FR3041299A1 - Procede de fabrication d'une piece d'equipement interieur de vehicule automobile - Google Patents

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Abstract

Procédé de fabrication d'une pièce (1) d'équipement intérieur de véhicule automobile comportant les étapes suivantes, dans cet ordre : - obtention d'une première nappe (12) de fibres (14, 16) sur un convoyeur, la première nappe (12) comportant une première couche (24) de fibres formant une semelle, et une deuxième couche (26) de fibres destinées à former un velours, - dépôt d'une deuxième nappe (18) de fibres (20) et obtention d'un ensemble, - aiguilletage de l'ensemble, - chauffage de l'ensemble aiguilleté à une température de chauffage, et obtention d'un revêtement (10), et - thermoformage du revêtement (10) et d'une partie inférieure (5) à une température de formage pour obtenir la pièce (1). La deuxième nappe comprend des fibres (20) continues à un seul composant ayant une température de fusion (T1), l'ensemble comportant en outre une couche de liaison (22) déposée sur la semelle de la première nappe, la couche de liaison comportant majoritairement au moins un polymère thermoplastique ayant une température de fusion (TL) supérieure à la température de formage (TF) et inférieure à la température de fusion (T1), ou la deuxième nappe comprend des fibres discontinues comportant des fibres de base et des fibres liantes comprenant un polymère thermoplastique ayant une température de fusion (TL2) supérieure à la température de formage (TF), les fibres de base ayant une température de fusion (T2) supérieure à la température de fusion (TL2).

Description

Procédé de fabrication d’une pièce d’équipement intérieur de véhicule automobile
La présente invention concerne un procédé de fabrication d’une pièce d’équipement intérieur de véhicule automobile à partir d’au moins deux nappes de fibres.
Les moquettes utilisées dans l’automobile comme revêtement de sol sont essentiellement des tapis aiguilletés de type « aiguilletés plats » ou aiguilletés « Dilour ®». Ces tapis appartiennent à la famille des non-tissés. Ils sont préférés aux revêtements traditionnels tissés, car ils sont déformables et peuvent épouser les formes des planchers des véhicules. La mise en forme des tapis de sol pour épouser la configuration des planchers des véhicules est réalisée par thermoformage. Comme ces tapis sont généralement associés à des sous-couches (masses lourdes ou feutres) pour créer un complexe acoustique permettant une isolation ou une absorption phonique, le thermoformage a lieu à la température de ramollissement de ces sous-couches, par exemple à partir de 110°C dans le cas où la sous-ccuche est une masse lourde à base de polyoléfine.
Les aiguilletés « Dilour® >> sont aussi appelés « aiguilletés velours >>, car leur aspect de surface s’apparente à celui d’un velours. Ce velours est constitué en l’occurrence de fibres sous forme de boucles ou de fibres individuelles (boucles tondues).
Ces tapis sont réalisés à partir d’une nappe de fibres (appelée nappe précurseur ayant subi un premier aiguilletage appelé pré-aiguilletage), par exemple sur une machine « Dilour® >> constituée d’un convoyeur équipé d’un ensemble de brosses et d’une tête d’aiguilletage équipée de planches à aiguilles (également appelées peignes). Ces aiguilles entraînent une partie des fibres de la nappe jusqu’à l’intérieur des brosses du convoyeur sur une profondeur correspondant à la hauteur du velours du produit fini. L’étape est parfois nommée « dilourage >>.
Simultanément à la constitution du velours, l’aiguilletage densifie la nappe en contribuant à enchevêtrer les fibres dans la partie de la nappe, appelée « semelle », restant sur la surface des brosses. Ainsi, l’épaisseur de la semelle se réduit au fur et à mesure que les fibres s’entremêlent.
Le velours est ensuite tondu dans une étape immédiatement postérieure au « dilourage », le haut des boucles du velours étant rasé. Les fibres constitutives du velours ont alors en général la forme d’un « U », la base du « U » se trouvant dans la semelle.
Pour améliorer la densité de velours utile de ce type de tapis, il est connu d’utiliser une machine « Dilour IV », c’est-à-dire une machine « Dilour® » possédant deux têtes d’aiguilletage opérant sur un convoyeur à brosses commun. Deux nappes sont associées, l’une passant sous la première tête, à laquelle on adjoint une seconde nappe à l’entrée de la seconde tête. La densité d’aiguilletage en résultant est améliorée par rapport à une machine « Dilour® » simple et permet d’atteindre une densité de velours souhaitée et améliorer la résistance à l’abrasion. Néanmoins, si une densité de velours acceptable est obtenue par ce procédé, il requiert un poids relativement élevé de fibres. Cela est dû au fait que les nappes réalisées par cardage/nappage ne sont plus homogènes en dessous d’un certain poids, ce qui conduit à des zones de faiblesse au moment du thermoformage amenant à des déchirures du revêtement.
Par ailleurs, l’orientation de ce type de nappe n’est pas anisotrope du fait du nappage qui privilégie la direction transversale par rapport au sens de convoyage. Un étirage important dans la direction longitudinale risque donc de conduire à des déchirures, et ce d’autant plus s’il coïncide avec une zone de faiblesse.
Aussi, le poids de ces produits descend rarement en dessous de 600 g/m2. Généralement, les tapis formés par aiguilletage sont consolidés par une résine qui lie entre elles les fibres dans la semelle. En effet, la cohésion mécanique procurée par l’aiguilletage s’avère parfois insuffisante pour garantir un bon comportement à l’usage dans le véhicule (en particulier, résistance à l’abrasion, défibrage...).
Ces résines sont habituellement des latex de type SBR (en anglais Styrene Butadiene Rubber) et sont appliquées sur l’envers du tapis sous forme de dispersion aqueuse par des moyens connus d’enduction, suivi d’un exprimage pour faire pénétrer la dispersion dans la semelle. Les tapis sont ensuite séchés dans des fours pour évacuer l’eau. La masse surfacique de l’extrait sec de latex restant dans la semelle après séchage représente entre 15 à 30% de la masse surfacique de la nappe. L’utilisation de latex présente des désavantages, car la pénétration de la dispersion à l’intérieur de la semelle est difficile à contrôler (il ne faut en aucun cas traverser la semelle, ce qui polluerait les fibres dans le velours), en partie à cause des phénomènes de capillarité dus au réseau fibreux par nature aléatoire. Par ailleurs, les latex sont des polymères thermodurs (ou réticulés) qui sont difficiles à recycler, et les résidus de latex doivent être stockés, car ils sont potentiellement dangereux pour l’environnement.
De plus en plus fréquemment, pour des raisons environnementales, ce liage par enduction de latex (en général du SBR résine thermodure et non recyclable) a été remplacé par un liage par fusion de fibres ayant un point de fusion inférieure à la fibre majoritaire. Ces fibres fusibles, dites liantes, sont généralement des fibres bi-composant (à deux composants), ayant avantageusement une âme en un polymère donné et une gaine en un co-polymère à plus bas point de fusion, par exemple une âme en PET (polyéthylène téréphtalate) fusionnant à 250°C et ine gaine en co-PET (co-polyéthylène téréphtalate) fusionnant à 120°C. Ainsi, un mélange propre à la réalisation d’un tel revêtement textile sera-t-il constitué de, par exemple, 90% de fibres de PET et de 10% de fibre bi-composants PET et Co-PET.
Le liage par fibres fusibles a lieu dans un four, par exemple à air traversant, ou bien par calandrage (souvent ces deux opérations sont combinées) après l’opération d’aiguilletage, car le revêtement doit acquérir toute sa résistance avant les opérations subséquentes, par exemple de tonte ou de doublage avec une sous-couche acoustique, généralement une masse lourde (film généralement à base de polymère polyoléfine fortement chargé en craie ou baryte). A ce stade, le polymère à bas point de fusion des fibres liantes a donc fusionné et créé des points de liage entre les fibres essentiellement dans la semelle du produit.
Par ailleurs, ce type de revêtement doit être thermoformable, c’est-à-dire qu’il doit pouvoir épouser la forme du plancher d’une automobile et donc pouvoir subir des allongements relatifs jusqu’à 30%.
Or, on s’est rendu compte que la consolidation par fibres liantes ne permet pas au revêtement d’atteindre les mêmes performances, une fois thermoformé, qu’une enduction de latex. Si la résistance à l’abrasion avant thermoformage est conforme aux spécifications, elle ne l’est en général plus après le thermoformage.
Cette différence s’explique par le fait que la résistance à l’allongement des produits latexés est supérieure à celle des produits liés par des fibres fusibles. Ainsi, au moment du thermoformage, dans les zones fortement sollicités, comme les caves à pieds (parties du revêtement de sol situées devant les sièges), les produits liés par fibres fusibles s’étirent davantage que les produits latexés, et ont une masse surfacique moindre. Des échantillons prélevés dans cette zone, testés en abrasion, ont donc des performances bien moindres que celles des produits latexés.
Cela oblige à nouveau à augmenter le poids du produit, ce qui réduit ou fait perdre son intérêt économique à cette technologie.
Le document US 8 287 983 décrit un revêtement, baptisé « Lutraflor », qui permet d’atteindre des niveaux de poids plus bas, grâce à l’utilisation en tant que seconde nappe d’un spunbond (terme anglais désignant une couche de filaments continus nappés aussitôt extrudés, puis liés ensemble par calandrage) ayant des filaments bi-composant Co-PET / PET. Une telle nappe permet le liage des fibres par fusion du Co-PET sans emploi de latex.
Toutefois, l’extrusion de filaments à deux composants est plus délicate à réaliser que l’extrusion de filaments à un seul composant. La productivité est donc moindre. Un revêtement intégrant une seconde nappe de type spunbond avec filament bi-composant est donc plus léger, mais son coût est identique, voire supérieur à celui du produit classique en raison de cette production délicate. La réduction du poids permise par ce produit n’est pas suffisante pour le rendre économiquement très intéressant.
En outre, la résistance mécanique et la stabilité dimensionnelle d’un tel revêtement apparaissent inférieures à celles des revêtements comportant du latex.
Un but de l’invention est de remédier à tout ou partie des inconvénients ci-dessus, c’est-à-dire en particulier d’obtenir, à moindre coût, et avec des équipements simples, des pièces d’équipements intérieurs de véhicule automobile présentant une couche d’aspect velours très satisfaisante, une résistance à l’allongement et à l’abrasion adéquates, sans enduction de latex, et dont le poids spécifique reste faible. A cet effet, l’invention concerne un procédé de fabrication d’une pièce d’équipement intérieur de véhicule automobile comportant les étapes suivantes, dans cet ordre : - obtention d’une première nappe de fibres discontinues sur un convoyeur équipé de brosses, la première nappe comportant une première couche de fibres formant une semelle, et une deuxième couche de fibres destinées à former un velours et situées du côté du convoyeur par rapport à la semelle, - dépôt d’une deuxième nappe de fibres et obtention d’un ensemble comportant la première nappe et la deuxième nappe, - aiguilletage de l’ensemble sur le convoyeur de manière à enchevêtrer des fibres de la deuxième nappe avec des fibres de la semelle de la première nappe et obtention d’un ensemble aiguilleté, - chauffage de l’ensemble aiguilleté à une température de chauffage (TC), et obtention, après refroidissement, d’un revêtement, et - thermoformage du revêtement et d’une partie inférieure fixée sur la deuxième nappe, le thermoformage étant réalisé à une température de formage (TF), pour obtenir la pièce, dans lequel la deuxième nappe comprend des fibres continues à un seul composant ayant une température de fusion (T1), l’ensemble obtenu comportant en outre une couche de liaison déposée sur la semelle de la première nappe, la couche de liaison comportant majoritairement au moins un polymère thermoplastique ayant une température de fusion (TL) supérieure à la température de formage (TF) et inférieure à la température de fusion (T1), la deuxième nappe étant déposée sur la couche de liaison, la température de chauffage (TC) étant supérieure à la température de fusion (TL), ou - la deuxième nappe comprend des fibres discontinues, les fibres discontinues comportant des fibres de base et entre 25% et 75% en masse de fibres liantes au moins partiellement fusibles comprenant un polymère thermoplastique ayant une température de fusion (TL2) supérieure à la température de formage (TF), les fibres de base ayant une température de fusion (T2) supérieure à la température de fusion (TL2) dudit polymère thermoplastique, la température de chauffage (TC) étant supérieure à la température de fusion (TL2).
Selon des modes particuliers de réalisation, le procédé comprend l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) selon toutes les combinaisons techniquement possibles : - la température fusion (TL) est supérieure à la température de formage (TF) d’au moins 30°C, et inférieure à la température de fusion (T1) d’au moins 30 °C, la température de chauffage (TC) étant supérieure à la température de fusion (TL) d’au moins 30 °C, ou la température de fusion (TL2) est supérieure à la température de formage (TF) d’au moins 30 °C, la température de fusion (T2) étant supérieur à la température de fusion (TL2) dudit polymère thermoplastique d’au moins 30°C, la température de chauffage (TC) étant supérieure à la température de fusion (TL2) d’au moins 30°C ; - la première nappe comprend entre 5% et 10% en masse de fibres liantes au moins partiellement fusibles à ladite température de chauffage (TC) et à ladite température de formage (TF) ; - les fibres liantes sont des fibres à deux composants, l’un des deux composants ayant une température de fusion supérieure à la température de formage (TF) ; - l’étape d’obtention de la première nappe comprend une sous-étape d’aiguilletage, préalablement au dépôt de la couche de liaison, pour former la deuxième couche de fibres ; - la couche de liaison comprend un film ou un non-tissé, le film ou le non-tissé comprenant le polymère thermoplastique ; - la couche de liaison comprend majoritairement du co-polyéthylène téréphtalate, du polyéthylène, de l’éthylène-acétate de vinyle, du polyamide, du polypropylène ou leurs mélanges ; - les fibres de la deuxième nappe sont réalisées en polyéthylène téréphtalate, en polypropylène, en polyamide, en acide polylactique, ou leurs mélanges ; et - les fibres liantes la deuxième nappe comprennent majoritairement un polymère pris parmi le co-polyéthylène téréphtalate, le polyéthylène, l’éthylène-acétate de vinyle, le polyamide, le polypropylène ou leurs mélanges. L’invention concerne également une pièce d’équipement intérieur pour automobile comportant : - une première nappe de fibres discontinues comportant une première couche de fibres formant une semelle, et une deuxième couche de fibres formant un velours, - une deuxième nappe de fibres, des fibres de la deuxième nappe étant enchevêtrées avec des fibres de la semelle de la première nappe, et - une partie inférieure fixée sur la deuxième nappe, la pièce comprenant en outre une couche de liaison fixée sur la semelle de la première nappe, la deuxième nappe étant fixée sur la couche de liaison, et comprenant majoritairement des fibres continues à un seul composant ayant une température de fusion (T1), la couche de liaison comportant majoritairement au moins un polymère thermoplastique ayant une température fusion (TL) inférieure à la température de fusion (T1), ou la deuxième nappe comprenant majoritairement des fibres discontinues, les fibres discontinues comportant des fibres de base et entre 25% et 75% en masse de fibres liantes au moins partiellement fusibles comprenant un polymère thermoplastique ayant une température de fusion (TL2), les fibres de base ayant une température de fusion (T2) supérieure à la température de fusion (TL2) dudit polymère thermoplastique. L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple et faite en se référant aux dessins annexés, sur lesquels : - la figure 1 est un vue schématique en coupe d’une pièce d’équipement selon un mode de réalisation de l’invention, - la figure 2 est un détail de la figure 1 au niveau de la couche de liaison de la pièce, et - la figure 3 est une vue schématique d’une installation mettant en oeuvre un procédé selon l’invention permettant de produire la pièce d’équipement représentée sur la figure 1.
Exemple 1
Une portion d’une pièce 1 d’équipement intérieur de véhicule automobile selon l’invention est représentée sur les figures 1 et 2. La portion s’étend par exemple dans un plan d’extension P et est représentée en coupe selon un plan de coupe P’ perpendiculaire au plan d’extension.
La pièce 1 est par exemple un tapis d’équipement intérieur de véhicule automobile. La pièce 1 est par exemple destinée à être posée sur le sol ou sur une paroi du véhicule. La pièce 1 est constituée d’un revêtement textile 10 et d’une partie inférieure 5.
La partie inférieure 5 est par exemple une masse lourde à base de polyoléfines permettant une isolation phonique ou un feutre dans le cas où l’absorption phonique est privilégiée. L’épaisseur du revêtement 10, perpendiculairement au plan d’extension P, est supérieure à 1 mm et est par exemple comprise entre 3 mm et 10 mm. La masse surfacique du revêtement 10 est inférieure à 2000 g/m2 et notamment comprise entre 400 g/m2 et 1000 g/m2.
Le revêtement 10 comporte une première nappe 12 de fibres discontinues et aiguilletées, une deuxième nappe 18 de fibres continues 20 disposée parallèlement à la première nappe, et une couche de liaison 22 s’étendant entre la première nappe et la deuxième nappe et les liant mécaniquement entre elles.
Par « nappe », on entend une couche de fibres obtenues par cardage/nappage.
Le revêtement 10 est avantageusement dépourvu de latex.
La première nappe 12 comprend des fibres de base 14 et des fibres liantes 16.
La première nappe 12 comporte une première couche de fibres 24 formant une semelle s’étendant dans le plan d’extension P, et une deuxième couche de fibres 26 formant un velours à partir de la semelle du côté du revêtement 10 destiné à être visible par un utilisateur (non représenté) de l’automobile.
Le velours est constitué de fibres 14, 16 sous forme de boucles ou de fibres individuelles (boucles tondues). L’épaisseur du velours est avantageusement supérieure à celle de la semelle. La couche de velours présente avantageusement une épaisseur comprise entre 2 mm et 5 mm. La densité du velours est comprise de préférence entre 0,03 g/cm3 et 0,06 g/cm3. Une telle densité assure un bel aspect et une bonne résistance à l’abrasion.
Cette densité est mesurée par exemple en déterminant le rapport entre le poids de la matière obtenue en tondant la totalité du velours jusqu’à la semelle, rapporté au volume initial de la couche de velours.
La semelle de la première nappe 12 est sous forme d’un aiguilleté plat.
La masse surfacique de la semelle est supérieure à 50 g/m2, et est notamment comprise entre 50 g/m2 et 200 g/m2.
Les fibres 14, 16 forment un « U » dont la base est située dans la première couche 24 et les extrémités dans la deuxième couche 26 pour former le velours. Ainsi les fibres 14, 16 sont au moins partiellement liées entre elles dans leurs parties contenues dans la première couche de fibres 24.
Les fibres de base 14 sont réalisées à base de polymère thermoplastique, avantageusement en PET (polyéthylène téréphtalate). En variante, elles sont en polypropylène, polyamide, acide polylactique, leurs mélanges, ou leurs mélanges avec le PET. Les fibres de base 14 sont par exemple majoritaires dans la première nappe 12.
Dans la présente demande, on entend par « majoritaire >> au moins 50% en masse, de préférence au moins 90% en masse.
La longueur des fibres de base 14 est généralement comprise entre 40 mm et 100 mm. Leur titre est compris avantageusement entre 3,3 dtex et 25 dtex.
Les fibres liantes 16 sont au moins partiellement fusibles. Elles comprennent généralement des fibres bi-composant comprenant par exemple une âme et une gaine extérieure entourant l’âme. La gaine extérieure présente une température de fusion inférieure à la température de fusion de l’âme.
Par exemple, l’âme est réalisée en polyéthylène téréphtalate et la gaine en co -polyéthylène téréphtalate.
En variante, les fibres liantes 16 sont constituées d’un seul polymère, présentant un point de fusion inférieur au point de fusion de fibres de base 14, avantageusement inférieur de l’ordre de 100 °C au point de fusion cfes fibres de base 14. Le polymère des fibres liantes 16 a alors, par exemple, une température de fusion à partir de 110°C. En effet la couche 12 ne participant pas ou faiblement à la résistance à l’allongement au moment du formage, les contrainte sur le polymère des fibres liantes 16 sont moindres. Dans cette variante, les fibres liantes 16 sont par exemple formées à base de polypropylène, de polyéthylène, de polyamide ou de co-polyéthylène téréphtalate, leurs mélanges, ou leurs copolymères. L’intérêt de travailler avec des fibres à base d’un seul polymère est leur coût inférieur de l’ordre de 30% au coût des fibres bi-composant.
Selon l’invention, la teneur massique en fibres liantes 16, rapportée à la masse totale de la nappe 12, est non nulle et inférieure à 15 %, est avantageusement comprise entre 5% et 15%.
Les fibres liantes 16 sont dispersées dans toute la première nappe 12 et sont présentes à la fois dans le velours et dans la semelle, par exemple de manière homogène.
La deuxième nappe 18 est par exemple un spunbond (terme anglais dont la signification a été donnée dans le préambule) comportant des fibres 20 à un seul composant. De manière préférée, ce non-tissé spunbond est faiblement consolidé par calandrage de façon à laisser le maximum de liberté aux filaments. Cette liberté est mise à profit lors d’une étape d’aiguilletage comme cela sera décrit plus bas.
La deuxième nappe 18 est avantageusement homogène (des échantillons de par exemple de 10 cm2 prélevés n’importe où dans la nappe ont un poids très proche, les différences relatives étant avantageusement de moins de 5%) et anisotrope (les fibres sont orientées dans toutes les directions du plan sans qu’une direction ne soit privilégiée) selon le plan d’extension P, ce qui contribue à la bonne thermoformabilité de la pièce 1. La deuxième nappe 18 présente avantageusement une masse surfacique comprise entre 50 g/m2et 200 g/m2, par exemple d’environ 150 g/m2.
La deuxième nappe 18 étant homogène et anisotrope, elle possède une bonne thermoformabilité, même à faible poids, car elle ne comporte pas de zone de faiblesse, contrairement à un aiguilleté traditionnel.
Les fibres 20 présentent une longueur indéterminée, pour ne pas dire infinie, dans la mesure où elles sont extrudées sans interruption et aussitôt nappées. Les fibres 20 sont dites « continues », par opposition aux fibres 14,16 plus courtes.
Les fibres 20 sont par exemple réalisées à partir des mêmes polymères que les fibres 14, c’est-à-dire préférentiellement en PET (polyéthylène téréphtalate). En variante, les fibres 20 sont en polypropylène, en polyamide, ou en acide polylactique. Selon un autre mode de réalisation, les fibres 14 et 20 sont à base de polymères différents. Par exemple, les fibres 14 peuvent être en polyamide tandis que les fibres 20 peuvent être en PET.
Les fibres 20 ont une température de fusion T1.
Certaines des fibres 20 traversent la couche de liaison 22 et sont enchevêtrées avec au moins les fibres 14, 16 de la première couche 24 de la première nappe 12.
Selon un mode particulier de réalisation (non représenté), les fibres 20 dépassent de la première couche 24 et contribuent à former le velours.
Dans tous les cas, la première couche 24 de la première nappe 12, la couche de liaison 22 et la deuxième nappe 18 forment ensemble une semelle complète 28 dont s’échappent certaines des fibres 14, 16, et parfois 20 dans certains modes de réalisation particuliers, pour former le velours.
La couche de liaison 22 comporte majoritairement au moins un polymère thermoplastique, avantageusement le co-polyéthylène téréphtalate, le polyéthylène, l’éthylène-acétate de vinyle, le polyamide, le polypropylène ou leurs mélanges.
Le polymère de la couche de liaison 22 a une température de fusion TL inférieure, préférentiellement d’au moins 30°C, à celle des fibres 20, et supérieure, préférentiellement d’au moins 30 °C, à la températuie de thermoformage TF de la pièce 1. Une différence d’au moins 30°C est supérieure aux blérances généralement admises pour un thermoformage industriel classique.
Par exemple, si la température de formage TF est de 130° C et si les fibres 20 sont à base de PET d’une température de fusion T1 de 250 °C, le polymère de la couche de liaison 22 a préférentiellement une température de fusion TL comprise entre 160°C et 220°C. Par exemple, un polypropylène a généralement une température de fusion de l’ordre de 160° C (par exemple le Licocene® de la société Clariant) ; un polyamide 6 a une température de fusion de l’ordre de 220°C ; ou encae un co-PET a une température de fusion aisément ajustable dans la gamme requise.
La couche de liaison 22 est par exemple un film, ou en variante un non-tissé, le film ou le non-tissé ayant été éventuellement partiellement perforé par un aiguilletage, puis fondu pour imprégner partiellement la première nappe 12 et la deuxième nappe 18 (figure 2). Dans le cas où un non-tissé du type spunbond est utilisé, la liaison inter fibres apportée par le calandrage est importante, de façon à ce qu’au contact des aiguilles, lors de l’assemblage de la première nappe 12 et de la deuxième nappe 18, les filaments constituant le non-tissé soient cassés et non pas entraînés, auquel cas les filaments pollueraient le velours. Les non-tissés sont préférables aux films, quoique généralement légèrement plus chers. Les non-tissés contribuent beaucoup plus efficacement à la cohésion du revêtement 10 et facilitent ainsi, comme nous le verrons, son extraction d’un convoyeur.
Comme décrit plus haut, la couche de liaison 22 est traversée par certaines des fibres 20 du fait d’un aiguilletage ayant poussé les fibres 20 jusque dans la première nappe 12 afin de constituer la semelle complète 28.
Le pourcentage massique de la couche de liaison 22 dans le revêtement 10 est préférentiellement compris entre 15% et 30%.
La masse surfacique de la couche de liaison 22 est avantageusement comprise entre 80 g/m2 et 200 g/m2.
La couche de liaison 22 interpénètre la première nappe 12 sur une épaisseur E1, et la deuxième nappe 18 sur une épaisseur E2.
Au moment du formage, par exemple à 130°C, les liasons entre les fibres 20 de la nappe 18 restent relativement rigides, car la température de fusion du polymère les constituant (issu de la couche de liaison 22) n’est pas atteinte. La résistance à l’allongement du revêtement 10 est comparable à celle d’une nappe latexée.
Ainsi l’utilisation de la couche de liaison 22 à base d’un polymère ayant un température de fusion dans la gamme mentionnée permet d’améliorer la résistance à l’abrasion du revêtement 10, qui est avantageusement sans latex, tout en autorisant l’utilisation comme semelle d’un spunbond de faible poids et économique, puisque constitué d’un seul polymère.
Le produit 20 est ainsi de faible poids et présente des performances au moins identiques aux produits latexés.
Exemple 2
Selon une variante, la pièce 1 présente les différences suivantes par rapport à l’exemple 1 ci-dessus.
Selon cette variante, la deuxième nappe 18 est une nappe « conventionnelle », i. e. pas de type « spunbond », et la couche de liaison 22 est avantageusement absente. La deuxième nappe 18 est alors du même type que la première nappe 12.
La deuxième nappe 18 comprend par exemple des fibres de base analogue aux fibres de base 14, et des fibres liantes structurellement analogues aux fibres liantes 16 de l’exemple 1, mais comprenant un polymère pris parmi les possibilités mentionnées pour la couche de liaison 22 de l’exemple 1.
Les fibres liantes de l’exemple 2 représentent 25% à 75% en masse de la deuxième nappe 18, par exemple environ 50%. Les fibres liantes ont par exemple un second point de fusion TL2 situé dans la gamme précisée pour la couche de liaison 22 de l’exemple 1, c’est-à-dire supérieure de 30°C à la température de formage TF de la pièce 1 et inférieure de 30°C à la température de fusion T2des fibres de base de la deuxième nappe 18.
La température de formage TF est par exemple de 130°C.
Les fibres liantes 16 de la première nappe 12 représentent alors avantageusement entre 5% et 15% en masse de la première nappe 12, par exemple environ 10%.
Les fibres liantes 16 de la première nappe 12 sont au moins partiellement fusibles à la température de formage. Elles sont par exemple en polyéthylène, possédant une température de fusion de 110°C. L’exemple 2, bien qu’il ne permette pas le même gain de poids que l’exemple 1, reste cependant intéressant du fait de la souplesse qu’il autorise. En effet, dans l’exemple 2, le pourcentage de polymère responsable du liage dans la semelle par la fusion des fibres liantes de la couche 18 est modifiable, alors que l’exemple 1 met en œuvre un film d’un grammage prédéfini. Ainsi, l’exemple 2 est bien adapté pour les pièces d’équipement fortement étirés pour lesquelles un grammage relativement élevé avant formage du revêtement est nécessaire.
Procédé
Un procédé selon l’invention va maintenant être décrit en référence à la figure 3. Il vise à fabriquer le revêtement 10 décrite dans l’exemple 1 ci-dessus.
Le procédé comporte, dans cet ordre, les étapes suivantes : - obtention de la première nappe 12 sur un convoyeur 30 équipé de brosses 31, la une deuxième couche 26 destinée à former le velours étant située du côté du convoyeur par rapport à la première couche 24, - dépôt de la couche de liaison 22 sur la première couche 24 de la première nappe, - dépôt de la deuxième nappe sur la couche de liaison et obtention d’un ensemble 32 comportant la première nappe, la couche de liaison et la deuxième nappe, - aiguilletage de l’ensemble 32 sur le convoyeur de manière à enchevêtrer des fibres 20 de la deuxième nappe avec des fibres 14, 16 de la première couche 24 de la première nappe et obtention d’un ensemble aiguilleté 34, et - chauffage de l’ensemble aiguilleté 34 à une température de chauffage TC pour faire fondre le polymère thermoplastique de la couche de liaison 22, et obtention, après refroidissement, de la pièce 1, dans laquelle la couche de liaison 22 solidifiée lie la première nappe et la deuxième nappe mécaniquement entre elles.
Optionnellement, le revêtement 10 est finalement enroulé à l’aide d’un enrouleur 38.
Ultérieurement, une tonte du velours peut avoir lieu.
La couche inférieure 5, par exemple une masse lourde, est ajoutée sous la semelle complète 28, le tout étant ensuite thermoformé à la température de formage TF. L’étape d’obtention de la première nappe 12 comprend une sous-étape d’obtention d’une nappe pré-aiguilletée 12A, une sous étape d’amenée de la nappe pré-aiguilletée sur le convoyeur 30 à l’amont d’une première tête d’aiguilletage 36, et une sous-étape d’aiguilletage.
Les termes « amont » et « aval >> s’entendent par rapport au sens normal de circulation dans le procédé de fabrication selon l’invention.
Le pré-aiguilletage (non représenté) apporte une cohésion plane à la nappe pré-aiguilletée 12A, tout en autorisant la formation de velours ultérieur. Il comprend une planche à aiguilles à feutrer conventionnelles apportant à la nappe une densité d’aiguilletage supérieure à 100 cps/cm2 et notamment comprise entre 100 cps/cm2 et 200 cps/cm2.
La nappe pré-aiguilletée 12A est par exemple déroulée à partir d’un dérouleur 39.
Pendant la sous-étape d’aiguilletage, la nappe pré-aiguilletée 12A passe entre la première tête d’aiguilletage 36 et le convoyeur 30. Des aiguilles 40 percent la nappe pré-aiguilletée 12A pour former la première couche 24 et la deuxième couche 26 et obtenir la première nappe 12.
La première tête d’aiguilletage 36 permet une densité d’aiguilletage avantageusement supérieure à 200 cps/cm2 et notamment comprise entre 200 cps/cm2 et 800 cps/cm2, ce qui permet d’obtenir la densité de velours souhaité entre 0,03 et 0,06 g/cm3. L’étape de dépôt de la couche de liaison 22 est par exemple réalisée en déroulant la couche de liaison 22 à partir d’un dérouleur 42 et en l’appliquant sur l’envers de la première nappe 12 à l’aide d’au moins un galet 44 situé en vis-à-vis du convoyeur 30. L’étape de dépôt de la deuxième nappe 18 est par exemple effectuée en déroulant la deuxième nappe à partir d’un dérouleur 46 et en l’appliquant sur la couche de liaison 22 à l’aide du galet 44, de manière à obtenir l’ensemble 32 dans lequel la première nappe 12, la couche de liaison 22 et la deuxième nappe sont superposées dans cet ordre en s’éloignant du convoyeur 30, et ne sont pas encore liées entre elles.
Ensuite, à l’étape d’aiguilletage, l’ensemble 32 passe entre une deuxième tête d’aiguilletage 48 et le convoyeur 30 pour être aiguilleté et former l’ensemble aiguilleté 34.
La deuxième tête d’aiguilletage 48 est par exemple analogue à la première tête d’aiguilletage 36. La deuxième tête d’aiguilletage 48 possède avantageusement des aiguilles adaptées pour pénétrer jusque dans la première couche 24 de la première nappe 12, mais pas plus loin. Ces aiguilles sont adaptées pour endommager le moins possible la couche de liaison 22, afin de limiter les risque de pollution du velours. Elles sont par exemple du type « couronne », c’est-à-dire possédant une seule rangée des barbes situées à égale distance de leurs pointes.
La densité d’aiguilletage apportée par la deuxième tête d’aiguilletage 48 est choisie suffisamment élevée pour permettre une cohésion de l’ensemble aiguilleté 34, de façon à pouvoir l’extirper des brosses du convoyeur 30 et éviter le délaminage des couches après thermoformage, mais également pas trop élevée afin d’éviter une détérioration trop importante de la couche de liaison 22. On ne cherche pas ici prioritairement à nourrir davantage le velours, la densité souhaitée ayant été donnée lors du premier aiguilletage. Par exemple, la densité d’aiguilletage de la deuxième tête d’aiguilletage 48 est comprise entre 20 et 50 coups/cm2.
Ce deuxième aiguilletage enchevêtre les fibres 20 de la deuxième nappe 18 avec les fibres 14, 16 de la première nappe 12. Ceci amorce la formation de la semelle complète 28 et confère une certaine cohésion mécanique à l’ensemble aiguilleté 34, de sorte que ce dernier puisse être dégagé des brosses 31 du convoyeur 30.
Le convoyeur 30 et les têtes d’aiguilletage 36, 48 forment par exemple une machine « Dilour IV ». L’étape de chauffage est par exemple réalisée dans un four 50 adapté pour faire fondre au moins partiellement la couche de liaison 22 et les fibres liantes 16. Une étape complémentaire de calandrage peut avoir lieu en amont ou en aval du four.
Le four 50 est par exemple à air chaud ou à rayons infrarouges.
Le polymère thermoplastique de la couche de liaison 22 pénètre alors dans la première nappe 12 et dans la deuxième nappe 18.
La température de chauffage TC est supérieure à la température de fusion du polymère de la couche 22, et est par exemple comprise entre 160°C et 220 °C. Le polymère de la couche de liaison 22, en fusionnant, pénètre dans l’épaisseur de la semelle 28 et crée des points de collage de la même façon que le feraient des fibres liantes.
On obtient le revêtement 10 en sortie du four 50, après refroidissement. On lui adjoint ensuite la couche inférieure 5, par exemple une masse lourde ou un feutre, et le tout est thermoformé à la température de formage TF pour prendre place dans le véhicule.
Au moment du thermoformage à 130°C, les points de collage créés pendant l’étape de chauffage ne sont pas détruits. Le revêtement 10 conserve une grande partie de sa résistance à l’allongement assurant ainsi un allongement homogène du revêtement même dans les zones fortement étirées.
Pour fabriquer le revêtement 10 selon l’exemple 2, l’étape de dépôt de la couche de liaison 22 est avantageusement omise. La température de chauffage TC est supérieure à la température de fusion TL2 des fibres liantes de la deuxième nappe 18, ce qui crée des points de liaison qui résistent ensuite pendant l’étape de thermoformage.
Variantes du procédé
Selon une première variante, la première nappe 12 est obtenue par un sous-procédé ne nécessitant pas l’aiguilletage réalisé par la première tête d’aiguilletage 36. Dans ce cas, la première tête d’aiguillage 36 est absente et la première nappe 12 est par exemple directement déroulée à partir du dérouleur 39 et amenée sur le convoyeur 30.
Le convoyeur 30 et la deuxième tête d’aiguilletage 48 forment alors une machine « Dilour® » simple.
Selon une seconde variante, la nappe 18 de l’exemple 1 n’est pas un spunbond mais une nappe conventionnelle aiguilletée.
Grâce aux caractéristiques décrites ci-dessus, on obtient le revêtement 10 à moindre coût et avec des équipements simples. Le revêtement 10 présente une couche d’aspect velours très satisfaisante, une bonne résistance à l’allongement, sans enduction de latex, et son poids spécifique est en général faible, avantageusement entre 400 et 500 g/m2.
Dans l’exemple 1, le spunbond mono-composant dont est constituée la deuxième nappe 18 est bien moins cher à produire qu’un spunbond bi-composant.
Le taux d’allongement du revêtement 10 à la température de formage est comparable à celui obtenu pour des pièces d’équipement comportant du latex. De plus, les fibres de la première nappe 12 fusionnent. En refroidissant, les fibres de la première nappe 12 reconstituent les liaisons entre les fibres du velours et la semelle et de plus solidifient le revêtement 10. Ainsi, le revêtement 10 conserve sa forme et présente une raideur suffisante lors de son montage dans le véhicule.
Pour fabriquer une pièce 1 selon l’exemple 2 ci-dessus, l’étape de dépôt de la couche de liaison 22 n’est pas effectuée. Dans ce cas, la couche de liaison 22 n’étant pas présente, le risque de pollution du velours lors de l’étape d’aiguilletage de l’ensemble 32 est inexistant. La densité d’aiguilletage apportée par la deuxième tête d’aiguilletage 48 varie avantageusement entre 200 et 800 cps/cm2 et contribue éventuellement à nourrir le velours.
Au moment du thermoformage qui a lieu généralement entre 130°C et 160°C, température de ramollissement de la couche inférieure 5, le polymère de la couche liante 22 (exemple 1) ou le polymère des fibres liantes de la deuxième nappe 18 (exemple 2) ne fusionne pas à nouveau. Ainsi, les points de collage créés lors de l’étape de chauffage ne rompent pas, à l’instar d’un produit latexé, d’où une résistance à l’allongement améliorée.

Claims (10)

  1. REVENDICATIONS
    1.- Procédé de fabrication d’une pièce (1) d’équipement intérieur de véhicule automobile comportant les étapes suivantes, dans cet ordre : - obtention d’une première nappe (12) de fibres (14, 16) discontinues sur un convoyeur (30) équipé de brosses (31), la première nappe (12) comportant une première couche (24) de fibres formant une semelle, et une deuxième couche (26) de fibres destinées à former un velours et situées du côté du convoyeur (30) par rapport à la semelle, - dépôt d’une deuxième nappe (18) de fibres (20) et obtention d’un ensemble (32) comportant la première nappe (12) et la deuxième nappe (18), - aiguilletage de l’ensemble (32) sur le convoyeur (30) de manière à enchevêtrer des fibres (20) de la deuxième nappe (18) avec des fibres (14, 16) de la semelle de la première nappe (12) et obtention d’un ensemble aiguilleté (34), - chauffage de l’ensemble aiguilleté (34) à une température de chauffage (TC), et obtention, après refroidissement, d’un revêtement (10), et - thermoformage du revêtement (10) et d’une partie inférieure (5) fixée sur la deuxième nappe (18), le thermoformage étant réalisé à une température de formage (TF), pour obtenir la pièce (1), caractérisé en ce que : - la deuxième nappe (18) comprend des fibres (20) continues à un seul composant ayant une température de fusion (T1), l’ensemble (32) obtenu comportant en outre une couche de liaison (22) déposée sur la semelle de la première nappe (12), la couche de liaison (22) comportant majoritairement au moins un polymère thermoplastique ayant une température de fusion (TL) supérieure à la température de formage (TF) et inférieure à la température de fusion (T1), la deuxième nappe (18) étant déposée sur la couche de liaison (22), la température de chauffage (TC) étant supérieure à la température de fusion (TL), ou - la deuxième nappe (18) comprend des fibres discontinues, les fibres discontinues comportant des fibres de base et entre 25% et 75% en masse de fibres liantes au moins partiellement fusibles comprenant un polymère thermoplastique ayant une température de fusion (TL2) supérieure à la température de formage (TF), les fibres de base ayant une température de fusion (T2) supérieure à la température de fusion (TL2) dudit polymère thermoplastique, la température de chauffage (TC) étant supérieure à la température de fusion (TL2).
  2. 2. - Procédé selon la revendication 1, dans lequel la température fusion (TL) est supérieure à la température de formage (TF) d’au moins 30°C, et inférieure à la température de fusion (T1) d’au moins 30 °C, la température de chauffage (TC) étant supérieure à la température de fusion (TL) d’au moins 30 °C, ou - la température de fusion (TL2) est supérieure à la température de formage (TF) d’au moins 30°C, la température de fusion (T2) étart supérieure à la température de fusion (TL2) dudit polymère thermoplastique d’au moins 30 °C, la température de chauffage (TC) étant supérieure à la température de fusion (TL2) d’au moins 30 °C.
  3. 3. - Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel la première nappe (12) comprend entre 5% et 10% en masse de fibres liantes (16) au moins partiellement fusibles à ladite température de chauffage (TC) et à ladite température de formage (TF).
  4. 4. - Procédé selon la revendication 3, dans lequel les fibres liantes (16) sont des fibres à deux composants, l’un des deux composants ayant une température de fusion supérieure à la température de formage (TF).
  5. 5. - Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel l’étape d’obtention de la première nappe (12) comprend une sous-étape d’aiguilletage, préalablement au dépôt de la couche de liaison (22), pour former la deuxième couche (26) de fibres.
  6. 6. - Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel la couche de liaison (22) comprend un film ou un non-tissé, le film ou le non-tissé comprenant le polymère thermoplastique.
  7. 7. - Procédé selon la revendication 6, dans lequel la couche de liaison (22) comprend majoritairement du co-polyéthylène téréphtalate, du polyéthylène, de l’éthylène-acétate de vinyle, du polyamide, du polypropylène ou leurs mélanges.
  8. 8. - Procédé selon la revendication 6 ou 7, dans lequel les fibres (20) de la deuxième nappe (18) sont réalisées en polyéthylène téréphtalate, en polypropylène, en polyamide, en acide polylactique, ou leurs mélanges.
  9. 9. - Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel les fibres liantes la deuxième nappe (18) comprennent majoritairement un polymère pris parmi le co-polyéthylène téréphtalate, le polyéthylène, l’éthylène-acétate de vinyle, le polyamide, le polypropylène ou leurs mélanges.
  10. 10. - Pièce (1) d’équipement intérieur de véhicule automobile comportant : - une première nappe (12) de fibres (14, 16) discontinues comportant une première couche (24) de fibres formant une semelle, et une deuxième couche (26) de fibres formant un velours, - une deuxième nappe (18) de fibres, des fibres de la deuxième nappe (18) étant enchevêtrées avec des fibres (14, 16) de la semelle de la première nappe (12), et - une partie inférieure (5) fixée sur la deuxième nappe (18), la pièce (1) comprenant en outre une couche de liaison (22) fixée sur la semelle de la première nappe (12), la deuxième nappe (18) étant fixée sur la couche de liaison (22), et comprenant majoritairement des fibres (20) continues à un seul composant ayant une température de fusion (T1), la couche de liaison (22) comportant majoritairement au moins un polymère thermoplastique ayant une température fusion (TL) inférieure à la température de fusion (T1), ou la deuxième nappe (18) comprenant majoritairement des fibres discontinues, les fibres discontinues comportant des fibres de base et entre 25% et 75% en masse de fibres liantes au moins partiellement fusibles comprenant un polymère thermoplastique ayant une température de fusion (TL2), les fibres de base ayant une température de fusion (T2) supérieure à la température de fusion (TL2) dudit polymère thermoplastique.
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