JPH07258128A - 第三級アルコールの蒸留方法 - Google Patents
第三級アルコールの蒸留方法Info
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- JPH07258128A JPH07258128A JP7780494A JP7780494A JPH07258128A JP H07258128 A JPH07258128 A JP H07258128A JP 7780494 A JP7780494 A JP 7780494A JP 7780494 A JP7780494 A JP 7780494A JP H07258128 A JPH07258128 A JP H07258128A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 第三級アルコールを、蒸留時に化学変化させ
ることなく歩留り良く蒸留精製する。 【構成】 第三アミン類を存在させることを特徴とする
第三級アルコールの精製方法。
ることなく歩留り良く蒸留精製する。 【構成】 第三アミン類を存在させることを特徴とする
第三級アルコールの精製方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、第三級アルコールの改
良された安全、且つ経済的に有利な、蒸留方法に関す
る。
良された安全、且つ経済的に有利な、蒸留方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】有機薬品製造の中間体として有用な第三
級アルコールを製造する方法としては、例えばイソパラ
フィンの塩素化物（例えば２−クロロ−２，４，４−ト
リメチルペンタン）と無機塩基水溶液（例えば炭酸ナト
リウム水溶液）とを反応させて得られる粗第三級アルコ
ールを、そのまま蒸留精製する方法（ザ、ジャーナル、
オブ、ジ、アメリカン、ケミカル、ソサエティーＶｏ
ｌ．７５、ｐ．１０（１９５３）［Ｔｈｅ Ｊｏｕｒｎ
ａｌ ｏｆ Ｔｈｅ Ａｍｅｒｉｃａｎ Ｃｈｅｍｉｃ
ａｌ Ｓｏｃｉｅｔｙ、Ｖｏｌ．７５、Ｐ．１０（１９
５３）］、イソオレフィン（例えばジイソブチレン）を
硫酸等の酸触媒存在下で加水分解させて得られる粗第三
級アルコールを、そのまま蒸留精製する方法（ザ、ジャ
ーナル、オブ、ジ、アメリカン、ケミカル、ソサエティ
ーＶｏｌ．７０、ｐ．４２５３（１９４８）［Ｔｈｅ
Ｊｏｕｒｎａｌ ｏｆ Ｔｈｅ Ａｍｅｒｉｃａｎ Ｃ
ｈｅｍｉｃａｌ Ｓｏｃｉｅｔｙ、Ｖｏｌ．７０、Ｐ．
４２５３（１９４８）］、及びケトン化合物をグリニヤ
ール反応により得られる粗第三級アルコールを、そのま
ま蒸留精製する方法（ザ、ジャーナル、オブ、ジ、アメ
リカン、ケミカル、ソサエティーＶｏｌ．６３、ｐ．２
０３５（１９４１）［Ｔｈｅ Ｊｏｕｒｎａｌｏｆ Ｔ
ｈｅ Ａｍｅｒｉｃａｎ Ｃｈｅｍｉｃａｌ Ｓｏｃｉ
ｅｔｙ、Ｖｏｌ．６３、Ｐ．２０３５（１９４１）］、
等が知られている。
級アルコールを製造する方法としては、例えばイソパラ
フィンの塩素化物（例えば２−クロロ−２，４，４−ト
リメチルペンタン）と無機塩基水溶液（例えば炭酸ナト
リウム水溶液）とを反応させて得られる粗第三級アルコ
ールを、そのまま蒸留精製する方法（ザ、ジャーナル、
オブ、ジ、アメリカン、ケミカル、ソサエティーＶｏ
ｌ．７５、ｐ．１０（１９５３）［Ｔｈｅ Ｊｏｕｒｎ
ａｌ ｏｆ Ｔｈｅ Ａｍｅｒｉｃａｎ Ｃｈｅｍｉｃ
ａｌ Ｓｏｃｉｅｔｙ、Ｖｏｌ．７５、Ｐ．１０（１９
５３）］、イソオレフィン（例えばジイソブチレン）を
硫酸等の酸触媒存在下で加水分解させて得られる粗第三
級アルコールを、そのまま蒸留精製する方法（ザ、ジャ
ーナル、オブ、ジ、アメリカン、ケミカル、ソサエティ
ーＶｏｌ．７０、ｐ．４２５３（１９４８）［Ｔｈｅ
Ｊｏｕｒｎａｌ ｏｆ Ｔｈｅ Ａｍｅｒｉｃａｎ Ｃ
ｈｅｍｉｃａｌ Ｓｏｃｉｅｔｙ、Ｖｏｌ．７０、Ｐ．
４２５３（１９４８）］、及びケトン化合物をグリニヤ
ール反応により得られる粗第三級アルコールを、そのま
ま蒸留精製する方法（ザ、ジャーナル、オブ、ジ、アメ
リカン、ケミカル、ソサエティーＶｏｌ．６３、ｐ．２
０３５（１９４１）［Ｔｈｅ Ｊｏｕｒｎａｌｏｆ Ｔ
ｈｅ Ａｍｅｒｉｃａｎ Ｃｈｅｍｉｃａｌ Ｓｏｃｉ
ｅｔｙ、Ｖｏｌ．６３、Ｐ．２０３５（１９４１）］、
等が知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】即ち、前記の方法等で
製造された粗第三級アルコールをそのまま蒸留した場
合、一般的に一部の第三級アルコールが蒸留中に分解
し、オレフィン化合物、或いはポリマーに変換するた
め、蒸留歩留が低下して経済的に不利である。その理由
は、おそらく粗第三級アルコール中に含有される微量の
酸性物質あるいは加熱により酸性物質を生成する化合物
によって分解反応がおきるためと考えられる。この分解
反応は、条件によっては爆発的に進む恐れがあるので安
全面からも好ましくない。
製造された粗第三級アルコールをそのまま蒸留した場
合、一般的に一部の第三級アルコールが蒸留中に分解
し、オレフィン化合物、或いはポリマーに変換するた
め、蒸留歩留が低下して経済的に不利である。その理由
は、おそらく粗第三級アルコール中に含有される微量の
酸性物質あるいは加熱により酸性物質を生成する化合物
によって分解反応がおきるためと考えられる。この分解
反応は、条件によっては爆発的に進む恐れがあるので安
全面からも好ましくない。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、前記従来
技術の欠点を解消した第三級アルコールの蒸留精製方法
を開発すべく、鋭意研究した結果本発明を完成した。即
ち、本発明は、第三アミン類を存在させることを特徴と
する第三級アルコールの蒸留方法に関する。
技術の欠点を解消した第三級アルコールの蒸留精製方法
を開発すべく、鋭意研究した結果本発明を完成した。即
ち、本発明は、第三アミン類を存在させることを特徴と
する第三級アルコールの蒸留方法に関する。
【０００５】本発明の方法によれば、粗第三級アルコー
ル中に一定量の第三アミン類を添加して蒸留することに
より、前記第三級アルコールの分解反応が完全に抑制で
き、従来の方法に比べて蒸留歩留が大幅に向上するばか
りか、安全性も確保でき、その工業的価値は極めて高
い。
ル中に一定量の第三アミン類を添加して蒸留することに
より、前記第三級アルコールの分解反応が完全に抑制で
き、従来の方法に比べて蒸留歩留が大幅に向上するばか
りか、安全性も確保でき、その工業的価値は極めて高
い。
【０００６】本発明方法が好適に適用できる第三級アル
コールとして、例えば一般式
コールとして、例えば一般式
【化１】 で示されるものがある。その具体例としては例えば、
１，１，−ジメチルプロピルアルコール、１，１−ジメ
チルブチルアルコール、１，１，２−トリメチルプロピ
ルアルコール、１−メチル−１−エチルプロピルアルコ
ール、１，１，３，３−テトラメチルブチルアルコー
ル、１−メチル−１−シクロヘキシルエタノール等を挙
げることができる。
１，１，−ジメチルプロピルアルコール、１，１−ジメ
チルブチルアルコール、１，１，２−トリメチルプロピ
ルアルコール、１−メチル−１−エチルプロピルアルコ
ール、１，１，３，３−テトラメチルブチルアルコー
ル、１−メチル−１−シクロヘキシルエタノール等を挙
げることができる。
【０００７】本発明に用いられる第三アミン類として
は、具体的には、トリエチルアミン、トリプロピルアミ
ン、トリブチルアミン、トリアミルアミン等の脂肪族ア
ミン、トリベンジルアミン、トリフェニルアミン等の芳
香族アミン、トリエタノールアミン及びピリジン等を例
示することができる。これらの内、トリエチルアミンと
トリエタノールアミンが好適に使用される。これらの第
三アミン類は、単独又は二種以上混合して使用しても良
い。第三アミン類の使用量は、粗第三級アルコールに対
して、通常０．０１から１重量％である。０．０１重量
％未満では、第三級アルコールの分解反応を抑えること
が難しくなり好ましくない。又、１重量％を超えても、
第三アミン類を用いる効果に見合うだけの効果が得られ
ないため経済的ではない。
は、具体的には、トリエチルアミン、トリプロピルアミ
ン、トリブチルアミン、トリアミルアミン等の脂肪族ア
ミン、トリベンジルアミン、トリフェニルアミン等の芳
香族アミン、トリエタノールアミン及びピリジン等を例
示することができる。これらの内、トリエチルアミンと
トリエタノールアミンが好適に使用される。これらの第
三アミン類は、単独又は二種以上混合して使用しても良
い。第三アミン類の使用量は、粗第三級アルコールに対
して、通常０．０１から１重量％である。０．０１重量
％未満では、第三級アルコールの分解反応を抑えること
が難しくなり好ましくない。又、１重量％を超えても、
第三アミン類を用いる効果に見合うだけの効果が得られ
ないため経済的ではない。
【０００８】本発明において、蒸留方法は一般に行われ
る単蒸留あるいは多段蒸留、連続蒸留が用いられる。粗
第三級アルコールに０．０１から１重量％の第三アミン
類を加え、常圧あるいは減圧下で蒸留を行い、第三級ア
ルコールより低沸点の第三アミン類及びイソオレフィン
は初留として、高沸点の第三アミン類及び不純物は釜残
として除去できる。
る単蒸留あるいは多段蒸留、連続蒸留が用いられる。粗
第三級アルコールに０．０１から１重量％の第三アミン
類を加え、常圧あるいは減圧下で蒸留を行い、第三級ア
ルコールより低沸点の第三アミン類及びイソオレフィン
は初留として、高沸点の第三アミン類及び不純物は釜残
として除去できる。
【０００９】
【発明の効果】本発明の蒸留により、第三級アルコール
の分解反応が抑制でき、効率よく高純度の第三級アルコ
ールが高蒸留歩留で得られるばかりか、安全性も確保で
き、その工業的価値は極めて高い。
の分解反応が抑制でき、効率よく高純度の第三級アルコ
ールが高蒸留歩留で得られるばかりか、安全性も確保で
き、その工業的価値は極めて高い。
【００１０】
【実施例】以下、本発明を実施例及び比較例により具体
的に説明する。尚実施例中％は重量％を表す。又実施例
中の略号は以下の化合物を表す。 ＮＰ−ＯＨ：１，１，３，３−テトラメチルブタノール ＤＩＢ ：２，４，４−トリメチルペンテン−１（ジ
イソブチレン） ＴＭ−ＯＨ：１，１，２−トリメチルプロパノール ＤＭＢ ：２，３−ジメチルブテン−１ Ｃｙ−ＯＨ：１−メチル−１−シクロヘキシルエタノー
ル ＣｙＰ ：２−シクロヘキシルプロペン
的に説明する。尚実施例中％は重量％を表す。又実施例
中の略号は以下の化合物を表す。 ＮＰ−ＯＨ：１，１，３，３−テトラメチルブタノール ＤＩＢ ：２，４，４−トリメチルペンテン−１（ジ
イソブチレン） ＴＭ−ＯＨ：１，１，２−トリメチルプロパノール ＤＭＢ ：２，３−ジメチルブテン−１ Ｃｙ−ＯＨ：１−メチル−１−シクロヘキシルエタノー
ル ＣｙＰ ：２−シクロヘキシルプロペン
【００１１】参考例 １（ＮＰ−ＯＨの合成） 攪拌機、温度計及びコンデンサーを備えた内容１０リッ
トルの四ツ口フラスコに、２−クロロ−２，４，４−ト
リメチルペンタン７４４ｇ（５．０モル）と１０％炭酸
ソーダ水溶液５．３ｋｇを入れ、湯浴にて８０℃に昇温
し、同温度で３時間攪拌を続け反応させた。反応後、室
温まで冷却し、分液漏斗にて油相と水相に分離した。次
いで油相を水洗し、硫酸マグネシウムで乾燥後濾過し
た。この反応を２回繰り返して１３０３ｇの生成物（粗
ＮＰ−ＯＨ）を得た。生成物の組成をガスクロマトグラ
フィーで分析した結果、ＮＰ−ＯＨ ７４．０％、ＤＩ
Ｂ ２３．４％、その他２．６％であった。
トルの四ツ口フラスコに、２−クロロ−２，４，４−ト
リメチルペンタン７４４ｇ（５．０モル）と１０％炭酸
ソーダ水溶液５．３ｋｇを入れ、湯浴にて８０℃に昇温
し、同温度で３時間攪拌を続け反応させた。反応後、室
温まで冷却し、分液漏斗にて油相と水相に分離した。次
いで油相を水洗し、硫酸マグネシウムで乾燥後濾過し
た。この反応を２回繰り返して１３０３ｇの生成物（粗
ＮＰ−ＯＨ）を得た。生成物の組成をガスクロマトグラ
フィーで分析した結果、ＮＰ−ＯＨ ７４．０％、ＤＩ
Ｂ ２３．４％、その他２．６％であった。
【００１２】参考例 ２（ＮＰ−ＯＨの合成） 攪拌機、温度計を備えた内容１０リットルの四ツ口フラ
スコに、９０％硫酸１０ｋｇとアセトニトリル１００ｇ
を入れ、０〜１０℃に冷却し、ＤＩＢ ２８０ｇ（２．
５モル）を加え、同温度で１時間攪拌を続け反応させ
た。反応後、分液漏斗にて油相と水相に分離した。次い
で油相を水洗し、硫酸マグネシウムで乾燥後濾過した。
この反応を４回繰り返して、１０２０ｇの生成物（粗Ｎ
Ｐ−ＯＨ）を得た。生成物の組成をガスクロマトグラフ
ィーで分析した結果、ＮＰ−ＯＨ ４５．６％、ＤＩＢ
４７．６％、その他６．８％であった。
スコに、９０％硫酸１０ｋｇとアセトニトリル１００ｇ
を入れ、０〜１０℃に冷却し、ＤＩＢ ２８０ｇ（２．
５モル）を加え、同温度で１時間攪拌を続け反応させ
た。反応後、分液漏斗にて油相と水相に分離した。次い
で油相を水洗し、硫酸マグネシウムで乾燥後濾過した。
この反応を４回繰り返して、１０２０ｇの生成物（粗Ｎ
Ｐ−ＯＨ）を得た。生成物の組成をガスクロマトグラフ
ィーで分析した結果、ＮＰ−ＯＨ ４５．６％、ＤＩＢ
４７．６％、その他６．８％であった。
【００１３】参考例 ３（ＴＭ−ＯＨの合成） 攪拌機、温度計を備えた内容１０リットルの四ツ口フラ
スコに、７０％硫酸１０ｋｇを入れ、０〜１０℃に冷却
し、ＤＭＢ ４２０ｇ（５モル）を加え、同温度で１時
間攪拌を続け反応させた。反応後、分液漏斗にて油相と
水相に分離した。次いで油相を水洗し、硫酸マグネシウ
ムで乾燥後濾過した。この反応を３回繰り返して、１２
３０ｇの生成物（粗ＴＭ−ＯＨ）を得た。生成物の組成
をガスクロマトグラフィーで分析した結果、ＴＭ−ＯＨ
３７．９％、ＤＭＢ ５９．８％、その他２．３％で
あった。
スコに、７０％硫酸１０ｋｇを入れ、０〜１０℃に冷却
し、ＤＭＢ ４２０ｇ（５モル）を加え、同温度で１時
間攪拌を続け反応させた。反応後、分液漏斗にて油相と
水相に分離した。次いで油相を水洗し、硫酸マグネシウ
ムで乾燥後濾過した。この反応を３回繰り返して、１２
３０ｇの生成物（粗ＴＭ−ＯＨ）を得た。生成物の組成
をガスクロマトグラフィーで分析した結果、ＴＭ−ＯＨ
３７．９％、ＤＭＢ ５９．８％、その他２．３％で
あった。
【００１４】参考例 ４（Ｃｙ−ＯＨの合成） 攪拌機、温度計を備えた内容１０リットルの四ツ口フラ
スコに、７０％硫酸１０ｋｇを入れ、０〜１０℃に冷却
し、ＣｙＰ ３７２ｇ（０．３モル）を加え、同温度で
１時間攪拌を続け反応させた。反応後、分液漏斗にて油
相と水相に分離した。次いで油相を水洗し、硫酸マグネ
シウムで乾燥後濾過した。この反応を４回繰り返して、
１４４４ｇの生成物（粗Ｃｙ−ＯＨ）を得た。生成物の
組成をガスクロマトグラフィーで分析した結果、Ｃｙ−
ＯＨ ３０．１％、ＣｙＰ ６５．６％、その他４．３
％であった。
スコに、７０％硫酸１０ｋｇを入れ、０〜１０℃に冷却
し、ＣｙＰ ３７２ｇ（０．３モル）を加え、同温度で
１時間攪拌を続け反応させた。反応後、分液漏斗にて油
相と水相に分離した。次いで油相を水洗し、硫酸マグネ
シウムで乾燥後濾過した。この反応を４回繰り返して、
１４４４ｇの生成物（粗Ｃｙ−ＯＨ）を得た。生成物の
組成をガスクロマトグラフィーで分析した結果、Ｃｙ−
ＯＨ ３０．１％、ＣｙＰ ６５．６％、その他４．３
％であった。
【００１５】実施例 １（ＮＰ−ＯＨの蒸留精製） コンデンサー、温度計を備えた内容１リットル、理論段
数５．０段のガラス製蒸留装置を用い、参考例１で合成
した粗ＮＰ−ＯＨ ５００ｇにトリエチルアミン０．５
ｇ及びトリエタノールアミン１．０ｇを入れ、窒素ガス
を導入しながら常圧で蒸留した。蒸留開始後１時間で１
４５℃以下の初留分１３０ｇを得た。次いで１４５〜１
４８℃、３時間で３１０ｇの主留分を得た。蒸留残渣は
５７ｇであった。ＧＬＣ分析の結果初留分中のＮＰ−Ｏ
Ｈは１７．５％、主留中のＮＰ−ＯＨは９８．４％、Ｄ
ＩＢは０．４％、残渣中のＮＰ−ＯＨは２１．６％であ
った。主留分中のＮＰ−ＯＨの回収率は８２．４％であ
った。又蒸留後の全成分（全留分＋残渣）中のＮＰ−Ｏ
Ｈ残存率は９１．９％であった。又トリエチルアミンは
全て初留分中に、トリエタノールアミンは残渣中に存在
し、主留分中には存在しないことを確認した。
数５．０段のガラス製蒸留装置を用い、参考例１で合成
した粗ＮＰ−ＯＨ ５００ｇにトリエチルアミン０．５
ｇ及びトリエタノールアミン１．０ｇを入れ、窒素ガス
を導入しながら常圧で蒸留した。蒸留開始後１時間で１
４５℃以下の初留分１３０ｇを得た。次いで１４５〜１
４８℃、３時間で３１０ｇの主留分を得た。蒸留残渣は
５７ｇであった。ＧＬＣ分析の結果初留分中のＮＰ−Ｏ
Ｈは１７．５％、主留中のＮＰ−ＯＨは９８．４％、Ｄ
ＩＢは０．４％、残渣中のＮＰ−ＯＨは２１．６％であ
った。主留分中のＮＰ−ＯＨの回収率は８２．４％であ
った。又蒸留後の全成分（全留分＋残渣）中のＮＰ−Ｏ
Ｈ残存率は９１．９％であった。又トリエチルアミンは
全て初留分中に、トリエタノールアミンは残渣中に存在
し、主留分中には存在しないことを確認した。
【００１６】比較例 １（ＮＰ−ＯＨの蒸留精製） 実施例１において、トリエチルアミンとトリエタノール
アミンを使用しない他は実施例１に準じて実施した。そ
の結果、蒸留開始後１．６時間で１４５℃以下の初留分
１４９ｇを得た。次いで１４５〜１４８℃、２．５時間
で２８１ｇの主留分を得た。蒸留残渣は６８ｇであっ
た。ＧＬＣ分析の結果初留分中のＮＰ−ＯＨは１５．９
％、主留中のＮＰ−ＯＨは９７．８％、ＤＩＢは１．５
％、残渣中のＮＰ−ＯＨは１３．１％であった。主留分
中のＮＰ−ＯＨの回収率は７４．３％であった。又蒸留
後の全成分中のＮＰ−ＯＨ残存率は８３．１％であっ
た。
アミンを使用しない他は実施例１に準じて実施した。そ
の結果、蒸留開始後１．６時間で１４５℃以下の初留分
１４９ｇを得た。次いで１４５〜１４８℃、２．５時間
で２８１ｇの主留分を得た。蒸留残渣は６８ｇであっ
た。ＧＬＣ分析の結果初留分中のＮＰ−ＯＨは１５．９
％、主留中のＮＰ−ＯＨは９７．８％、ＤＩＢは１．５
％、残渣中のＮＰ−ＯＨは１３．１％であった。主留分
中のＮＰ−ＯＨの回収率は７４．３％であった。又蒸留
後の全成分中のＮＰ−ＯＨ残存率は８３．１％であっ
た。
【００１７】実施例 ２（ＮＰ−ＯＨの蒸留精製） 実施例１と同じ蒸留装置を用い、参考例２で合成した粗
ＮＰ−ＯＨ ５００ｇにピリジン０．１ｇ及びトリベン
ジルアミン４．０ｇを入れ、窒素ガスを導入しながら常
圧で蒸留した。蒸留開始後１．５時間で１４５℃以下の
初留分２６８ｇを得た。次いで１４５〜１４８℃、２．
５時間で１７７ｇの主留分を得た。蒸留残渣は５２ｇで
あった。ＧＬＣ分析の結果初留分中のＮＰ−ＯＨは８．
７％、主留中のＮＰ−ＯＨは９８．２％、ＤＩＢは０．
５％、残渣中のＮＰ−ＯＨは１６．４％であった。主留
分中のＮＰ−ＯＨの回収率は７６．２％でった。又蒸留
後の全成分（全留分＋残渣）中のＮＰ−ＯＨ残存率は９
０．２％であった。又ピリジンは全て初留分中に、トリ
ベンジルアミンは残渣中に存在し、主留分中には存在し
ないことを確認した。
ＮＰ−ＯＨ ５００ｇにピリジン０．１ｇ及びトリベン
ジルアミン４．０ｇを入れ、窒素ガスを導入しながら常
圧で蒸留した。蒸留開始後１．５時間で１４５℃以下の
初留分２６８ｇを得た。次いで１４５〜１４８℃、２．
５時間で１７７ｇの主留分を得た。蒸留残渣は５２ｇで
あった。ＧＬＣ分析の結果初留分中のＮＰ−ＯＨは８．
７％、主留中のＮＰ−ＯＨは９８．２％、ＤＩＢは０．
５％、残渣中のＮＰ−ＯＨは１６．４％であった。主留
分中のＮＰ−ＯＨの回収率は７６．２％でった。又蒸留
後の全成分（全留分＋残渣）中のＮＰ−ＯＨ残存率は９
０．２％であった。又ピリジンは全て初留分中に、トリ
ベンジルアミンは残渣中に存在し、主留分中には存在し
ないことを確認した。
【００１８】比較例 ２（ＮＰ−ＯＨの蒸留精製） 実施例２においてピリジンとトリベンジルアミンを用い
ない他は、実施例２に準じて実施した。その結果、蒸留
開始後１．７時間で１４５℃以下の初留分２９４ｇを得
た。次いで１４５〜１４８℃、２．４時間で１４５ｇの
主留分を得た。蒸留残渣は５７ｇであった。ＧＬＣ分析
の結果初留分中のＮＰ−ＯＨは９．７％、主留中のＮＰ
−ＯＨは９８．０％、ＤＩＢは０．８％、残渣中のＮＰ
−ＯＨは１４．２％であった。主留分中のＮＰ−ＯＨの
回収率は６２．３％であった。又蒸留後の全成分中のＮ
Ｐ−ＯＨ残存率は７８．４％であった。
ない他は、実施例２に準じて実施した。その結果、蒸留
開始後１．７時間で１４５℃以下の初留分２９４ｇを得
た。次いで１４５〜１４８℃、２．４時間で１４５ｇの
主留分を得た。蒸留残渣は５７ｇであった。ＧＬＣ分析
の結果初留分中のＮＰ−ＯＨは９．７％、主留中のＮＰ
−ＯＨは９８．０％、ＤＩＢは０．８％、残渣中のＮＰ
−ＯＨは１４．２％であった。主留分中のＮＰ−ＯＨの
回収率は６２．３％であった。又蒸留後の全成分中のＮ
Ｐ−ＯＨ残存率は７８．４％であった。
【００１９】実施例 ３（ＴＭ−ＯＨの蒸留精製） 実施例１と同じ蒸留装置を用い、参考例３で合成した粗
ＴＭ−ＯＨ ５００ｇにトリブチルアミン０．５ｇを入
れ、窒素ガスを導入しながら常圧で蒸留した。蒸留開始
後１．７時間で１１８℃以下の初留分３１８ｇを得た。
次いで１１８〜１２２℃、３．２時間で１３７ｇの主留
分を得た。蒸留残渣は４２ｇであった。ＧＬＣ分析の結
果初留分中のＴＭ−ＯＨは１０．１％、主留中のＴＭ−
ＯＨは９９．２％、ＤＭＢは０．３％、残渣中のＴＭ−
ＯＨは１４．７％であった。主留分中のＴＭ−ＯＨの回
収率は７１．７％であった。又蒸留後の全成分中のＴＭ
−ＯＨ残存率は９１．９％であった。又トリブチルアミ
ンは全て残渣中に存在し、主留分中には存在しないこと
を確認した。
ＴＭ−ＯＨ ５００ｇにトリブチルアミン０．５ｇを入
れ、窒素ガスを導入しながら常圧で蒸留した。蒸留開始
後１．７時間で１１８℃以下の初留分３１８ｇを得た。
次いで１１８〜１２２℃、３．２時間で１３７ｇの主留
分を得た。蒸留残渣は４２ｇであった。ＧＬＣ分析の結
果初留分中のＴＭ−ＯＨは１０．１％、主留中のＴＭ−
ＯＨは９９．２％、ＤＭＢは０．３％、残渣中のＴＭ−
ＯＨは１４．７％であった。主留分中のＴＭ−ＯＨの回
収率は７１．７％であった。又蒸留後の全成分中のＴＭ
−ＯＨ残存率は９１．９％であった。又トリブチルアミ
ンは全て残渣中に存在し、主留分中には存在しないこと
を確認した。
【００２０】比較例 ３（ＴＭ−ＯＨの蒸留精製） 実施例３においてトリブチルアミンを用いない他は、実
施例３に準じて実施した。その結果、蒸留開始後１．９
時間で１１８℃以下の初留分３３８ｇを得た。次いで１
１８〜１２２℃、３．１時間で１１２ｇの主留分を得
た。蒸留残渣は４８ｇであった。ＧＬＣ分析の結果初留
分中のＴＭ−ＯＨは９．５％、主留中のＴＭ−ＯＨは９
８．７％、ＤＭＢは０．９％、残渣中のＴＭ−ＯＨは１
３．１％であった。主留分中のＴＭ−ＯＨの回収率は５
８．３％であった。又蒸留後の全成分中のＴＭ−ＯＨ残
存率は７８．６％であった。
施例３に準じて実施した。その結果、蒸留開始後１．９
時間で１１８℃以下の初留分３３８ｇを得た。次いで１
１８〜１２２℃、３．１時間で１１２ｇの主留分を得
た。蒸留残渣は４８ｇであった。ＧＬＣ分析の結果初留
分中のＴＭ−ＯＨは９．５％、主留中のＴＭ−ＯＨは９
８．７％、ＤＭＢは０．９％、残渣中のＴＭ−ＯＨは１
３．１％であった。主留分中のＴＭ−ＯＨの回収率は５
８．３％であった。又蒸留後の全成分中のＴＭ−ＯＨ残
存率は７８．６％であった。
【００２１】実施例 ４（Ｃｙ−ＯＨの蒸留精製） 実施例１と同じ蒸留装置を用い、参考例４で合成した粗
Ｃｙ−ＯＨ ５００ｇにトリエチルアミン０．３ｇ及び
トリベンジルアミン０．５ｇを入れ、６０ｍｍＨｇの減
圧で蒸留した。蒸留開始後３．９時間で９０℃以下の初
留分３５６ｇを得た。次いで９０〜９３℃、２．２時間
で１１５ｇの主留分を得た。蒸留残渣は２７ｇであっ
た。ＧＬＣ分析の結果初留分中のＣｙ−ＯＨは７．３
％、主留中のＣｙ−ＯＨは９８．７％、ＣｙＰは０．８
％、残渣中のＣｙ−ＯＨは９．５％であった。主留中の
Ｃｙ−ＯＨの回収率は７５．４％であった。又蒸留後の
全成分中のＣｙ−ＯＨ残存率は９４．５％であった。又
トリブチルアミンは全て残渣中に存在し、主留分中には
存在しないことを確認した。
Ｃｙ−ＯＨ ５００ｇにトリエチルアミン０．３ｇ及び
トリベンジルアミン０．５ｇを入れ、６０ｍｍＨｇの減
圧で蒸留した。蒸留開始後３．９時間で９０℃以下の初
留分３５６ｇを得た。次いで９０〜９３℃、２．２時間
で１１５ｇの主留分を得た。蒸留残渣は２７ｇであっ
た。ＧＬＣ分析の結果初留分中のＣｙ−ＯＨは７．３
％、主留中のＣｙ−ＯＨは９８．７％、ＣｙＰは０．８
％、残渣中のＣｙ−ＯＨは９．５％であった。主留中の
Ｃｙ−ＯＨの回収率は７５．４％であった。又蒸留後の
全成分中のＣｙ−ＯＨ残存率は９４．５％であった。又
トリブチルアミンは全て残渣中に存在し、主留分中には
存在しないことを確認した。
【００２２】比較例 ４（Ｃｙ−ＯＨの蒸留精製） 実施例４においてトリエチルアミン及びトリエタノール
アミンを用いない他は、実施例４に準じて実施した。そ
の結果、蒸留開始後４．３時間で９０℃以下の初留分３
５９ｇを得た。次いで１１８〜１２２℃、３．０時間で
１０７ｇの主留分を得た。蒸留残渣は３３ｇであった。
ＧＬＣ分析の結果初留分中のＣｙ−ＯＨは７．５％、主
留中のＣｙ−ＯＨは９８．５％、ＣｙＰは１．１％、残
渣中のＣｙ−ＯＨは９．８％であった。主留分中のＣｙ
−ＯＨの回収率は７０．０％であった。又蒸留後の全成
分中のＣｙ−ＯＨ残存率は９０．０％であった。実施例
１〜４及び比較例１〜４より蒸留系に第三アミン類を添
加した時、第三級アルコールの回収率及び蒸留工程での
残存率が向上することがわかる。それに対して第三アミ
ン類を添加しない時は第三級アルコールの一部が他の化
合物に変化し、その結果蒸留収率が低下したことがわか
る。
アミンを用いない他は、実施例４に準じて実施した。そ
の結果、蒸留開始後４．３時間で９０℃以下の初留分３
５９ｇを得た。次いで１１８〜１２２℃、３．０時間で
１０７ｇの主留分を得た。蒸留残渣は３３ｇであった。
ＧＬＣ分析の結果初留分中のＣｙ−ＯＨは７．５％、主
留中のＣｙ−ＯＨは９８．５％、ＣｙＰは１．１％、残
渣中のＣｙ−ＯＨは９．８％であった。主留分中のＣｙ
−ＯＨの回収率は７０．０％であった。又蒸留後の全成
分中のＣｙ−ＯＨ残存率は９０．０％であった。実施例
１〜４及び比較例１〜４より蒸留系に第三アミン類を添
加した時、第三級アルコールの回収率及び蒸留工程での
残存率が向上することがわかる。それに対して第三アミ
ン類を添加しない時は第三級アルコールの一部が他の化
合物に変化し、その結果蒸留収率が低下したことがわか
る。
Claims (1)
- 【請求項１】 第三アミン類を存在させることを特徴と
する第三級アルコールの蒸留方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7780494A JPH07258128A (ja) | 1994-03-25 | 1994-03-25 | 第三級アルコールの蒸留方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7780494A JPH07258128A (ja) | 1994-03-25 | 1994-03-25 | 第三級アルコールの蒸留方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07258128A true JPH07258128A (ja) | 1995-10-09 |
Family
ID=13644205
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7780494A Pending JPH07258128A (ja) | 1994-03-25 | 1994-03-25 | 第三級アルコールの蒸留方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07258128A (ja) |
-
1994
- 1994-03-25 JP JP7780494A patent/JPH07258128A/ja active Pending
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