CN100413681C

CN100413681C - 有织纹的复合面料

Info

Publication number: CN100413681C
Application number: CNB2003801045762A
Authority: CN
Inventors: 迪米特里·P·扎菲罗格鲁
Original assignee: DZS CO LTD
Current assignee: DZS CO LTD
Priority date: 2002-11-29
Filing date: 2003-11-26
Publication date: 2008-08-27
Anticipated expiration: 2023-11-26
Also published as: US20040106345A1; US7425359B2; US20040106346A1; US7431975B2; CN1717320A; ATE540807T1

Abstract

公开了一种至少由一层纤维性外层和一层粘合层构成的地板覆盖用复合面料。这些材料层经过层压和/或压花而形成突起区域和凹下区域。在凹下区域内，纤维性外层的纤维通过层压和/或压花过程被有效地固定于粘合层内。在突起区域内，纤维性外层的表面纤维实质上并不含起效的粘合剂，而且相互之间是可以活动的。过渡的纤维丛区域定位于凹下区域和突起区域之间。纤维性外层的纤维是被起效的粘合剂部分粘合的以便和突起区域内的纤维具有某些结构上的整体性。复合面料还可能包括一个衬底层，一层能透过气体但是不能透过液体的材料层以便使复合面料能够透气，但是可以阻止液体渗入衬底层或渗入由复合面料所覆盖的基底材料。

Description

有织纹的复合面料

相关申请之交叉参考

本申请是提交于2002年11月29日的美国专利申请序号10/307,186的部分连续申请案。上述主申请的公布通过引用而合并于此。

技术领域

本发明是关于一种具有三维织纹表面的复合面料，它可以用于为不同的基底提供已经完成的外层覆盖物。更具体地说，本发明是关于一种具有纤维性外层、粘合层和可选用的衬底层的有织纹的复合面料，适用于覆盖地板、墙壁、汽车内表面等等。

背景技术

有各种各样用于地板铺设或内墙的固体表面覆盖材料，包括诸如木材、金属、大理石或陶瓷砖瓦等坚硬表面和诸如乙烯基或橡胶等有弹力的表面。它们易于保持清洁而且和纺织产品相比也较少发生为细菌滋生提供庇护所的问题。然而，固体表面覆盖材料缺乏地毯的柔软性和纺织品品质。

地板铺设产品诸如植绒、针织、编结或编织地毯，和家具被覆材料或内墙覆盖材料诸如丝绒或天鹅绒等，通过在基底上固定纤维并保持它们直立的方法提供了耐磨特性以及软垫和柔软的纺织品感觉，例如，堆绒地毯就属于这类产品。但相对于坚硬的固体表面，这些纺织品直立定向的纤维产品耐用性较差，易于积聚尘埃和污垢、为细菌滋生提供了空间并难于清洁和消毒。

诸如由Petry US 3,943,018所披露的具有部分纤维性和部分固体表面混合型结构的材料也已经被开发出来。这些产品较少具有但却没有消除普通植绒、天鹅绒或短绒纺织品表面的缺陷。

人们在提供平坦或不同轮廓的产品方面也已经作出了努力，例如，由浸渗于塑料基层内的纤维层所组成具有造型的表面。例如Goldstone的US 4,035,215和US 4,098,629以及Zafiroglu的US 6,063,473内所披露的产品。此类产品通常具有带半纤维性感觉的表面而纤维之间的间隙也被足够地密封起来以防止细菌渗入和污垢的积聚。它们还提供了和普通直立定向的纤维结构相比较高的耐磨性。这些产品大部分具有皮质般坚韧的外观而不是纺织品的感觉。同时，制作尺寸稳定的密集纤维性产品的成本，再加上浸渗和热固化的成本就可能是很高的。

为了试图生产价格低廉、耐污垢和防止细菌滋生、耐磨损而且具有纺织品纤维外观的表面覆盖材料人们还试用了其它技术。Gregorian的US 3,860,469披露了一种置于类似堆绒表面材料顶部的平坦或有织纹的薄膜般表层。这些产品把地毯的性质和乙烯基或橡胶的坚固性结合在一起，但是缺乏纺织品品质和地毯的美感。

另一种方法就是把基本上平坦的纺织物安装在衬有不同亚表面加强层的粘合剂亚层上。WO 9919557则利用衬有加强层的编织型表面织物。Vinod的US 5,965,232披露的是一种附着在尺寸稳定的或具有缓冲作用材料层上的装饰性织物。该织物的表面稳定性更好。具有平坦织物表面的分层制品容易发生层间剥离和/或边缘磨损问题，除非织物是彻底浸透粘合剂的。然而，这种浸透粘合剂的方法会反过来影响纺织品的感觉和分层制品的缓冲特性。

尽管在表面覆盖技艺方面有这些和其它进步，但对于具有柔软纺织品表面覆盖物所需性质的织物外表面复合面料的需要实际上还是存在的。

发明内容

本发明的一个方面指出了一种至少由一层纤维性外层和一层粘合层组成的地板覆盖复合面料，其中的这些材料层都是经过层压和/或经过压花以便形成突起的区域和凹下的区域。在凹下区域内，纤维从纤维性外层被固定于通过层压和/或压花过程而起效的粘合层内。在突起区域内，纤维性外层暴露在外的纤维实质上是不受来自粘合层起效粘合剂的影响的，而这些暴露在外的纤维相互之间存在活动余地而仅仅受限于任何预先存在的粘合或编结。

本发明的另一个方面包括定位于凹下区域和突起区域之间的过渡纤维丛区域。在过渡丛区域内，纤维性外层的纤维被部分粘合于起效的粘合剂以便使突起区域内的纤维获得某种程度结构上的整体性。

根据本发明的另一个方面，固定于凹下区域内的纤维被完全植入于起效的粘合剂内。根据本发明的另一个方面，纤维性外层的纤维并未被完全植入起效的粘合剂，但被起效的粘合剂足够地固定住，因此就造成了层间剥离的困难。换言之，纤维性外层和粘合层的分离不会随之以这两层之间边缘的分离。

根据本发明的其它方面，复合面料还包括一个可选用的衬底层。粘合层还可以是能透过气体而不能渗透液体的材料层，使复合面料可以通气，但是能防止液体渗透选用的衬底层或由复合面料所覆盖的基底。该复合面料可以包括粘合层和能透气而不能渗透液体的材料层。

本发明指出一种具有表面区域并包含一个纤维性外层和一个粘合层的具有织纹的复合面料，其中的表面区域包含凹下的区域和突起的区域，其中凹下区域内纤维性外层的纤维被固定于粘合层内，而其中在突起区域内纤维性外层外表面上的纤维实质上并未被粘合在粘合层上。

本发明还指出一种具有表面区域并包含一个纤维性外层和一个粘合层的具有织纹的复合面料，在使用压花工具在表面区域上构成凹下区域和突起区域之前其中纤维性外层的纤维实质上被定位于和粘合层相平行的位置上，其中凹下区域内纤维性外层的纤维被固定在粘合层上，而在突起区域内纤维性外层的纤维构成了从粘合层向上直立的环形图案。

本发明还指出一些制造有织纹的复合面料的方法。

附图说明

图1是本发明一个实例的横截面，是具有两层材料的有织纹复合面料的待加工材料结构；

图2是本发明一个实例的横截面，是在图1待加工材料结构的基础上构成的有织纹的复合材料；

图3是本发明一个实例的横截面，是具有三层材料的有织纹复合面料的待加工材料结构；

图4是本发明的横截面，它是在图3待加工材料结构的基础上构成的有织纹的复合材料；

图5是本发明另一个实例的横截面，是有织纹的复合材料；

图6是本发明的另一个实例的横截面；

图7是本发明一个实例的横截面，是适用于压花和/或层压有织纹的复合材料构造体系的一部分；

图8是本发明一个实例的横截面，是适用于压花和/或层压有织纹的复合材料另一种构造体系的一部分；

图9是适用于本发明的压花工具一部分的顶视图；

图10是沿着图9内10-10平面观察的压花工具突出部的横截面图；

图11是适用于本发明的金属丝网压花工具一部分的顶视图；

图12是图11所示金属丝网压花工具沿着12-12平面观察的详细横截面图；

图13是本发明一个实例的横截面，是适用于压花和/或层压的有织纹复合面料构造体系的一部分；

图14是本发明的另一个实例的横截面，是有织纹的复合面料；

图15是本发明一个实例的横截面，是适用于压花和/或层压的有织纹复合面料构造体系的一部分；

图16是本发明的另一个实例的横截面，是有织纹的复合面料。

具体实施方式

本发明的实例包括但并不限于：一种具有两层或更多层材料的三维有织纹的复合面料。两层材料的实例包含通过层压或压花的办法被一起固定于纤维性外层的一个纤维性外层和一个粘合层。三层材料的实例还包含一个可选用的衬底层。另外的可选用的材料包括但并不限于：再加强层、额外的纤维性外层、气体可透层、液体阻隔层、尘埃、污垢和/或微生物阻隔层之类。

根据本发明的一个方面，纤维性外层和粘合层经过图案压印而形成三维有织纹的结构。三维有织纹的结构包括凹下的区域和突起的区域。在凹下区域内，通过在起效粘合剂内植入适当数量的纤维使起效的粘合剂固定纤维性外层的纤维。使凹下区域的密度增加到超过0.7g/cm³。另一种方法是，起效的粘合剂可以植入凹下区域内所有的纤维。由于加压和纤维被植入于起效的粘合剂内，凹下区域主要是薄的、密集的和实质上定向于所谓的“x-y”方向，即，平行于复合面料的平面。突起区域内纤维性外层的纤维实质上是没有起效粘合剂的，尽管在纤维性外层和朝向粘合层的内层粘合层，即，在背面之间存在某些表面交互作用还是允许的。在靠近突起区域最高点的区域，纤维最好和起效的粘合剂脱离。相应地，在纤维性外层突起区域内的纤维相互之间存在活动余地而仅仅受限于任何预先存在于纤维性外层的粘合或编结，并能保持一种“纺织品的感觉”。

根据本发明的另一方面，紧靠着凹下区域的纤维性外层的纤维可以用一些起效的粘合剂粘合起来。在这些纤维丛内，起效的粘合剂并不固定纤维性外层的纤维，但是使这些纤维得到了某些结构上的刚性。由于增加了结构上的刚性，在这些纤维丛区域内的纤维是有利地以复合面料的x-y平面和“z-方向”之间的对角线定向的，这对于x-y平面是正常的。在纤维丛区域内的纤维形成了一个对于z-方向小于约45°的角度，而更好地是对于z-方向小于约30°的角度。在纤维丛区域内纤维的这种直立特性为突起区域内的纤维提供了直立的环形构造。因此，这些环形纤维被固定在凹下区域，直立于纤维丛区域内，并被粘合或在突起区域内构成环状。

突起区域内纤维运动的相对自由度使得有织纹的复合面料可以保持优良的纺织品外观和感觉。凹下的区域固定了纤维，并提供了强化的表面稳定性、保持织纹的能力、断裂强度和磨损抵抗力。此外，在使用可选用衬背的情况下，起效的粘合剂把外层纤维固定在凹下区域的衬底层上，而衬底层还提高了复合面料保持其平面结构对于周围温度和湿度变化的能力。方向朝上的环状来自位于凹下区域边缘的粘合剂纤维丛，它模拟长毛绒纺织品的感觉和堆绒纤维结构造型织物的外观。

图1举例说明了本发明一个两层实例的待加工材料结构，它包括纤维性外层2和接近纤维性外层的粘合层7。图中显示了纤维性外层是由置于无纺织物网的独立纤维3所构成的。这仅仅是一个纤维结构的概略陈述而并不限制适用的纤维性外层材料的结构。在以下得到更详细描述的任何纤维性外层结构都是可以使用的。

图2显示了在图1的待加工材料结构基础上形成的新型的由两层材料构成的有织纹复合面料的截面。在图内，完全相同的部分被给予了相同的参考号。复合面料的暴露表面或外表面8是以许多突起区域4为特征的，突起区域被凹下区域5相互分隔开来。根据本发明的一个实例，在凹下区域5内纤维性外层2的纤维3完全被植入于粘合层7内。在另一个推荐的实例内，纤维并未被完全植入于粘合层内。如下所解释的，复合面料的形成过程激活了凹下区域5内的粘合剂6。所以，起效的粘合剂形成了含有纤维3的完整的固化物质，在凹下区域内纤维性外层纤维的大多数或全部实质上都被起效的粘合剂6所包围和粘合。凹下区域内纤维之间的间隙应尽可能多地，而且最好是大多数或全部均被填充以粘合层材料，从而使凹下区域的密度至少会达到0.7g/cm³。这样，纤维就被结合在一起并在结构上被粘合剂固定在凹下区域5内。

图2更是举例说明了起效的粘合剂6还会扩展到过渡层或粘合剂纤维丛区域10的纤维内，粘合剂是沿着纤维长度从凹下区域5的边缘朝着突起区域4扩展微小的距离。粘合剂丛的纤维实质上被定位于朝着z方向的对角线，它如上所述是由箭头11指明的。这样，在突起区域内的纤维段就能具有明显的直立的环状结构。

图3举例说明了本发明的三层材料实例的待加工材料结构，它包括具有纤维3的纤维性外层2和邻接纤维性外层的粘合层7以及邻接于纤维性外层相对面粘合层的可选用的衬底层9。在该待加工材料结构的基础上形成的本发明的另一个实例被说明于图4之中。在复合面料的形成过程中，粘合剂起效并把衬底层9粘合到纤维性外层2上。

一般而言，除了纤维丛区域10以外，在突起区域4内纤维3的外层实质上和起效的粘合剂6是不接触的，在纤维丛区域内的某些纤维是被起效的粘合剂6所粘合的，因此对突起区域内形成的环状纤维提供了如上所述的结构上的刚性。在纤维性外层和粘合层之间的某些内表面交互作用是允许的。在突起区域4内的纤维3的部分纤维长度上可以有少量的粘合剂，同时在构成纤维性外层2的制造过程中还有一部分独立纤维丛偶而也会被粘住。粘合剂也可以沿着纤维层的整个背面部分渗透。和凹下区域5相比，突起区域4的外层纤维之间存在着间隙，而且突起区域4的密度是大大低于凹下区域5的密度的。尽管在突起区域4内先前就存在着可接受的数量相对较少的纤维间粘合，大量纤维3还是没有接触到粘合层的有效粘合剂，所以，它们相互之间还是可以自由活动。

在其它实例内，纤维性外层2是以无纺织物构成的，其中的纤维在纤维交叉点相互结合。例如，纤维性外层2内可能含有某些低融点纤维或粉末成分，它们可以在用来形成有织纹复合面料的压花操作之前或之时被激活。在压花操作之前或之时这些低融点纤维或粉末成分均能被激活以便形成突起区域纤维之间的粘合，只要在突起区域内的纤维3实质上并未接触起效的粘合剂6即可。

纤维性外层2也可以包含无交织的纤维和/或网眼、编织、针织或其它织物，其中的单独分立的纤维或纤维簇，即，纱可以被编织、交织在一起或以其它方式机械地互相连接或相互粘合的。纤维性外层可以包括诸如网眼织物这样的开放式结构，这样就可以通过开放式结构看到它下面的任何基底；外层也可以是封闭的结构，这样在它下面的基底实质上就被隐藏起来而无法看到。

这一类型中耐用的“整体的/连续的”纤维层只要简单地把暴露在表面上的纤维直接浸入富含浓厚粘合剂的凹下区域5内，至少在一个部位即可。对于其本身并不会进入凹下区域5的纤维而言，它们都被通过粘合、交织、捻合或其它方法进入凹下区域的其它纤维固定在一起。

图2和4还按图说明了在凹下区域5内固定点之间纤维的起伏形状以及在突起区域内自由运动部分形成的堆绒似的环状。

在图5内可以看到另一个深思熟虑的实例，在制作过程中粘合层7可能会产生间断或断裂14。当用来构成粘合层的粘合剂是热塑性薄片的时候就可能发生这样一个不连续的粘合层，该热塑性薄片在复合面料制造过程中的热压花步骤时就会在凹下区域之间收缩和裂开。类似地，当来自压花工具的热量被中间插入的大块纤维性外层隔绝而突起区域内的粉末粘合剂或热固性糊状粘合剂未被激活时也会形成不连续。此类粘合剂未被激活区域的扩展性和柔顺性一般都不够，从而无法和衬底层9相邻接表面上的起伏轮廓保持一致。粘合层因此就容易在突起区域下方分离。

根据本发明的另一个方面，突起区域4规定了具有特征的突起距离D(图2和4)。突起距离D是由z方向的高度在突起区域的最高点和邻近的凹下区域之间的高度差异而决定的。在已完成产品内纤维性外层的厚度T_f是复合面料的另一个定义参数。这参数是由纤维性外层的最高点和复合面料下一层邻近表面之间在z方向的厚度而规定的。凹下区域的厚度被定义为Y，如图2、14和16所示，它是凹下区域的暴露面和粘合剂的最大渗透层之间的距离。

三维结构的另一个特征是突起距离D大于突起区域纤维性外层的厚度T_f。D对T_f的比率最好大于约1.25，如能大于约1.5就更好，最好则是大于约2.0。

在图2内可以看到一个新型的两层复合面料，其中的D大于T_f并具有一个起伏的背面或底部一侧15。当粘合层很薄，即小于约0.12mm(5mils)的时候起伏状产生于背面一侧。在使用较厚的粘合层时起伏的背面将产生于在复合面料的制作过程内使用深压式压花工具和柔软而可塑的对应工具的时候，这将在以下得到详细解释。在某些情况下，在使用不是很深的压花工具和/或较厚的复合面料亚层材料的时候，例如，如图4所示，复合面料的背面将保持一个很大的平坦的轮廓17。

根据本发明的另一个方面，纤维性外层的密度，即，突起区域每个单位的纤维数量是相对比较高的，虽然该密度实质上还是低于凹下区域5的密度。所需的高密度是通过在邻近的凹下区域之间保持相对较小的侧面距离X(图2和4)而达到的。高的D/T_f比率和X小数值的结合有助于保证有织纹的复合材料对于磨损和变形具有卓越的抵抗力，即使在突起区域内的纤维实质上没有接触起效的粘合剂时也是如此。距离X最好应约为1.5-10mm，而更好是约为1.5-4mm。此外，应该选择D/T_f比率和X的数值使纤维性外层的密度大于约0.2g/cm³。凭借其本身或者和合适的粘合层相结合，高密度材料还能提供阻挡尘埃和细菌的良好屏障，它使得复合面料方便的清洁和消毒成为可能。通过以小的间隔固定纤维性外层纤维的方法，复合面料的耐磨性以及作为其结果的耐用性都会得到提高。

虽然对本发明做出解释的示意图把独创性的有织纹的复合面料显示为一致而有规则起伏的复合面料，但本发明并不局限于此。这种独创性的有织纹的复合面料可以具有不同深度、出现频率和形状的压花图案的各种组合，以生产出丰富的造型效果。这样的造型效果可以包括分界线或图案，以便沿着这样的线进行切割和缝合从而隐藏接缝。

和合适的衬底层相结合使复合面料能够极好地抵抗由于温度和湿度的变化而引起的变形。许多传统的平面织物复合面料会产生由所谓的“凸起”和“凹陷”所导致的高低不平的区域。凸起是复合面料某部分的中心从平坦的底面沿着z-方向而向上隆起，它是由相对于下层的上层材料的扩展而导致的。凹陷是复合面料某部分的周围从平坦的底面沿着z-方向的向上隆起，它是由相对于下层的上层材料的收缩而导致的。表面层、粘合层和衬底层在和温度与湿度相关的膨胀和收缩系数上的匹配能消除或防止凸起和凹陷。表面层和粘合层的起伏形状使得这种系数匹配变得不太重要，因为正弦状的表面/粘合层的扩展和收缩不会在复合面料的上表面产生大的应力。

相对于温度和湿度变化的稳定性能够通过如下所示的尺寸稳定性的测试来决定。把一块长和宽各为20.3cm×20.3cm(8英寸×8英寸)的被测材料的正方形样品置于温度为80℃的烘箱内的平坦表面上。该样品被置于烘箱内1分钟。然后，该样品从烘箱内被取出并被冷至室温30分钟。冷却的样品被浸入水内，然后放在水平的平坦表面上在室温下放置48小时进行干燥。对该样品要检查其凸起和凹陷。对于样品的中心和边缘之间垂直误差的测量应当在把样品从烘箱内取出之前立即进行，并在30分钟冷却阶段结束时以及在48小时干燥期结束的时候分别进行。从水平平面开始的垂直偏差小于大约4mm者被认为是不存在凸起或凹陷的。

根据本发明的一个方面，纤维性外层的三维织纹能够不经过加热而形成。例如，外层能够由不同的针织、水刺或针刺法无纺织物和经针缝织物构成。所需的三维结构，即，被粘合剂浸渗的纤维构成的凹下区域相互隔离的、实质上非粘合纤维的突起区域能够使用例如热固性和/或压敏粘合剂之类的方法来形成。

根据本发明的另一个方面，纤维性外层的三维织纹是以诸如热压花这样的热操作法形成的。为达到这一点，纤维性外层内的纤维应该在高温压花过程中所施加压力的情况下能够在x-y方向延伸。在高于软化温度的加热时，这样的外部纤维层在保持纤维形状的情况下将会伸长并在后来的冷却过程中呈现其重塑形态。纤维性外层能够仅仅由或部分由材料诸如针织、水刺或针刺法无纺织物和经针缝织物组成。这样的材料本质上在x-y方向上是可延伸的，甚至当纤维层是由不能伸展的纤维形成时也应如此。其它能够被层压为本发明的三维有织纹表面的可塑纤维性结构包括未粘合的丝网、短纤纱网、有织纹的经纱之类。

纤维性外层2的纤维3应该是其融化温度大大高于粘合层7的起效温度的材料。温度差最好大于约20℃，如果能高于约50℃那就更好，最好是大于约100℃。为这类纤维使用高融化温度的聚合材料是有利的，因为它允许利用在较高温度起效的热塑性粘合剂组分。它也提供了能够在较高温度的工作环境内起作用的复合面料。低融化温度的纤维组分要求使用更低起效温度的粘合剂组分。最高的产品工作温度将因此而受到粘合剂起效温度的限制。纤维的融化温度最好至少是大约150℃。热塑性人造聚合纤维是首选。用于纤维的聚合物的代表性例子包括但并不限于：聚酯、聚酰胺、聚芳族聚酸胺以及它们之间的组合。只要粘合剂组分具有合适的低融化温度，而期望的工作温度能充分低于粘合剂融化温度以保持产品功能性，那么诸如聚乙烯和其它聚烯烃等融点低于150℃的聚合物就都能被使用。同时，在低温时起效并在纤维融化温度时依然稳定的热固性粘合剂组分也能够和低融点纤维组分一起使用。天然纤维，诸如棉花和羊毛能够单独使用，也可以和合成聚合纤维混合使用。

适用于本发明的纤维性外层的商品纤维实例包括以商品名Reemay

出售的纺粘法聚酯无纺布、以商品名Typar织物出售的纺粘法聚烯烃无纺布，和以商品名Cerex纺粘法尼龙织物出售的纺粘法聚酰胺织物。含有低融点热塑性粘合剂的短纤维无纺布也是适用的。同样也可以使用可塑性针织织物。能在局部压力下发生重大移位和变形的，足够重的和宽松的编织织物也是适用的。更具体地说，经纬密度小于约每英寸20支纱的加工长丝或短纤维的编织织物都是能够使用的。

用于外层的特别合适的纤维层材料是经过用相对高能量的水力针刺法来改善表面稳定性的水刺无纺布。针刺最好主要是实施于暴露的表面，纤维短于大约2英寸，而针刺能量超过20HP·HR/1b。水刺法外层材料的基本重量最好是大约1到5oz/yd²，而水刺法外层材料是由分层的木浆/短纤维的复合面料制成的。

使用有弹性的、无弹性的、加工的、平坦的或热收缩纱制成的经针缝织物都是首选材料。有大量不同的经针缝织物被发现具有很高的可塑性并因此适用于本发明。

一般而言，纤维性外层的基本重量范围大约在0.07-0.5kg/m²(2到15oz/sq.yd.)。纤维重量的范围是以微纤为单位的，就是从单纤小于1.11×10^-7kg/m(1但尼尔)到单纤约28×10^-7kg/m(25但尼尔)。纤维性外层内纤维重量的至少大约50％应该是3×10^-7kg/m(3但尼尔)以便获得改进的耐磨性。纤维性外层的密度范围是从约0.1g/cm³到约0.6g/cm³，最好约为02g/cm³。

用于纤维性外层纤维的表面特性能影响这一层和粘合层之间的粘合。纤维性外层材料最好能对于邻近的粘合层呈现一个相对粗糙的表面以便和粘合层形成有力的粘合。例如，带有许多纤维环或露出这种连接界面表面的纤维末端的起皱织物在这方面是最适合用于纤维性外层的。紧密的编织、针织或高度粘合的和表面粘合的纺粘丝无纺织物可能会对表面粘合层呈现一种相对平滑的连接界面表面，从而使牢固的粘合产生困难。紧密的编织，特别是那些使用非加工的、直丝纱也会出现粘合问题。这种由于光滑的连接界面表面而降低粘合力的问题可以通过使朝向粘合层一面的纤维性外层连接界面表面粗糙化的方法而加以解决。这一方法披露于共同拥有、同时待决的，名为“具有织物表面的复合面料和制造方法”的专利申请内，该申请是由本发明的同一发明人并和本申请在同一天提交的。这可以通过打磨或轻刷外层下表面以使其露出纤维末端或环状。与此相反，对于带有多圈表面的起皱织物就不必使其表面粗糙化即可加以利用。

具有多重纤维性外层的有织纹的复合面料也在本发明的范围之内。多孔的薄型织物、轻型网状织物、加工纱的开放性织物之类均可放置于其它纤维层材料上面并共同固定于凹下区域内以提供特别的装饰性或实用性效果。

粘合层可以有如上讨论的热塑性或热固性材料组分。微粒型或液体型的粘合剂可以用撒布、喷雾、浸渍、涂抹、滚筒涂覆或其它传统的方法使用于纤维性外层。然而，粘合剂组分最好能够在纤维性外层下方同时形成连续的粘合剂层。这一组态有利于形成外层的三维结构，因为它能保证压花工具的顶端将始终接触到存在粘合剂的区域。根据本发明的另一个方面，可以选择具有阻隔特性的粘合剂组分来有效防止液体的渗透。这样，粘合层就适用于阻止溢出的液体渗入可选用的下衬底层以及渗入由纺织品复合面料覆盖的下表面。这就提高了清洁覆盖材料的能力，以抵抗细菌滋生和在复合面料下方产生气味并可延迟或消除基底的降解作用。另一种选择是，把可以由液体传播的组分用于粘合层。同时，也可以在凹下区域内使用一个经过粘合剂渗透的单独的液体阻隔层。

适用于本发明内粘合层的代表性热塑性组分包括聚烯烃，诸如聚乙烯和聚丙烯，以及替代性的聚烯烃，诸如偏二氯乙烯(有时候因其商品名“赛纶”而知名)。在粘合层内可以加入充填剂和添加剂以便修改复合面料的特性。充填剂的混合，诸如白垩就会增加刚性而不增加融化粘度。颜料和其它添加剂也是可以使用的。聚酯和聚酰胺的融化温度在用作热塑性粘合剂时通常太高。然而，它们能够通过和软化剂、低融点聚合物的混合而得到改性以形成聚合混合物。这些聚酯或聚酰胺混合物具有低的粘合剂起效温度，这样粘合剂的起效就不会扭曲或降解纤维性外层的纤维。因此，聚合混合物可能适用于粘合剂组分。

热塑性粘合剂材料能够作为诸如聚合物浆、晶粒、粉末和短纤维之类自由流动的颗粒，作为像薄膜这样单一的结构，以无纺织物内未粘合的纤维的形式，或作为编织、针织或无纺织物或它们之间的混合物的方式而得到使用。单一结构的热塑性粘合剂材料在使粘合剂起效的加热过程中容易过早收缩。然而，本发明的有利之处在于，压花工具的突出部在粘合层发生收缩之前就已经把它丁钉住在正确的位置上了。同时，较高融点的纤维性外层隔离了突起区域下的粘合层避免其直接受热。这就减少或消除了发生于复合面料加热制作过程中由于收缩而产生的变形。

热固性粘合剂材料也是可以使用的。这些材料被典型地用作糊剂或相对粘性的悬浮液或溶液被使用于衬底层的顶部或纤维性外层的底面。热固性粘合剂材料可以在压花操作过程中以热量使其起效。

热固性粘合剂在纤维性外层内形成三维结构之前不应该固化。热固性粘合剂的过早固化一般都得到了避免，因为：(a)热量一般是由压花工具通过纤维性外层施加到粘合层上去的；和(b)一般以纤维性外层作为热隔绝材料而起到了作用。当纤维性外层相对地较薄的时候则需要谨慎操作。

和热塑性粘合剂类似，热固性粘合剂材料被选用于固定和/或在凹下区域内植入纤维。适用于本发明热固性粘合剂的实例包括但并不限于：浆糊、尿烷粘合剂和各种不同的所谓胶乳粘合剂，诸如通常用于制造地毯的苯乙烯丁二烯橡胶(“SBR”)组分。

如在图3和4内所说明的实例，衬底层被粘合在相对于纤维性外层的粘合层一侧，即，粘合层的下面。衬底层首先是增加了结构上的稳定性并且在某些实例内，增加了复合面料的缓冲作用。结构上的稳定性是通过衬底层的刚性和强度而得到加强的，这允许其抵抗从侧面伸展复合面料并使其变形的力量。缓冲作用可以通过使用深厚和有弹力的衬底层材料而获得。缓冲作用的程度可以通过所选用具有不同深度和弹性的衬背材料而得到调整。例如，为了获得高缓冲作用可以选用非常有弹力的较厚的衬底层，通常是多孔的材料，诸如使用密度高达约0.2g/cm³的纤维性毛毡。在其它极端情况下，通过使用相对较少有弹力的材料制成的一般较薄的衬底层来使复合面料变得坚硬，诸如使用密度大于约1.2g/cm³的人造橡胶。

本发明也可以使用由预先复合的粘合剂和衬底层构成的复合型粘合剂/衬底层。同时也适用的还有一种构造，那就是在衬背内预先采用了具有足够浓度的低融点热塑性粘合剂或热固性粘合剂以便获得固定表面层所需的粘合程度。这种构造的一个实例内就包含25-60％聚烯烃的聚酯/聚烯烃毡。

衬底层的组分也应该具有足够的粘合强度以便能够经受使用时所预期的磨损。例如，用于地板覆盖功用的有织纹的复合面料应当能够在覆盖位置所在的地板区域经得起行人步行来回的负荷。同时，衬底层应该能够牢固地粘合于粘合层。这样的衬底层可以是固体的、也就是没有孔穴的或多孔的。如果是多孔的，它可以是由纤维、泡沫之类的物质构成的。

衬底层在成分上可以是各向同性的。另一方面，如图3所示的衬底层9是能够分层的并且由多层9’、9”和9”’所构成的。在分层的衬底层内的各个亚层可以有不同的组分和/或结构以达到不同程度的硬度(即，缓冲效果)和多孔性。这一技术可以用于进一步度身定制有织纹的复合面料的属性。在成分上各向同性的衬底层能够用粘合、加热、压力和/或压花的方法对相对于纤维性外层的表面进行处理而分层。

根据另一个实例，分层的衬底层是形成于顶部亚层的，那就是接近粘合层和纤维性外层，以及底部亚层的。顶部亚层一般要比底部亚层更薄，通常比衬底层厚度薄大约10％。这顶部亚层能够由类似于粘合层的低融点热塑性组分所形成。在制造复合面料时顶部亚层和粘合层融合在一起以便在衬背和纤维性外层之间产生非常牢固的粘合。根据另一个实例，衬背的顶部亚层能够起到粘合层的作用从而纤维性外层的纤维能够被直接固定于衬底层并可以不再需要单独的粘合层。根据另一个实例，衬底层的顶部亚层包含一个能够提供牢固粘合于粘合层下方并且具有可塑性的纤维性组分从而可以产生高的突起区域，即，具有大的D尺寸。用于此类顶部亚层材料特别首选的材料是纤维性毡制层材料(针刺的)在其顶部表面具有大量直立的纤维或环状纤维。在另一个推荐的实例中，衬底层含有得到下面相对坚硬的底部亚层支持的有弹性的、开放的泡沫层。

衬底层的重量范围最好约为0.14-3.1kg/m²(4和80oz/sq.yd)而总厚度应当约为2-20mm。

衬底层的所有上面部分最好是由重磅但尼尔聚酯纤维和低但尼尔聚烯烃纤维的针刺混合物制成的，以便聚烯烃纤维能够被朝着和粘合层与表面层材料相配合的表面的方向推动，而聚酯纤维也能保持相对的平坦。在这种方式下，最终的粘合得到了改善同时也能够保持很高的尺寸稳定性，因为聚酯纤维对于湿度或温度变化只有很小的反应或者根本就没有反应。

示范性的衬底层是一块其基本重量范围是从大约4到大约30oz/yd²以及针刺密度为大约每英寸300到大约1000次穿透的毛毡。衬底层能够从底部进行针刺，并可以有一个附着于此的热塑性粘合剂层。衬底层包含大约60％到大约90％的聚酯以及大约10％到大约40％的聚烯烃。聚酯包含单纤约5到约25但尼尔的纤维而聚烯烃包含单纤约1到约3但尼尔的纤维。聚酯纤维的长度从约1.5英寸到约6英寸而聚烯烃纤维的长度从约0.5英寸到约2英寸。

此外，衬底层和粘合层能够预先结合。衬底层和粘合层能够用针刺法分层。衬背和粘合层的材料实质上是均匀地混合的，而粘合层则包含上述两层材料结合后总重量的约20％到约60％。另一种选择是，衬底层可以包含粘合剂纤维，而衬底层则具有约40％到约80％的聚酯和大约20％到约60％的聚烯烃。

根据本发明的另一个方面，如图6所示，有织纹的复合面料包括选用的透气材料层18。这一材料层是属于某种允许蒸气传播但却对液体有阻隔作用的组分。通常这一透气材料层是被插入于粘合层7和衬底层9之间的；但是如果该透气层具有粘合剂属性的话，它就能够被插入于纤维性外层3和粘合层7之间。该透气层最好是作为聚合薄膜在组合的突起区域形成步骤中用来粘合复合面料。适用于作为透气层的代表性材料包括也可以被称为Goretex

含氟聚合物的膨胀聚(四氟乙烯)(“e-PTFE”)、聚氨酯薄膜、树脂长纤丝无纺布诸如Tyvek纺粘聚烯烃、以及亚微量熔喷聚烯烃之类。

新型的有织纹的复合面料能通过包括层压和压花结合的加热过程迅速地形成。一般而言，该过程包括提供独立的纤维性和粘合材料以及可选用的衬背和其它将形成复合面料各种不同材料层的可选用的材料成分；把独立的成分并列起来；然后以预先设定的时间、温度和压力条件压缩各成分以完成层压。粘合层也能根据随意选择预先附加到表面层或衬底层上。

层压和压花的结合处理最好是通过对着刻有深度轮廓的压花工具，诸如压力板、有图案的压延机圆筒或有图案的压带等压缩适当堆叠起来的单独组分层来完成。压花工具应朝着叠起来的待加工材料的纤维性外层一侧，如图1和3所示，并朝着相对的支持工具，诸如第二块压力板、圆筒或压带挤压堆叠起来材料。在压缩过程中可以加热以便使粘合剂成分起效并把独立组分持久粘合在一起使其成为完整的复合面料。

粘合剂起效和层压加热两者最好都通过压花工具施加于待加工材料。这样，纤维性外层三维结构的产生以及从独立的材料层形成完整的复合面料都是同时完成的。

根据本发明，用来执行压花和层压过程的工具的显著特性在图7内得到了说明。该图通过横截面举例说明了新型有织纹的复合面料加工前的一个实例，图中所示为三层材料20的一部分。加工前的实例包含纤维性外层2、粘合层7和衬底层9，各层以所表明的顺序相互邻接定位。压花工具30被定位于其突出部32指向纤维性外层2的位置。支持工具40放置于复合面料待加工材料的衬底层9。支持工具有一个平坦的工作面42。为了生产具有三维织纹的层压产品，压花工具被加热而压花和支持工具彼此相向移动以便在突出部32的顶端34和支持工具的表面42之间对复合材料的待加工材料进行压缩。把压花和支持工具彼此相向移动的方法并不是必需的。也就是说，压花工具或支持工具中的任意一个可以静止不动而另一个能够向着静止不动的工具移动，或者压花和支持工具两者都是可以活动的。在典型的装置中，支持工具可以是一块板、薄片或圆筒，而复合面料20则通过暴露的内表面21接触支持工具的工作面42而得到支持工具的支持。在这样的装置中，压花工具30是一个圆筒，它的转动迫使突出部32进入纤维性外层和得到支持的复合面料的粘合层。其它传统的压花机械结构也是能够利用的。

设定该装置是为了提供在顶端34和工作面42之间最靠近点的具体间隙。工具在这个间隙尺寸上被保持一个预先设定的持续时间以便产生纤维性外层的三维结构并层压复合面料层。然后该工具被分开以释放出有织纹的产品。

突出部32对应于已完成复合面料上所需凹下区域的位置，每隔一定的距离分布在压花工具的底座36上。突出部从底座对着复合面料伸出一个距离E。这一距离和间隙的大小和尺寸都应当经过调试以便突出部32能够按照所需的要求压入待加工材料以使材料层7的粘合剂在突出部顶端起效。纤维被顶端34同时压入起效的粘合剂，这样就在凹下区域内固定了纤维。在顶端和工作面之间对复合面料的加压使粘合剂把衬底层粘合在以其本身固定纤维性外层的凹下区域内。距离E也要经过选择以保证纤维和粘合剂在突出部32之间的空隙38内不会过热并融合在一起。突出部32具有对准复合面料平面的侧面37。如图7所示，突出部最好具有锥形的轮廓，从底座36开始向前逐步变窄并使突出部产生截圆锥或截断的金字塔形状。锥形的几何形状便于形成从凹下区域5向外和向上伸展的粘合剂丛10并且如上所讨论的那样使突起区域4内纤维性外层的纤维2实质上朝着z-的方向。

突出部顶端34可以具有各种形状。例如，它们可以具有外凸曲线的形状以便形成火山口状的凹下区域。外凸曲线状的顶端还便于在凹下区域的边缘形成粘合剂纤维丛并有助于在突起区域4内的纤维朝向z-的方向。突出的顶端可以在顶端边缘35具有切断表面的形状。此外，顶端也可以是锐利的尖端或凹面的形状。如下所述，这些外形便于粘合层的穿透和衬底层的造型。

为了在两层复合面料或具有薄衬底层的三层复合面料(图2)上产生起伏状的反面15，在支持工具上以互补的形式提供一个和压花工具的突出部相匹配的工作面将是很有帮助的。图8按图说明了这种压花工具30′和支持工具40′相结合的用法，这两个相互配合的工具排列于两层复合面料待加工材料20′相对的两面。支持工具上有突出部分43，它们对着待加工材料的反面并对准压花工具30′的突出部39侧面之间的间隙。形成起伏的反面轮廓的另一种方法是通过使用平坦的工作面42(图7)，只要工作面是由可弹性变形的物质诸如橡胶所构成的即可。这样通过适当调节压花工具和支持工具之间的间隙，压花工具的突出部就能在压花步骤中迫使复合面料进入可变形支持工具暂时的凹陷区域内。当压花工具在压花以后收回时，在复合面料如图2所示保持其起伏轮廓的同时，支持工具可弹性变形的工作面则恢复到其平坦的外形。

压花工具和/或支持工具被保持在一个合适的提高了的温度，以便粘合剂在接触到压花工具突出部顶端时可以起效。然而，加热处理设备不应该被加热到其温度达到外层纤维的融化点。这样的过热可能会导致突起区域内的纤维本身相互粘合或损坏到外层三维结构丧失的程度。考虑到生产过程的各种不同情况，除了压花工具以外还有其它来源可以获得热量。例如，支持工具也可能被加热，或者在对堆叠的材料层压花之前从辐射或加热的气体或加热的表面获取补充热能。预热最好是以提高表面层、粘合层和衬底层温度的方法来实施，即使需要的话，应达到组分的收缩或融化温度所能接受的最高点。

在压花之前，可以施加某些热和压力把两层或三层材料预先结合起来，然后再进行实际的压花步骤。在预先结合的步骤中，应小心不要使粘合剂渗入整个表面层并不要过多增加表面层的密度。例如，粘合层能够用热被预先附加到衬底层或者表面层上。同时，粘合层能够被针刺入衬底层或者被刺入表面层。

操作中的变量，诸如温度、暴露时间、压力和突出部的深度都能得到调节以便控制粘合剂融化以及在纤维之间的渗透程度。因此，在使用热固性粘合剂时，在压花步骤中用来使粘合剂起效的加热时间和温度应当经过选择以防止粘合剂在压花完成之前固化。在使用热塑性粘合剂的时候，应该把有织纹的复合面料放在平坦的面上进行冷却以避免已完成产品的弯曲。

顶端伸出的尺寸E应当足够长，以便突出部顶端可以通过未经压缩的纤维性外层伸展并接触到粘合层，而避免压花工具底座的热量融化纤维性材料、使纤维性层的低融点成分起效或者热量积聚或降解外层突起区域内的纤维。

根据本发明的实例，压花工具的突出部应有足够的长度，以便它们能穿透粘合层并进入衬底层。这就可以达到把凹下区域压入衬底层并如图5所示压缩凹下区域下方衬底层的效果。

在另一个实例中，凹下区域的中央部分被压花工具推向旁边。为了达到这一效果可以用提高突出部顶端的温度迫使突出部深入衬底层，或者假如突出部顶端具有锐利的切割边缘的话，还要使用相配合的支持工具表面，以及这些技术相结合的方法。相配合的支持工具能够通过使用诸如硅橡胶之类有适当弹力的热稳定材料而制成。例如，如图9和图13所示的压花工具90就能够和如图13所示相配合的支持工具52，54一起使用。随着中央部分被推向旁边，有织纹的复合面料的外表面就会产生突起的区域、环状的凹下区域以及在凹下区域内衬底层材料的暴露区域。

还是在另一个实例中，突出部完全通过衬底层和其它可选用的材料层伸出而有效地穿透有织纹的复合面料。

通过使突出部顶端穿透衬底层达到各种不同的深度，就能使已完成的复合面料具有不同的颜色效果。如果衬底层具有和纤维性外层颜色相对比的颜色，对比色就可以通过凹下区域在复合面料的上表面显示出来。更多复杂的颜色图案能够如图3所示通过在衬底层9内提供多层材料9’、9”和9”’，或提供各层都有不同颜色的多重衬底层而获得。如上所讨论的制作过程能使复合面料显现范围广泛的各种不同的颜色图案，方法就是选择对应于不同深度穿透不同颜色层的压花工具突出部。

热压花和层压操作能分批进行，例如，使用一个模板压盘。这种工艺方法对于诸如薄膜、板和地砖之类计件的有织纹复合面料是很有用的。另一种选择是，热压花操作能用传统的连续压花设备进行。例如，可以提供连续压花单元以便使长的纤维织网、粘合剂薄膜和衬背材料同时移动并进入不断转动的压花工具和支持滚筒或压花带之间的辊隙。滚筒和压花带都可以通过传统加热方法进行控制以达到所需温度。

新型的有织纹的复合面料对于覆盖诸如地板、墙壁、家具和装饰性物体等环境表面是很有用的。纤维性外层的三维结构提供了经济、耐磨、能阻隔尘埃并具有纺织品感觉而且能用来模仿环状堆绒结构外观的织物。有了可选用的衬底层，复合面料就能具有杰出的缓冲特性以及对于温度和湿度变化的稳定性，使其非常适用于许多地毯的应用场合。把可选择的透气材料层包括在内还可以在保持对液体的不可渗透性的同时提供有织纹复合面料卓越的通气性能。因此，新型的有织纹复合面料具有引人注目的效果，它能够覆盖并保护其底下的基质以避免受到溢漏液体的不良影响。

现在通过某些代表性实例对本发明加以说明。除非另有说明，其中所有的部分、比例和百分比都是以重量计算的。所有的重量和尺寸单位都是国际单位制(SI)的，如果最初的单位不是国际单位制的都已经被化成国际单位制了。

实施例1

根据本发明制成有织纹复合面料的实例。

使用以下组分材料而制成的一系列有织纹的复合面料。纤维性外层是用梳毛和交叉搭接方法制造的针刺毛毡织物，重量为0.19kg/m²(5.5oz/yd²)，毛毡厚度2.2mm、聚酯纤维单纤长3.8cm(1.5英寸)1.7×10^-7kg/m(1.5但尼尔)。针刺密度为46.5次穿透/cm²(300次/英寸²)。粘合层材料是两层黑色聚乙烯实用薄膜材料的结合，其基本重量为0.15kg/m²(4.4oz/yd²)。衬底层是0.88kg/m²(26oz/yd²)的商用地毯填充料，其梳毛互搭纤维是含有50％聚酰胺和50％聚丙烯的消费后地毯废料。纤维经过拉松处理、交叉搭接并经过针刺以形成厚度为12.3mm的衬底层。

复合面料按照从顶部到底部的顺序排列，把外层、粘合层和衬底层材料堆叠在印压机。印压机配备有镍制的上部压花板和一个下部支持板。上压板90部分简图如图9和图10所示。如图10所示，上压板具有截头圆锥体的突出部92并如图9所示被安排成交错分布的图案。突出部的大小和间隔如下：S＝2.0mm、P＝1.5mm、V＝2.5mm、Q＝5.2mm和W＝1.6mm。

20.7Mpa(3000psi)的压力是通过把底部板提起一小段时间并快速放下底部板进行冷却的方式而施加到压盘上的。压力板的温度、施压时间和其它使用的条件均如表格I所示。

例1A-1C证明了三组分复合面料的结构和感觉是可以在压花过程中得到巧妙处理的。按照上述例子的排列顺序，压花时间是依次增加的。作为其结果，完工复合面料的厚度依次减少以及感觉逐渐变硬。在凹下区域(例1A)内，黑色粘合层开始流入外层白色纤维之间的小间隙内并因此而产生灰色。这一效果在例1B内增加并且使凹下区域看上去颜色更深。突起的区域则保持白色。在例1C内，压花突出部的顶端通过粘合层完全穿入衬底层。相应地，凹下区域的中央部分被完全除去了。粘合剂在突起区域的部分渗透使这些区域具有浅灰色的色调，虽然粘合剂并没有到达突起区域的最高处。

实施例2

生产具有透气的，即，具有防止液体渗透、但可透过蒸气的阻隔层材料的有织纹复合面料。

有织纹的复合面料的实例是用以下材料制成的。纤维性外层是由重量为0.14kg/m²(4.2oz./sq.yd.)的Xymid

1817型缝合粘合织物(Xymid LLC、Petersburg、Virginia)构成的。该织物包含Reemay

2024型纺粘聚酯材料，其基本重量为0.07kg/m²(2.1oz./sq.yd.)，它是以每cm 3.54针(每英寸9支)的链状缝纫法缝制的14号加工尼龙纱。这织物在温度超过100℃时是很容易变形的。加工尼龙纱的缝线在加热或不加热的情况下均至少有50％的伸长率。

例子2A内所用的粘合剂是Griltex-4聚酰胺粉末(瑞士EMS公司)粒度为200-500μm以及融化点为105℃。粉末颗粒以0.051kg/m²(1.5oz/sq.yd.)的密度沉积于(熔喷纤网)聚丙烯微纤维的透气材料层上。粉末被过筛到纤网上而不会渗入纤网，因此它并不会阻塞透气材料层。微纤维网由Mogul织物(Gaziantep，土耳其)提供的大约0.6到大约0.1但尼尔的纤维组成，其基本重量约为3oz/yd²。衬底层材料则和实施例1的相同。

除非另有说明，材料如例1所述进行装配和处理。操作条件和结果如表格II所示。在压花时的印压机压力为13.8Mpa(2000psi)。复合面料的结构如图6所示。

在例2A的凹下区域内显而易见已形成了良好的粘合。复合面料的层压效果已经充分牢固，如果不毁坏材料层就无法把各层材料相互剥离开来。在突起区域内，粉末状的粘合剂被部分融化并渗入外纤维性层而并没有达到纤维性外层的上表面。尽管有部分渗入，透气层还是可以透过蒸气的。可透气性可以通过梅森瓶来决定，这个瓶由两部分构成：一个由圆周形螺旋顶盖构成的两部分的盖子和一个可取下的平坦底盘。底盘上是有孔的。取下顶盖以后在瓶内放入5克水。在有孔的底盘上放一块直径为7.6cm(3英寸)的复合面料样品并把顶部圆周形的部分旋到这个瓶子底盘/样品的上方，并在瓶口把样品密封在瓶内。这个瓶子应在室温下保持72小时并把测试前后的重量差异记录下来。如果有0.1克重量的损失就证明该样品可以透过水蒸气并因此是透气的。在例2A内观察到的结果是0.7克重量的损失。

虽然可以透过蒸气，该样品对于通过复合面料的水流还是有阻力的。决定水流阻力的方法如下：把一块直径为约2.54cm(1英寸)的待测样品放在直径为1.9cm(3/4英寸)的普通花园水管雌接头的橡胶垫圈上。把一个附着于水管上的花园水管雄接头旋入雌接头，从而把样品夹紧在水管内腔中间，以此来阻止水流通过水管。把这个装配好的装置垂直竖立起来并在样品顶部上方灌注出一个高为25.4cm(10英寸)的水柱。把该装置固定在一张干燥的吸墨纸上。如果在测试0.5小时以后吸墨纸还是干燥的就可以认为该样品是不能通过液体的。

另一种情况是，不能透过液体的材料层也可能是不能透过气体的。

除了已经消除了聚酰胺粘合剂粉末和使用了总重为0.20kg/m²(6oz./sq.yd.)的聚丙烯纤维网的两层材料以外，例2B重复了例2A的条件。同时，上压盘板的温度被增加到220℃。纤维性外层被牢固地粘合在聚丙烯透气层上而且通过剥离测试显示了有织纹的复合面料良好的材料层剥离阻力，即，在用手进行拉开的时候复合面料在各层材料内部发生分离而不是在材料层的接触面之间。这证明了透气材料层也能用于粘合层的目的。Reemay织物的低融点共聚物在凹下区域内完全融化而织物还是保持了其最初的纤维形状并且在突起区域内并没有融化或收缩的迹象。液体渗入和蒸气的渗透结果则类似于例2A所示。

除了在衬底层下面增加了2.5cm长的K型玻璃纤维网以及底部压盘板被加热到220℃之外，例2C的实施条件完全和例2A相同。例2C内完成的复合面料在外观上类似于例2B。

对例2B和例2C材料刚性和尺寸稳定性的测试可按照以下方法进行。决定刚性的方法是从待测复合面料的样品上剪下一块尺寸为254cm×203cm(1英寸×8英寸)的长条。把该长条夹紧在像桌面一样的一个水平表面上，把大约5cm(2英寸)长的样品重叠于这个水平表面而把其余大约15cm(6英寸)以悬臂方式自由地伸出这一表面。测量从样品的自由端开始的垂直偏离，即，从下垂的一端到水平表面突起之间的垂直距离。例2B的刚性偏离为5mm并显示了凸起3-4mm和凹陷1-2mm。例2B的刚性偏离是2mm以及大约为零的凸起和凹陷。对于全部例2A、2B和2C的重复测试显示了可以忽视的凸起或凹陷。这些不同的结果表明相对于在层压以后立即进行的第一次测试，样品内的应力会随着时间的增加而逐步减小。

实施例3

用来生产具有不同颜色复合面料的多步骤压花。

用来生产复合面料的材料如下所示。纤维性外层是白色Reemay

2040型聚酯纺粘织物，基本重量为0.14kg/m²(4oz./sq.yd.)。这织物在100℃以上是热融的。粘合剂和例1内的相同。衬底层是重量为0.68kg/m²(20oz./sq.yd.)的，以梳毛法、交叉搭接和针刺聚酯短纤维制成的有弹力的毛毡，针刺密度为每面23.2次穿透/cm²(150次/英寸)，单纤长7.6cm以及16.6×10^-7kg/m(15但尼尔)。衬底层大约为0.95cm(3/8英寸)厚。该衬底层材料的一面通过接触水溶性红色商用染料被染成红色然后在130℃的烘箱内进行干燥以固定染料。染料渗透入材料层大约三分之一的厚度。在衬底层相反的一面用深绿色染料以相同的染色步骤进行染色。

除了使用三个图案板以外，复合面料结构在印压机内的装置和先前例子内的一样。板A在每平方厘米内具有30个(196/平方英寸)圆形的突出部，而图9和图10还进一步规定了图案板的大小如下：Q＝2.6mm、W＝0.8mm、S＝1mm、V＝1.25mm和P＝1mm(40mil)。板B具有如例1所示相同的压花图案大小。如图11和图12所示，板C是一块用8号金属丝111制成的普通编织金属丝网板110。网板110具有伸长的突出部113并以0度和90度交替定位，其大小如图所示：J＝6.35mm(0.25英寸)、K＝3.2mm(0.125英寸)、L＝1.5mm(0.06英寸)、M＝3.0mm(0.120英寸)和N＝2.5mm(0.10英寸)。复合面料的形成是用48.2Mpa(7000psi)的压力并以表格III的条件把上述的板彼此压合而成的。

首先用板A对例3A的样品压花1.5秒以生产出带有0.89mm深凹下区域的半成品复合面料。因为融化粘合剂和纤维的混合，在突起区域内的纤维保持白色的同时凹下区域内的纤维则呈现灰色。然后再用板B代替板A压样品1.5秒。这就产生出一个更深的凹下区域的叠加图案。在没有被板B接触到的区域依然保持最初压花时的颜色的同时，突出部穿入衬底层并使更深的凹下区域呈现出深红色。见表格III。

例3B内的样品是通过重复例3A内两个步骤的压花过程而制得的。然后，该样品又被用板C进行第三次压花1.5秒。第三次压花形成了进一步透入衬底层的更深的凹下区域并在板C的突出部透过的地方呈现出深棕色。

实施例4

操作条件有所改变以便显示通过适当调节控制变量可以改变粘合剂和纺织品复合面料的表面花样。

对于本实施例内生产的样品，纤维性外层是用70％尼龙和30％棉混纺纱以7.9经纱/cm×7.9纬纱/英寸(20×20)织法制造的家具被覆织物。其基本重量为0.41kg/m²(12oz./sq.yd.)而厚度约为1mm。粘合层是基本重量为0.11kg/m²(3.2oz./sq.yd.)的黑色聚乙烯薄膜。衬底层和例1的相同。对于例4内的所有样品，压花板的温度都被保持在200℃。

例4A是一个供比较的样品，它是用板A在压花位置以例1内相同的印压过程生产出来的。压花的时间较短并使用表IV所示的中等压力。虽然凹下区域内的纤维被牢固地固定在粘合层，复合面料能够被手剥离实验分开而没有过度撕裂衬背表面。除了在纤维性外层的底面以60细度的砂纸用手来回打磨约10次使其表面变粗糙以外，例4B重复了例4A的步骤。在压花以后，复合面料具有和例4A样品相同的良好厚度和外观特性而且除非严重损坏外层或衬底层，衬底层就不能和外层或衬底层分离。

为了制作样品4C，用穿透得更深的板B对例4A进行重复操作。在此情况下，和例4A相比凹下区域就把外层更深地固定在复合面料内。不必把最初外层材料的底面打磨粗糙，复合面料就具有经得起分层的良好的粘合强度。也就是说，如果不损坏外层或衬底层就不能使其分层。

在例4D的操作中使用了较浅的板A突出部并且在压花之前没有打磨外层的底面。然而，增加了压花的压力而且支持板是经过加热的。如果不损坏外层或衬底层就不能使该产品分层。

在例4E内去除了粘合层。为了对缺少单独的粘合层进行补偿，就要使用能够穿透得更深的压花板(板B)、更高的压力和更长的压花时间。这些条件已经足够使衬底层内的聚丙烯纤维和凹下区域内纤维性外层的纤维粘合在一起。该产品没有产生分层现象。

实施例5

如图13所示，根据本发明的实施例制成有织纹的复合面料。如图所示，复合面料和压花工具的定位方向和其它图形内所示的方向是相反的。本发明涵盖了制造过程中的任何定位方向，同时本发明也并不局限于在此所表示的任何定位方向。在本实施例中省略了可选用的衬底层。

纤维性外层2是一种无纺织物，它是以梳毛和交叉搭接1.5但尼尔/1.5英寸半消光短聚酯纤维以及相对较高的，约每平方厘米155次穿透(或每平方英寸1000次)的针刺密度制成的。这一针刺密度比实施例1内纤维性外层的针刺密度要高得多。

粘合层7是黑色聚乙烯薄膜。所使用粘合层的两个基本重量分别为0.6oz/sq.yd和2.0oz/sq.yd.。

除了压花板90安装于压力盘50底部之外，例1中具有深度为1.5mm突出部P的压花板也被用来制成本例中的样品。上压力盘52有一个硅橡胶薄片54安装在其表面。共使用分别为1mm厚和2mm厚的两个橡胶薄片。底部压盘被加热到约220℃，而上压盘没有被加热并保持在约25℃。纤维性外层被定位于可以接触到经过加热的底部压盘的位置而粘合层被定位于可以接触到未经加热的上橡胶压盘的位置。施加到压盘上的压力大约为3,000psi。

纤维性外层2使用本例的压花盘支持工具上两块橡胶薄膜中的任何一块进行压花。当纤维性外层在没有粘合剂的情况下进行压花的时候，经过压花的材料层的表面稳定性是很有限的，而用手猛烈摩擦就能很轻易地把纤维从表面内拉出。

在例5A内，在复合面料凹下区域内的纤维被牢固地固定在粘合层，而没有如图14内的参考号56所示被完全植入粘合层。突起区域的顶部58还是保持白色，这表示黑色粘合剂并没有被压入白色外层。在突起区域内，突起距离D为1.1mm，而纤维性层厚度T_f为0.8mm。因此D/T_f比率大于1.25，这表示本例的两层复合面料如图14所示具有起伏的形状。此外，如参考号60所示，突起区域下的粘合层是松散的或者未附着于外层。复合面料样品的表面是稳定、柔软和柔顺的，而用手摩擦纤维，它也不会被从表面内拉出。凹下区域“Y”的厚度是0.25mm，使凹下区域算出来的密度约为0.8gram/cm³。

除了使用更薄的硅橡胶薄片(1mm)以外，例5AA是以和例5A类似的方法制成的。所生产的复合面料样品以较浅的深度D很好地压有花纹并在突起区域内具有更高的厚度。如参考号62所示，粘合剂薄膜在突起区域下发生收缩和断裂。

除了给压花工具加热和对加工材料施加压力的持续时间更长以外，例5B是以和例5A类似的方法制成的。所生产的复合面料样品被压印得更深(D＝1.2mm)并在突起区域内具有较少的厚度(T_f＝0.7mm)。凹下区域更薄而更密实。融化的粘合剂依然在复合面料的表面之下而复合面料的上表面依然是白色的。该样品多少不如例5A和例5AA那么柔顺，但还是很柔软而表面的持用性还是很好的。

除了使用更薄的硅橡胶薄片(1mm)和持续时间更长以外，例5BB是以和例5B类似的方法制成的。所生产的复合面料样品类似于例5B，但是具有较浅的深度D并如参考号62所示，粘合剂薄膜在突起区域下发生收缩和断裂。

除了持续时间更长以外，例5C是以和例5B类似的方法制成的。除了融化的粘合剂透过凹下区域使凹下区域如参考号64所示变成灰色以外，所生产的复合面料样品类似于例5B。该样品具有良好的表面稳定性。

除了使用较厚的粘合剂薄膜以外，例5D是以和例5C类似的方法制成的。它和例5C产生的效果相同。如参考号66所示，粘合剂是和突起区域下的外层表面部分粘合的。突起区域的外表面依然没有起效的粘合剂并依然保持柔软。

除了使用较薄的(1mm)硅橡胶薄片以外，例5DD是以和例5D类似的方法制成的。如参考号60所示，更薄的橡胶能使更厚的粘合剂薄膜保持不和纤维性外层表面粘合。

如参考号66所示，除了更长的持续时间并允许突起区域下方有一部分粘合以外，例5EE是以和例5DD类似的方法制成的。在图14内，突起区域的外表面依然没有起效的粘合剂并依然保持柔软。

例5E*是一个供对照的例子而且不是属于本发明的。由于使用了较厚的粘合剂、更长的持续时间和较厚的橡胶衬背工具，融化的粘合剂流进了纤维性外表面。

除了供对照的例子5E*以外，在所有本发明的例子内，突起区域暴露在外的纤维都是没有起效的粘合剂的。深度D最好能超过厚度T_f，而凹下区域的密度最好超过07gram/cc。融化的粘合剂在某些情况下会渗入凹下区域但在其它情况下却并非如此。所有本发明实施例的表面都是稳定的并具有柔软的纺织品感觉。

实施例6

如例5所示，可选用的衬底层9被增加到任何本发明的例子内。更具体地说，可选用的第三衬底层是在制造过程中把粘合剂薄膜整合进细毛毡的一个具有针刺细毛毡顶部的材料层。

纤维性外层2是一种由梳毛和交叉搭接1.5但尼尔/1.5英寸白色短聚酯纤维和针刺法制成的无纺织物，它在两面都具有大约每平方厘米155次穿透(或每平方英寸1000次穿透)的相对较高的针刺密度以达到更高的耐用性。基本重量大约为5.5oz/sq.yd.。而厚度约为0.8mm。

粘合层7是一种基本重量约为2oz/sq.yd的聚乙烯薄膜。

衬底层9是一种由65％单纤为15但尼尔/3英寸的聚酯短纤维和35％单纤为2但尼尔/1.5英寸的聚丙烯短纤维组成的混合织物。混合织物是梳毛、交叉搭接而且经过单面机械针刺的，在粘合剂薄膜上的针刺密度为每平方厘米约62次穿透(或每平方英寸400次穿透)。包括薄膜在内的总的基本重量大约为24oz/sq.yd。需要指出的是，更细的聚丙烯纤维通过衬背厚度被大量压入从而在粘合剂薄膜上产生了一种“毛皮”状的表面。大部分粗糙和坚韧的聚酯纤维都留在衬背平面上。

如图15所示，除了压花板90被安装在压盘底部以外，例1内突出部P的深度为1.5mm的压花板也被用于这一例子。底部压盘50被加热到大约220℃，而上压盘52被加热到大约180℃。纤维性外层2被定位于可以接触到经过加热的底部压盘的位置，而衬底层9被定位于可以接触到经过加热的上压盘的位置，以便稳定细毛毡的背面。施加到压盘上的压力约为3,000psi。如图16所表明的，Z是经过加热的压盘之一所形成的背面表层或衬底层底部的厚度，而T_all则是从突起区域的最高处到衬底层底部表层测量所得的复合面料的总厚度。Y是粘合剂渗入凹下区域(见第9页)的深度。密度Y(最后一栏)是根据厚度以及纤维层和粘合层的结合重量计算出来的。在计算中，如果在这一厚度Y内存在衬背的话，衬背是被忽略不计的。

在例6A内，加热的时间较短。突出部压入1.2mm而纤维被牢固地固定于粘合层上，而并未被完全植入。凹下区域的顶部依然为白色，这表示黑色粘合剂未被压入白色外层。粘合剂薄膜依然是松开的或者并未附着于突起区域下的外层。凹下区域顶部纤维内没有起效的粘合剂。复合面料的表面是耐用的，并具有柔软的感觉。

除了加热和施加压力的持续时间更长以外，例6B是以和例6A类似的方法制成的。复合面料样品比例6A的稍硬，但其表面依然是柔软和耐用的。粘合剂并未渗入凹下区域。

例6C暴露于加热和压力的时间更长。起效的粘合剂渗入了凹下区域。突起区域依然是白色的。复合面料样品的表面依然是柔软和耐用的。

例6D是供对照用的例子而且其暴露于加热和压力的时间最长。起效的粘合剂渗入了大部分的纤维性外层。这个供对照用的例子并不是属于本发明的。

虽然为了在示意图内进行举例说明，我们已经选择了本发明的一些具体形式并且在前述说明中引用了专门术语，但其目的只是为了完全而充分地描述本发明的这些形式，以及相关技艺中的一种通常技能而已。应当理解的是实质上能够带来等于或优于这些结果和/或性能的各种不同的替代型式和修改型式均应当被认为是包括在以下申请专利的范围和精神之内的。

Claims

1. 一种有织纹的复合面料，它具有表面区域并包含纤维性外层和粘合层，其特征在于，所述表面区域包含凹下区域和突起区域，其中所述凹下区域内纤维性外层的纤维被固定于所述粘合层，而其中所述突起区域内纤维性外层外表面的纤维实质上并未粘合于所述粘合层。

2. 如权利要求1所述的有织纹的复合面料，其特征在于，所述凹下区域内纤维性外层和粘合层的结合密度至少为0.7g/cm³。

3. 如权利要求2所述的有织纹的复合面料，其特征在于，所述密度至少为1.0g/cm³。

4. 如权利要求2所述的有织纹的复合面料，其特征在于，所述密度为1.3g/cm³或小于1.3g/cm³。

5. 如权利要求4所述的有织纹的复合面料，其特征在于，所述密度为1.3g/cm³。

6. 如权利要求1所述的有织纹的复合面料，其特征在于，在所述凹下区域内的纤维性外层的纤维实质上被植入于所述粘合层内。

7. 如权利要求1所述的有织纹的复合面料，其特征在于，在所述凹下区域内的纤维性外层的全部纤维均被植入于所述粘合层内。

8. 如权利要求1所述的有织纹的复合面料，其其特征在于，在所述凹下区域内的粘合层渗入所述纤维层的顶部。

9. 如权利要求1所述的有织纹的复合面料，其特征在于，在所述凹下区域内的纤维性外层顶部表面的纤维并未粘合于所述粘合层。

10. 如权利要求1所述的有织纹的复合面料，其特征在于，在所述突起区域内定位于所述纤维性外层底部表面的纤维被粘合于所述粘合层。

11. 如权利要求1所述的有织纹的复合面料，其特征在于，在所述突起区域内定位于所述纤维性外层底部表面的纤维未被粘合于所述粘合层。

12. 如权利要求1所述的有织纹的复合面料，其特征在于，所述纤维性外层的密度范围从0.1g/cm³到0.6g/cm³。

13. 如权利要求12所述的有织纹的复合面料，其特征在于，所述密度为0.2g/cm³。

14. 如权利要求1所述的有织纹的复合面料，其特征在于，所述突起区域最高部分的密度实质上和所述纤维性外层的密度是相同的。

15. 如权利要求1所述的有织纹的复合面料，其特征在于，所述突起区域的突起距离D和所述突起区域内纤维层的厚度T_f的比率为2.8或小于2.8。

16. 如权利要求15所述的有织纹的复合面料，其特征在于，所述比率2.2或小于2.2。

17. 如权利要求16所述的有织纹的复合面料，其特征在于，所述比率为2.2到1.1。

18. 如权利要求1所述的有织纹的复合面料，其特征在于，所述突起区域的突起距离D大于所述突起区域内纤维层的厚度T_f。

19. 如权利要求1所述的有织纹的复合面料，其特征在于，所述复合面料在纤维性外层的对侧有一个背面，该背面具有起伏的轮廓。

20. 如权利要求1所述的有织纹的复合面料，其特征在于，所述表面区域还包含一个排列在凹下区域和突起区域之间的过渡区域。

21. 如权利要求20所述的有织纹的复合面料，其特征在于，所述纤维性外层和在所述过渡区域内的粘合层的密度小于0.7g/cm³并大于0.2g/cm³。

22. 如权利要求1所述的有织纹的复合面料，其特征在于，所述纤维性外层和所述粘合层相比具有不同的颜色，因此复合面料的表面区域包含多种颜色。

23. 如权利要求1所述的有织纹的复合面料，其特征在于，所述有织纹的复合面料还包含一个衬底层。

24. 如权利要求23所述的有织纹的复合面料，其特征在于，所述衬底层是一块基本重量范围从0.14到1.02kg/m²的毛毡并经过密度为每英寸300次到1000次穿透的针刺处理。

25. 如权利要求24所述的有织纹的复合面料，其特征在于，所述衬底层从底部进行针刺的。

26. 如权利要求25所述的有织纹的复合面料，其特征在于，一热塑性粘合剂层附着于所述衬底层。

27. 如权利要求24所述的有织纹的复合面料，其特征在于，所述衬底层包含60％到90％的聚酯和10％到40％的聚烯烃。

28. 如权利要求27所述的有织纹的复合面料，其特征在于，所述聚酯包含单纤重量为5到25但尼尔的纤维，而聚烯烃包含单纤重量为1到3但尼尔的纤维。

29. 如权利要求28所述的有织纹的复合面料，其特征在于，所述聚酯纤维的长度从1.5英寸到6英寸，而聚烯烃纤维的长度从0.5英寸到2英寸。

30. 如权利要求23所述的有织纹的复合面料，其特征在于，所述衬底层和所述粘合层是预先结合成一体的。

31. 如权利要求30所述的有织纹的复合面料，其特征在于，所述衬底层和所述粘合层是用针刺法层压的。

32. 如权利要求31所述的有织纹的复合面料，其特征在于，所述衬背和粘合层的材料实质上是均匀混合的，其中所述粘合层占上述两层材料结合起来总重量的20％到60％。

33. 如权利要求32所述的有织纹的复合面料，其特征在于，所述衬底层含有粘合剂纤维。

34. 如权利要求33所述的有织纹的复合面料，其特征在于，所述衬底层包含40％到80％的聚酯和20％到60％的聚烯烃。

35. 如权利要求23所述的有织纹的复合面料，其特征在于，所述表面区域还包含衬底层材料的暴露区域，每个暴露区域的周围都被凹下区域所包围。

36. 如权利要求35所述的有织纹的复合面料，其特征在于，所述纤维性外层的纤维具有一个色彩方案而衬底层则具有另一种颜色，因此衬底层材料的暴露区域就能够和纤维性外层的色彩方案相结合从而使有织纹的复合面料具有预先选定的颜色协调的外观。

37. 如权利要求23所述的有织纹的复合面料，其特征在于，所述衬底层具有多层材料而各层材料具有不同的颜色，而其中预先选定层次的颜色呈现于复合面料的表面区域。

38. 如权利要求1所述的有织纹的复合面料，其特征在于，所述有织纹的复合面料还包含液体不能渗透的材料层。

39. 如权利要求38所述的有织纹的复合面料，其特征在于，所述液体可渗透的材料层是能透过气体的。

40. 如权利要求38所述的有织纹的复合面料，其特征在于，所述液体可渗透的材料层是气体不能透过的。

41. 如权利要求1所述的有织纹的复合面料，其特征在于，所述粘合层是液体能透过的。

42. 如权利要求1所述的有织纹的复合面料，其特征在于，所述纤维性外层至少包含一层无纺织物层。

43. 如权利要求42所述的有织纹的复合面料，其特征在于，所述无纺纺织层是缝编无纺织物。

44. 如权利要求1所述的有织纹的复合面料，其特征在于，所述纤维性外层至少包含一层编织层。

45. 如权利要求44所述的有织纹的复合面料，其特征在于，邻接所述粘合层的编织层的表面是隆起的。

46. 如权利要求1所述的有织纹的复合面料，其特征在于，所述纤维性外层至少包含一层针织层。

47. 如权利要求46所述的有织纹的复合面料，其特征在于，邻接所述粘合层的针织层的表面是隆起的。

48. 如权利要求1所述的有织纹的复合面料，其特征在于，所述纤维性外层至少包含一层网眼织物层。

49. 如权利要求1所述的有织纹的复合面料，其特征在于，所述纤维性外层包含一层开放性材料层和一层封闭性材料层。

50. 如权利要求49所述的有织纹的复合面料，其特征在于，所述开放性材料层是网眼织物层。

51. 如权利要求1所述的有织纹的复合面料，其特征在于，所述凹下区域是互相连接而形成表面区域上第一个图案的。

52. 如权利要求51所述的有织纹的复合面料，其特征在于，所述第一个图案包含许多平行线条。

53. 如权利要求51所述的有织纹的复合面料，其特征在于，所述第一个图案包含许多波浪状线条。

54. 如权利要求52所述的有织纹的复合面料，其特征在于，所述第一个图案包含两组相交的平行线条。

55. 如权利要求1所述的有织纹的复合面料，其特征在于，所述凹下区域含有由相互隔开的凹下区域组成的第二个图案。

56. 如权利要求1所述的有织纹的复合面料，其特征在于，所述凹下区域的许多中央部分被从复合面料中除去。

57. 如权利要求56所述的有织纹的复合面料，其特征在于，所述凹下区域的所有中央部分实质上都已经被从复合面料中除去。

58. 如权利要求1所述的有织纹的复合面料，其特征在于，所述纤维性外层包含水刺法无纺织物。

59. 如权利要求58所述的有织纹的复合面料，其特征在于，所述水刺法无纺织物的基本重量范围是从0.034到0.17kg/m²。

60. 如权利要求58所述的有织纹的复合面料，其特征在于，所述水刺法无纺织物包含短于2英寸的纤维。

61. 如权利要求58所述的有织纹的复合面料，其特征在于，所述水刺法无纺织物是一种分层的木浆/短纤维复合材料。

62. 一种有织纹的复合面料，它具有表面区域并包含纤维性外层和粘合层，其特征在于，在对材料层使用压花工具以便在表面区域上形成凹下区域和突起区域之前，纤维性外层的纤维被定位于和粘合层实质上相平行的位置，其中在所述凹下区域内的纤维性外层的纤维被固定于所述粘合层，而在所述突起区域内的纤维性外层的纤维在所述粘合层上形成环形的直立形状。

63. 一种形成有织纹的复合面料的方法，其特征在于包含以下步骤：

(i)提供一个具有许多纤维和一个粘合层的纤维性外层；

(ii)使所述纤维对准于实质上平行于所述粘合层的方向；

(iii)压印所述材料层以便在复合面料的表面区域形成凹下区域和突起区域，直到所述纤维被固定于所述凹下区域内的粘合层为止。

64. 如权利要求63所述的方法，其特征在于，所述压花步骤还包括在所述凹下区域的粘合层内植入纤维的步骤(iv)。

65. 如权利要求63所述的方法，其特征在于，所述压花步骤还包括把粘合剂压入所述凹下区域的纤维层顶部的步骤(v)。

66. 如权利要求63所述的方法，其特征在于，还包括至少在所述压花步骤(iii)之前就提供衬底层的步骤(vi)。

67. 如权利要求66所述的方法，其特征在于，所述提供衬底层的步骤(vi)还包括提供一个具有多种颜色材料层的衬底层的步骤(vi)。

68. 一种有织纹的复合面料，包括具有纤维长度之纤维的纤维性外层以及与其邻接的粘合层，其特征在于，所述复合面料还包括表面区域，所述表面区域包括：

(i)凹下区域，该区域内，外层纤维被完全植入粘合层内，及

(ii)突起区域，该区域内，外层纤维大部分没有被粘合层相互粘合，该区域的纤维性外层中，一半以上的纤维长度延伸到被至少一个突起区域相互分隔开的至少两个凹下区域内。

69. 如权利要求68所述的有织纹的复合面料，其特征在于，所述突起区域大小调整为，使邻近的凹下区域在平行于复合面料平面方向的间距为1.5-10mm。

70. 如权利要求68所述的有织纹的复合面料，其特征在于，所述复合面料规定每个突起区域的纤维性外层的厚度，并规定以突起区域的最高点与邻近凹下区域最低点的高度差为突起距离，并且每个突起区域的纤维性外层的厚度小于每个凹下区域与其相邻的突起区域间的突起距离。

71. 如权利要求70所述的有织纹的复合面料，其特征在于，所述突起距离与每个与其相邻的突起区域厚度的比值至少为1.5。

72. 如权利要求71所述的有织纹的复合面料，其特征在于，所述复合面料在与所述纤维性外层相对的一侧有一背面，该背面具有起伏的横截面轮廓。

73. 如权利要求70所述的有织纹的复合面料，其特征在于，所述复合面料规定一平面，并且所述复合面料的突起区域中位于凹下区域外围边缘的部分纤维长度被粘合区粘合，形成实质上正常朝向所述复合面料平面的纤维丛。

74. 如权利要求68所述的有织纹的复合面料，其特征在于，所述复合面料还包括一衬底层，所述衬底层在与纤维性外层相对的一面邻接于粘合层，该衬底层的重量为0.14-2.7kg/m²，厚度为2-20mm。

75. 如权利要求74所述的有织纹的复合面料，其特征在于，在部分所述凹下区域没有所述复合面料的纤维性外层以及粘合层，因此在没有所述纤维性外层以及粘合层的地方，衬底层暴露在外。

76. 如权利要求75所述的有织纹的复合面料，其特征在于，所述纤维性外层的纤维具有一个色彩方案而衬底层具有另一种颜色，因此，在凹下区域暴露在外的衬底层就能够和纤维性外层的色彩方案结合从而使有织纹的复合面料具有预先选定的颜色协调的外观。

77. 如权利要求76所述的有织纹的复合面料，其特征在于，所述衬底层具有多层材料且各层材料具有不同颜色，其中，预选的顶层部分在所述凹下区域的预选部分没有，该预选部分中没有纤维性外层以及粘合层，因此，衬底层的其他各层的不同颜色暴露在外。

78. 如权利要求70所述的有织纹的复合面料，其特征在于，在粘合层与衬底层之间，所述复合面料还包括可透过水气但液体不能渗漏的透气阻隔层。

79. 一种制备有织纹的复合面料的方法，其特征在于包含以下步骤：

(a)提供一适合形成有织纹的复合面料的纤维性外层的纤维网，

(b)在该纤维网的一侧均一设置一可固化的粘合层，

(c)在一具有多个突出部并朝向该网层的压花工具与一相对的支持工具之间压印所述纤维网以及粘合层，从而形成(i)在突出部与纤维网以及粘合层接触的部位形成凹下区域，以及(ii)在突出部没有与纤维网接触的部位形成突起区域，

(d)加热纤维网以及粘合层一段时间以使与突出部接触的粘合剂起效，从而凹下区域中的纤维全部被植入起效的粘合剂中，以及

(e)冷却纤维网及粘合层以固化粘合剂，从而形成具有三维织纹结构的复合面料，其中，纤维性外层的纤维实质上全部延伸到被至少一个突起区域分开的至少两个凹下区域内。

80. 如权利要求79所述的制备有织纹的复合面料的方法，其特征在于，突起区域内的纤维实质上没有被粘合层相互粘合。

81. 如权利要求80所述的方法，其特征在于，所述有织纹的复合面料具有一纤维性层厚度，规定为突起区域内纤维性外层的厚度，以及一突起距离，规定为突起区域的最高点与邻近凹下区域的最低点之间的高度差，在所述方法中，压印步骤包括压花工具和支持工具相向移动到一定间隙尺寸，使突起距离与纤维层厚度的比值至少为1.5。

82. 如权利要求81所述的方法，其特征在于，还包括提供一衬底层，该衬底层重量为0.14-2.7kg/m²，厚度为2-20mm，并且，在压印步骤之前，同面积放置该衬底层，并在与纤维性外层相对的一面与粘合层相邻接。

83. 如权利要求82所述的方法，其特征在于，还包括提供在粘合层与衬底层之间可透过水气但液体不能渗漏的透气阻隔层，并且，在压印步骤之前，在粘合层与衬底层之间同面积放置该透气阻隔层。

84. 如权利要求83所述的方法，其特征在于，所述压印步骤包括移动压花工具及支持工具到一间隙尺寸，使突出部穿透所述纤维性外层以及粘合层，以使纤维性外层以及粘合层从部分凹下区域移开，从而在这些没有纤维性外层以及粘合层的区域衬底层暴露在外。

85. 如权利要求84所述的方法，其特征在于，衬底层包括多层材料，其中第一层离纤维性外层最近，并且所述间隙尺寸可使突出部穿入到衬底层一定深度，进而使除第一层外的其他各层暴露在外。

86. 一种有织纹的复合面料，其特征在于，由包括以下步骤的方法制成：

(b)在该纤维网的一侧均一设置一可固化的粘合层，

(c)在具有多个突出部并朝向该网层的压花工具与相对的支持工具之间压缩纤维网以及粘合层，从而形成(i)在突出部与纤维网以及粘合层接触的部位形成凹下区域，以及(ii)在突出部没有与纤维网接触的部位形成突起区域，

(e)冷却纤维网及粘合层以固化粘合剂，从而形成具有三维织纹结构的复合面料，其中，纤维性外层的纤维实质上全部延伸到被至少一个突起区域分开的至少两个凹下区域内，而突起区域内的纤维实质上没有被粘合层相互粘合。

87. 如权利要求86所述的有织纹的复合面料，其特征在于，所述复合面料有一纤维性层厚度，规定为在突起区域内纤维性外层的厚度，以及一突起距离，规定为突起区域的最高点与邻近凹下区域最低点的高度差，在所述方法中，压印步骤包括压花工具和支持工具相向移动到一定间隙尺寸，使突起距离与纤维层厚度的比值至少为1.5。

88. 如权利要求86所述的有织纹的复合面料，其特征在于，所述粘合层在突起区域是不连续的。

89. 如权利要求86所述的有织纹的复合面料，其特征在于，所述纤维网选自：针织纤维、编织纤维、经针缝纤维、毡制纤维、水刺纤维、短纤维的无纺织物纤维网、长丝纤维的无纺织物纤维网以及上述材料的混合物。