装材 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7938694A JPH07268761A (ja) | 1994-03-25 | 1994-03-25 | 起毛調外観を有する複合内装材 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07268761A true JPH07268761A (ja) | 1995-10-17 |
Family
ID=13688435
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7938694A Pending JPH07268761A (ja) | 1994-03-25 | 1994-03-25 | 起毛調外観を有する複合内装材 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07268761A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010539346A (ja) * | 2007-09-20 | 2010-12-16 | カール・フロイデンベルク・カー・ゲー | ニードルパンチ不織ベロア布およびその使用 |
| US8287983B2 (en) | 2007-09-20 | 2012-10-16 | Carl Freudenberg Kg | Velour needle-punched nonwoven material and use thereof |
| FR3041299A1 (fr) * | 2015-09-22 | 2017-03-24 | Faurecia Automotive Ind | Procede de fabrication d'une piece d'equipement interieur de vehicule automobile |
-
1994
- 1994-03-25 JP JP7938694A patent/JPH07268761A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010539346A (ja) * | 2007-09-20 | 2010-12-16 | カール・フロイデンベルク・カー・ゲー | ニードルパンチ不織ベロア布およびその使用 |
| US8287983B2 (en) | 2007-09-20 | 2012-10-16 | Carl Freudenberg Kg | Velour needle-punched nonwoven material and use thereof |
| FR3041299A1 (fr) * | 2015-09-22 | 2017-03-24 | Faurecia Automotive Ind | Procede de fabrication d'une piece d'equipement interieur de vehicule automobile |
| US9902128B2 (en) | 2015-09-22 | 2018-02-27 | Faurecia Automotive Industrie | Method of manufacturing a piece of interior equipment of an automotive vehicle |
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