JPH0724963A - ブレーキホース - Google Patents
ブレーキホースInfo
- Publication number
- JPH0724963A JPH0724963A JP17390093A JP17390093A JPH0724963A JP H0724963 A JPH0724963 A JP H0724963A JP 17390093 A JP17390093 A JP 17390093A JP 17390093 A JP17390093 A JP 17390093A JP H0724963 A JPH0724963 A JP H0724963A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- brake hose
- tube
- rubber
- thermoplastic resin
- layer
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Rigid Pipes And Flexible Pipes (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】本発明の目的は水分透過性及び体積膨脹性が一
段と小さく且つ柔軟性に優れた新規なブレーキホースを
提供することにある。 【構成】本発明の構成は内層ゴムチューブ上に繊維補強
層があり、その繊維補強層の上層に外側ゴム層が設けら
れて成るブレーキホースにおいて、内層ゴムチューブの
内側に２０℃における曲げ弾性率が５０，０００kgf/cm
2 以下の熱可塑性樹脂チューブを設けたことにある。
段と小さく且つ柔軟性に優れた新規なブレーキホースを
提供することにある。 【構成】本発明の構成は内層ゴムチューブ上に繊維補強
層があり、その繊維補強層の上層に外側ゴム層が設けら
れて成るブレーキホースにおいて、内層ゴムチューブの
内側に２０℃における曲げ弾性率が５０，０００kgf/cm
2 以下の熱可塑性樹脂チューブを設けたことにある。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はブレーキホースに関する
ものである。更に詳述すれば本発明は自動車等の車両に
用いられるブレーキホースに関するものである。
ものである。更に詳述すれば本発明は自動車等の車両に
用いられるブレーキホースに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】自動車等の車両に用いられるブレーキホ
ースは常に苛酷なる振動劣化や屈曲劣化を受けることか
ら、柔軟性に優れたゴムホース系の材料で構成されるこ
とが多い。
ースは常に苛酷なる振動劣化や屈曲劣化を受けることか
ら、柔軟性に優れたゴムホース系の材料で構成されるこ
とが多い。
【０００３】このゴムホース系の材料から成るブレーキ
ホースは、内層チューブ上に繊維補強層を設け、更にそ
の上に外層ゴムを設けて被覆したものである。この場合
繊維補強層は二層に分け、その中間に中間ゴム層を設け
ることもある。
ホースは、内層チューブ上に繊維補強層を設け、更にそ
の上に外層ゴムを設けて被覆したものである。この場合
繊維補強層は二層に分け、その中間に中間ゴム層を設け
ることもある。
【０００４】しかしながら昨今ブレーキホースはその特
殊性能を一段と向上することが要求されるようになって
きている。
殊性能を一段と向上することが要求されるようになって
きている。
【０００５】例えば、水分透過性のより小さいブレーキ
ホース、圧力伝達損失の小さいブレーキホース、即ち圧
力付加時の体積膨脹が小さいブレーキホース等が要求さ
れるようになってきている。
ホース、圧力伝達損失の小さいブレーキホース、即ち圧
力付加時の体積膨脹が小さいブレーキホース等が要求さ
れるようになってきている。
【０００６】さて、水分透過性は透過物質である水分と
ホース材料の化学的相容性、及び高分子材料の結晶性等
により大きく依存するが、結晶構造のないゴム材料では
水分透過性の向上に限界があり、水分透過性が小さいブ
レーキホースを得ることがかなり困難である。
ホース材料の化学的相容性、及び高分子材料の結晶性等
により大きく依存するが、結晶構造のないゴム材料では
水分透過性の向上に限界があり、水分透過性が小さいブ
レーキホースを得ることがかなり困難である。
【０００７】また、ゴム材料は本質的に変形しやすいた
め、体積膨脹を小さくするという面でも不利である。
め、体積膨脹を小さくするという面でも不利である。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】本発明はかかる点に立
って為されたものであって、前記した従来技術の欠点を
解消し、水分透過性及び体積膨脹性を小さくすることが
でき且つ柔軟性に優れた新規な構造のブレーキホースを
提供することにある。
って為されたものであって、前記した従来技術の欠点を
解消し、水分透過性及び体積膨脹性を小さくすることが
でき且つ柔軟性に優れた新規な構造のブレーキホースを
提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明の要旨とするとこ
ろは、内層ゴムチューブ上に繊維補強層を設け、その繊
維補強層の上に外側ゴム層を設けて成るブレーキホース
において、内層ゴムチューブの内側に２０℃における曲
げ弾性率が５０，０００kgf/cm2 以下の熱可塑性樹脂チ
ューブを一体に設けたことにある。
ろは、内層ゴムチューブ上に繊維補強層を設け、その繊
維補強層の上に外側ゴム層を設けて成るブレーキホース
において、内層ゴムチューブの内側に２０℃における曲
げ弾性率が５０，０００kgf/cm2 以下の熱可塑性樹脂チ
ューブを一体に設けたことにある。
【００１０】本発明において、熱可塑性樹脂チューブは
２０℃における曲げ弾性率が５０，０００kgf/cm2 以下
と限定したのは曲げ弾性率が５０，０００kgf/cm2 を越
えると柔軟性が急激に悪化するためである。
２０℃における曲げ弾性率が５０，０００kgf/cm2 以下
と限定したのは曲げ弾性率が５０，０００kgf/cm2 を越
えると柔軟性が急激に悪化するためである。
【００１１】２０℃における曲げ弾性率が５０，０００
kgf/cm2 以下の熱可塑性樹脂チューブとしては、例えば
ポリアミド、ポリフェニレンスルフィド、ポリエーテル
エーテルケトン、ポリアセタールの中から選ばれた１種
からなるチューブが用いられる。また、ポリアミド、ポ
リフェニレンスルフィド、ポリエーテルエーテルケト
ン、ポリアセタールの中から選ばれた１種と、アイオノ
マーゴムとのブレンド物からなるチューブが用いられ
る。
kgf/cm2 以下の熱可塑性樹脂チューブとしては、例えば
ポリアミド、ポリフェニレンスルフィド、ポリエーテル
エーテルケトン、ポリアセタールの中から選ばれた１種
からなるチューブが用いられる。また、ポリアミド、ポ
リフェニレンスルフィド、ポリエーテルエーテルケト
ン、ポリアセタールの中から選ばれた１種と、アイオノ
マーゴムとのブレンド物からなるチューブが用いられ
る。
【００１２】本発明において、熱可塑性樹脂チューブの
肉厚は５０〜５００μm とすることが好ましい。これは
肉厚５０μm 未満では水分透過性及び体積膨脹性を十分
小さくすることができないためである。逆に、熱可塑性
樹脂チューブの肉厚が５００μm を越えると剛性が急激
に増して柔軟性が悪化するためである。
肉厚は５０〜５００μm とすることが好ましい。これは
肉厚５０μm 未満では水分透過性及び体積膨脹性を十分
小さくすることができないためである。逆に、熱可塑性
樹脂チューブの肉厚が５００μm を越えると剛性が急激
に増して柔軟性が悪化するためである。
【００１３】本発明において繊維補強層としてはポリビ
ニルアルコール系繊維、ポリアミド繊維、ポリエステル
繊維、レーヨン繊維等の編組補強層が用いられる。
ニルアルコール系繊維、ポリアミド繊維、ポリエステル
繊維、レーヨン繊維等の編組補強層が用いられる。
【００１４】この繊維補強層は第１繊維補強層と第２繊
維補強層とに分け、それらの中間に中間ゴム層を設けて
もよい。
維補強層とに分け、それらの中間に中間ゴム層を設けて
もよい。
【００１５】また、本発明において内層ゴム、中間ゴム
及び外層ゴムとして用いられるゴム材料としては、耐候
性、耐屈曲性、耐プレーキ液性等が優れたものがよく、
具体的には例えばクロロプレンゴム、エチレンプロピレ
ンジエンゴム、スチレンブタジエンゴム、天然ゴム等の
単独若しくはそれらのブレンドゴムを用いることができ
る。
及び外層ゴムとして用いられるゴム材料としては、耐候
性、耐屈曲性、耐プレーキ液性等が優れたものがよく、
具体的には例えばクロロプレンゴム、エチレンプロピレ
ンジエンゴム、スチレンブタジエンゴム、天然ゴム等の
単独若しくはそれらのブレンドゴムを用いることができ
る。
【００１６】
【作用】本発明のブレーキホースは、２０℃における曲
げ弾性率が５０，０００kgf/cm2 以下である内層熱可塑
性樹脂チューブを用いることにより、柔軟性を保持しな
がら水分透過性及び体積膨脹性を一段と小さくすること
ができ、しかもその熱可塑性樹脂チューブと共に繊維補
強層を設けることにより体積膨脹性を更に一段と小さく
することができ、そしてその繊維補強層の上に外側ゴム
層を設けることにより優れた柔軟性と耐候性とを保持す
ることができる。
げ弾性率が５０，０００kgf/cm2 以下である内層熱可塑
性樹脂チューブを用いることにより、柔軟性を保持しな
がら水分透過性及び体積膨脹性を一段と小さくすること
ができ、しかもその熱可塑性樹脂チューブと共に繊維補
強層を設けることにより体積膨脹性を更に一段と小さく
することができ、そしてその繊維補強層の上に外側ゴム
層を設けることにより優れた柔軟性と耐候性とを保持す
ることができる。
【００１７】
【実施例】次に、本発明のブレーキホースの実施例を図
面により説明する。
面により説明する。
【００１８】（実施例１）外径がφ３．４mmのステンレ
ススチール棒上に熱加塑性樹脂チューブとしてポリアミ
ド１１チューブを厚さ５０μm となるように押し出し被
覆により設けた。このポリアミドチューブ１１は東レ株
式会社のリルサンＢＥＳＮ−Ｏ−ＴＬで、２０℃におけ
る曲げ弾性率が１０，０００kgf/cm2 である。
ススチール棒上に熱加塑性樹脂チューブとしてポリアミ
ド１１チューブを厚さ５０μm となるように押し出し被
覆により設けた。このポリアミドチューブ１１は東レ株
式会社のリルサンＢＥＳＮ−Ｏ−ＴＬで、２０℃におけ
る曲げ弾性率が１０，０００kgf/cm2 である。
【００１９】次に、このポリアミド１１チューブ上にエ
チレンプロピレンジエンゴムを厚さが１２００μm とな
るように押し出し被覆により設けた。
チレンプロピレンジエンゴムを厚さが１２００μm とな
るように押し出し被覆により設けた。
【００２０】次に、そのエチレンプロピレンジエンゴム
層上にポリビニルアルコール系繊維を編組して第１繊維
補強層を設け、次にその上に天然ゴムを厚さが７００μ
m となるように押し出し被覆により設け、中間ゴム層と
した。それからその中間ゴム層上にポリビニルアルコー
ル系繊維を編組して第２繊維補強層を設けた。
層上にポリビニルアルコール系繊維を編組して第１繊維
補強層を設け、次にその上に天然ゴムを厚さが７００μ
m となるように押し出し被覆により設け、中間ゴム層と
した。それからその中間ゴム層上にポリビニルアルコー
ル系繊維を編組して第２繊維補強層を設けた。
【００２１】次に、その第２繊維補強層の上にエチレン
プロピレンジエンゴムを厚さ１０００μm となるように
押し出し被覆により設け、外層ゴムとした。
プロピレンジエンゴムを厚さ１０００μm となるように
押し出し被覆により設け、外層ゴムとした。
【００２２】次に、このホースを１５０℃の加硫装置内
に入れ３０分加硫し、最後にステンレスチール棒を引き
抜いて、ブレーキホースを得た。
に入れ３０分加硫し、最後にステンレスチール棒を引き
抜いて、ブレーキホースを得た。
【００２３】図１はかくして得られたブレーキホースの
斜視図であって、１は熱可塑性樹脂チューブ、２は内層
ゴム層、３は第１繊維補強層、４は中間ゴム層、５は第
２繊維補強層、６は外層ゴムである。
斜視図であって、１は熱可塑性樹脂チューブ、２は内層
ゴム層、３は第１繊維補強層、４は中間ゴム層、５は第
２繊維補強層、６は外層ゴムである。
【００２４】（実施例２）ポリアミド１１チューブの厚
さを１００μm とした以外は実施例１と同様にしてブレ
ーキホースを得た。
さを１００μm とした以外は実施例１と同様にしてブレ
ーキホースを得た。
【００２５】（実施例３）ポリアミド１１チューブの厚
さを３００μm とした以外は実施例１と同様にしてブレ
ーキホースを得た。
さを３００μm とした以外は実施例１と同様にしてブレ
ーキホースを得た。
【００２６】（実施例４）ポリアミド１１チューブの厚
さを５００μm とした以外は実施例１と同様にしてブレ
ーキホースを得た。
さを５００μm とした以外は実施例１と同様にしてブレ
ーキホースを得た。
【００２７】（実施例５）熱可塑性樹脂チューブとして
ポリフェニレンスルフィドチューブを用い、そのポリフ
ェニレンスルフィドチューブの厚さを１００μm とした
以外は実施例１と同様にしてブレーキホースを得た。
ポリフェニレンスルフィドチューブを用い、そのポリフ
ェニレンスルフィドチューブの厚さを１００μm とした
以外は実施例１と同様にしてブレーキホースを得た。
【００２８】なお、ここで用いたポリフェニレンスルフ
ィドはポリプラスチック株式会社のフォートロン−０２
２０で、２０℃における曲げ弾性率が４０，０００kgf/
cm2である。
ィドはポリプラスチック株式会社のフォートロン−０２
２０で、２０℃における曲げ弾性率が４０，０００kgf/
cm2である。
【００２９】（実施例６）熱可塑性樹脂チューブとして
ポリフェニレンスルフィドチューブを用い、そのポリフ
ェニレンスルフィドチューブの厚さを５００μm とした
以外は実施例１と同様にしてブレーキホースを得た。
ポリフェニレンスルフィドチューブを用い、そのポリフ
ェニレンスルフィドチューブの厚さを５００μm とした
以外は実施例１と同様にしてブレーキホースを得た。
【００３０】（比較例１）外径がφ３．４mmのステンレ
ススチール棒上にエチレンプロピレンジエンゴムを厚さ
が１２００μm となるように押し出し被覆により設け
た。
ススチール棒上にエチレンプロピレンジエンゴムを厚さ
が１２００μm となるように押し出し被覆により設け
た。
【００３１】次に、そのエチレンプロピレンジエンゴム
チューブ上にポリビニルアルコール系繊維を編組して第
１繊維補強層を設け、次にその上に天然ゴムを厚さが７
００μm となるように押し出し被覆により設けて中間ゴ
ム層とし、それからその中間ゴム層上にポリビニルアル
コール系繊維を編組して第２繊維補強層を設けた。
チューブ上にポリビニルアルコール系繊維を編組して第
１繊維補強層を設け、次にその上に天然ゴムを厚さが７
００μm となるように押し出し被覆により設けて中間ゴ
ム層とし、それからその中間ゴム層上にポリビニルアル
コール系繊維を編組して第２繊維補強層を設けた。
【００３２】次に、その第２繊維補強層の上にエチレン
プロピレンジエンゴムを厚さ１０００μm となるように
押し出し被覆により設け、外層ゴムとした。
プロピレンジエンゴムを厚さ１０００μm となるように
押し出し被覆により設け、外層ゴムとした。
【００３３】次に、このホースを１５０℃の加硫装置内
に入れ３０分加硫し、最後にステンレスチール棒を引き
抜いて、ブレーキホースを得た。
に入れ３０分加硫し、最後にステンレスチール棒を引き
抜いて、ブレーキホースを得た。
【００３４】（比較例２）外径がφ３．４mmのステンレ
ススチール棒上に内層ポリアミド１１チューブを厚さ３
０μm となるように押し出し被覆により設けた。このポ
リアミド１１は東レ株式会社のリルサンＢＥＳＮ−Ｏ−
ＴＬで、２０℃における曲げ弾性率が１０，０００kgf/
cm2 である。
ススチール棒上に内層ポリアミド１１チューブを厚さ３
０μm となるように押し出し被覆により設けた。このポ
リアミド１１は東レ株式会社のリルサンＢＥＳＮ−Ｏ−
ＴＬで、２０℃における曲げ弾性率が１０，０００kgf/
cm2 である。
【００３５】次に、この内層ポリアミド１１チューブ上
にエチレンプロピレンジエンゴムを厚さが１２００μm
となるように押し出し被覆により設けた。
にエチレンプロピレンジエンゴムを厚さが１２００μm
となるように押し出し被覆により設けた。
【００３６】次に、そのエチレンプロピレンジエンゴム
上にポリビニルアルコール系繊維を編組して第１繊維補
強層を設け、次にその上に天然ゴムを厚さが７００μm
となるように押し出し被覆により設けて中間ゴム層と
し、それからその中間ゴム層上にポリビニルアルコール
系繊維を編組して第２繊維補強層を設けた。
上にポリビニルアルコール系繊維を編組して第１繊維補
強層を設け、次にその上に天然ゴムを厚さが７００μm
となるように押し出し被覆により設けて中間ゴム層と
し、それからその中間ゴム層上にポリビニルアルコール
系繊維を編組して第２繊維補強層を設けた。
【００３７】次に、その第２繊維補強層の上にエチレン
プロピレンジエンゴムを厚さ１０００μm となるように
押し出し被覆により設け、外層ゴムとした。
プロピレンジエンゴムを厚さ１０００μm となるように
押し出し被覆により設け、外層ゴムとした。
【００３８】次に、このホースを１５０℃の加硫装置内
に入れ３０分加硫し、最後にステンレスチール棒を引き
抜いて、ブレーキホースを得た。
に入れ３０分加硫し、最後にステンレスチール棒を引き
抜いて、ブレーキホースを得た。
【００３９】（比較例３）ポリアミド１１チューブの厚
さを７００μm とした以外は比較例２と同様にしてブレ
ーキホースを得た。
さを７００μm とした以外は比較例２と同様にしてブレ
ーキホースを得た。
【００４０】（比較例４）ポリアミド１１チューブの厚
さを１０００μm とした以外は比較例２と同様にしてブ
レーキホースを得た。
さを１０００μm とした以外は比較例２と同様にしてブ
レーキホースを得た。
【００４１】（比較例５）熱可塑性樹脂チューブとして
ポリフェニレンスルフィドチューブを用い、そのポリフ
ェニレンスルフィドチューブの厚さを７００μm とした
以外は実施例１と同様にしてブレーキホースを得た。
ポリフェニレンスルフィドチューブを用い、そのポリフ
ェニレンスルフィドチューブの厚さを７００μm とした
以外は実施例１と同様にしてブレーキホースを得た。
【００４２】（ホース特性試験）次に、かくして得られ
た実施例１〜６、比較例１〜５のブレーキホースについ
て特性試験を行った。
た実施例１〜６、比較例１〜５のブレーキホースについ
て特性試験を行った。
【００４３】ａ．水分透過性試験 試験用ブレーキホースをＵ字型に曲げ、ホース内にブレ
ーキ液を入れ、温度７０℃の水中に３日間浸漬した。
ーキ液を入れ、温度７０℃の水中に３日間浸漬した。
【００４４】次に、ホース内のブレーキ液をビーカーに
取り出し、ブレーキ液中に入ってきた水分量をカールフ
イシャー法により測定した。結果はブレーキ液中への水
分透過性％として示した。
取り出し、ブレーキ液中に入ってきた水分量をカールフ
イシャー法により測定した。結果はブレーキ液中への水
分透過性％として示した。
【００４５】ｂ．柔軟性試験 図２に示すように試験用ブレーキホースを１０cmの距離
で固定し、その中間部を２５mm／min の速度で上方に持
ち上げたときの最大持ち上げ力を求めた。
で固定し、その中間部を２５mm／min の速度で上方に持
ち上げたときの最大持ち上げ力を求めた。
【００４６】ｃ．体積膨脹性試験 試験用ブレーキホースの一端を封止し、その他端から１
５０kgf/cm2 の高圧空気を入れ、ホース長さ１フイート
当たりの膨脹量（cc）を測定した。
５０kgf/cm2 の高圧空気を入れ、ホース長さ１フイート
当たりの膨脹量（cc）を測定した。
【００４７】これらの試験結果を表１に示す。
【００４８】
【表１】
【００４９】図３は熱可塑性樹脂チューブとしてポリア
ミド１１チューブを用いたときにおけるポリアミド１１
チューブの厚さと水分透過性及び柔軟性との関係を示し
たものである。
ミド１１チューブを用いたときにおけるポリアミド１１
チューブの厚さと水分透過性及び柔軟性との関係を示し
たものである。
【００５０】図３から判るように水分透過性はポリアミ
ド１１チューブの厚さの増加と共に減少するが、逆に持
ち上げ力はポリアミド１１チューブの厚さの増加と共に
増加、即ち柔軟性は悪化する。一般に、持ち上げ力が４
kgf 以上ではブレーキホースとしての柔軟性がないもの
とされており、例えば耐屈曲性やブレーキホース取り付
け作業性の悪化を招いている。
ド１１チューブの厚さの増加と共に減少するが、逆に持
ち上げ力はポリアミド１１チューブの厚さの増加と共に
増加、即ち柔軟性は悪化する。一般に、持ち上げ力が４
kgf 以上ではブレーキホースとしての柔軟性がないもの
とされており、例えば耐屈曲性やブレーキホース取り付
け作業性の悪化を招いている。
【００５１】まず、熱可塑性樹脂チューブを用いない比
較例１のブレーキホースは水分透過性及び体積膨脹量が
大きいという難点がある。
較例１のブレーキホースは水分透過性及び体積膨脹量が
大きいという難点がある。
【００５２】また、熱可塑性樹脂チューブを用いても熱
可塑性樹脂チューブが３０μm と薄い厚さの比較例２の
ブレーキホースも水分透過性及び体積膨脹量が大きい難
点がある。
可塑性樹脂チューブが３０μm と薄い厚さの比較例２の
ブレーキホースも水分透過性及び体積膨脹量が大きい難
点がある。
【００５３】なおまた熱可塑性樹脂チューブを用いても
熱可塑性樹脂チューブが７００〜１０００μm と厚い比
較例３、４、５のブレーキホースは柔軟性が劣る難点が
ある。
熱可塑性樹脂チューブが７００〜１０００μm と厚い比
較例３、４、５のブレーキホースは柔軟性が劣る難点が
ある。
【００５４】これらに対して実施例１〜６ブレーキホー
スは水分透過性が小さく且つ柔軟性がありしかも体積膨
脹量が小さいという結果を示した。
スは水分透過性が小さく且つ柔軟性がありしかも体積膨
脹量が小さいという結果を示した。
【００５５】
【発明の効果】本発明のブレーキホースは水分透過性が
小さく且つ柔軟性がありしかも体積膨脹量が小さいとい
う優れた性能を発揮して自動車等の車両の制動信頼性を
顕著に向上できるものであり、工業上有用である。
小さく且つ柔軟性がありしかも体積膨脹量が小さいとい
う優れた性能を発揮して自動車等の車両の制動信頼性を
顕著に向上できるものであり、工業上有用である。
【図１】図１は本発明のブレーキホースの一実施例を示
した斜視図である。
した斜視図である。
【図２】図２は試験用ブレーキホースの柔軟性試験方法
を示した正面説明図である。
を示した正面説明図である。
【図３】図３は熱可塑性樹脂チューブとしてポリアミド
１１チューブを用いたときにおけるポリアミド１１チュ
ーブの厚さと水分透過性及び柔軟性との関係を示したグ
ラフである。
１１チューブを用いたときにおけるポリアミド１１チュ
ーブの厚さと水分透過性及び柔軟性との関係を示したグ
ラフである。
１ 熱可塑性樹脂チューブ ２ 内層ゴム層 ３ 第１繊維補強層 ４ 中間ゴム層 ５ 第２繊維補強層 ６ 外層ゴム ７ 試験用ブレーキホース ８ ホース固定部
Claims (4)
- 【請求項１】内層ゴムチューブ上に繊維補強層を設け、
該繊維補強層上に外側ゴム層を設けて成るブレーキホー
スにおいて、前記内層ゴムチューブの内側に２０℃にお
ける曲げ弾性率が５０，０００kgf/cm2 以下の熱可塑性
樹脂チューブを一体に設けて成ることを特徴とするブレ
ーキホース。 - 【請求項２】熱可塑性樹脂チューブの肉厚が５０〜５０
０μm であることを特徴とする請求項１記載のブレーキ
ホース。 - 【請求項３】熱可塑性樹脂チューブがポリアミド、ポリ
フェニレンスルフィド、ポリエーテルエーテルケトン、
ポリアセタールの中から選ばれた１種から構成されたこ
とを特徴とする請求項１記載のブレーキホース。 - 【請求項４】熱可塑性樹脂チューブがポリアミド、ポリ
フェニレンスルフィド、ポリエーテルエーテルケトン、
ポリアセタールの中から選ばれた１種と、アイオノマー
ゴムとのブレンド物から構成されて成ることを特徴とす
る請求項１記載のブレーキホース。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17390093A JPH0724963A (ja) | 1993-07-14 | 1993-07-14 | ブレーキホース |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17390093A JPH0724963A (ja) | 1993-07-14 | 1993-07-14 | ブレーキホース |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0724963A true JPH0724963A (ja) | 1995-01-27 |
Family
ID=15969173
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17390093A Pending JPH0724963A (ja) | 1993-07-14 | 1993-07-14 | ブレーキホース |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0724963A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2013088489A1 (ja) * | 2011-12-12 | 2013-06-20 | 横浜ゴム株式会社 | ゴム／樹脂複合ホース |
-
1993
- 1993-07-14 JP JP17390093A patent/JPH0724963A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2013088489A1 (ja) * | 2011-12-12 | 2013-06-20 | 横浜ゴム株式会社 | ゴム／樹脂複合ホース |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5084314A (en) | Refrigerant transporting hose having phenolic resin layer | |
| CN102848590B (zh) | 橡胶软管的制造方法、橡胶软管及带有端子配件的橡胶软管 | |
| US5476121A (en) | Low permeable rubber hose | |
| US4905735A (en) | Refrigerant transporting hose | |
| US20080236695A1 (en) | Low Gas-Permeable Hose | |
| JPH0455590B2 (ja) | ||
| US6220304B1 (en) | Brake hose | |
| JP3271752B2 (ja) | 超低膨張ブレーキゴムホースとその製造方法 | |
| US6679295B2 (en) | Vibration absorbing rubber hose | |
| US20150075665A1 (en) | Refrigerant hose with metal foil layer | |
| JP2002370273A (ja) | 冷媒ホース | |
| JP2005030598A (ja) | 冷媒用ホース | |
| JPH0724963A (ja) | ブレーキホース | |
| JPS6229242Y2 (ja) | ||
| JP2010502910A (ja) | 高圧バリアホースが組み込まれた閉ループサイクルに選択された伝熱流体を循環させる方法 | |
| CN1185427C (zh) | 超低膨胀制动橡胶软管及其制造方法 | |
| JPH1087894A (ja) | 液体搬送ホース用エラストマーおよび液体搬送ホース | |
| US6386239B1 (en) | Transmission hose for a vehicle | |
| KR102075954B1 (ko) | 브레이크 호스 | |
| JP2001317681A (ja) | 脈動吸収用ホースとその製造方法 | |
| JP3228366B2 (ja) | 流体輸送管の製造方法 | |
| JP3242447B2 (ja) | 管継手の製造方法 | |
| JPH0473485A (ja) | 低気体透過性ホース | |
| JP2891561B2 (ja) | 複合フレキシブルホース | |
| JPH11118078A (ja) | 樹脂管用可とう継手 |