JP3271752B2 - 超低膨張ブレーキゴムホースとその製造方法 - Google Patents

超低膨張ブレーキゴムホースとその製造方法

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Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、自動車のブレーキ装
置に使用するブレーキゴムホースに係り、詳しくは初期
圧力時の膨張量がきわめて小さい超低膨張ブレーキゴム
ホースとその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】自動車の液圧ブレーキゴムホースにおい
ては、ブレーキペダルの踏み力をマスタシリンダによっ
て液圧に変換し、ブレーキゴムホースを通して各ホイー
ルシリンダに伝えられる。従来のブレーキゴムホースは
ゴム管と編組による補強層とからできている。図３はブ
レーキゴムホースの一部を切り欠いた斜視図である。ブ
レーキゴムホースは、耐ブレーキ液性のエチレン・プロ
ピレン・ジエンゴム（ＥＰＤＭ）、スチレン・ブタジエ
ンゴム（ＳＢＲ）等による内ゴム管１、補強糸としてビ
ニロン糸を編組してなる第１補強層２、天然ゴム（Ｎ
Ｒ）、ＥＰＤＭ、ブチルゴム（ＩＩＲ）等による中間ゴ
ム層３、ビニロン糸を編組してなる第２補強層４、さら
に、ＥＰＤＭ、クロロプレンゴム（ＣＲ）による外ゴム
管５から構成されている。
【０００３】そして、上記構成のブレーキゴムホースの
製造方法は、まず、予め用意した長尺の樹脂マンドレル
の外周に内ゴム管１を押出成形し、内ゴム管１の外表面
に第１補強層２を編組む。次いで、第１補強層２の外周
面に中間ゴム層３を押出機によって押し出し形成する
か、長尺のゴムテープを巻き付けながら形成する。ゴム
テープを巻き付ける場合にはゴムテープを巻き付けなが
ら第２補強層４を編組む。さらに、第２補強層４の外周
に外ゴム管５を押出成形する。これらのゴムホースを長
尺マンドレルとともに加硫し、加硫後、長尺マンドレル
を水圧を利用して抜き取り、長尺ゴムホースはその後所
定の長さに切断して使用する。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】近年、エンジンの技術
が進歩しているとともに、道路環境が整備され、車両が
高速化しており、ブレーキ性能には一層の関心が高ま
り、厳しいものが求められている。特に、制動能力とブ
レーキフィーリング（制動感）については厳しい基準が
求められている。ブレーキゴムホースにかかる圧力範囲
の中で、ブレーキフィーリングには０〜２．９４ＭＰａ
という低圧の範囲が関係している。このような低圧でホ
ース内容積が膨張する原因となるのは、ホース構造の中
で、ホースの繊維補強層の繊維自身が弾性的に伸長する
ためではなく、編組された補強繊維が繊維間において相
互に滑りが生じたり、編組のゆるみが大きく影響してい
ると考えられている。
【０００５】特に、内容積の膨張を支配しているのは第
１補強層２である。そこで従来は、編組された補強繊維
間の滑りを抑えるために、内ゴム管１の外周面に編組す
る補強繊維（ビニロン糸）を接着剤によって接着固定す
る方法が採られている。
【０００６】しかしながら、接着剤によって補強繊維を
内ゴム管の外周面に接着固定する方法には次のような問
題がある。即ち、接着剤には通常、ゴム系溶液型加硫接
着剤が使用される。ゴム系溶液型加硫接着剤には、溶剤
を含んでいるために内ゴム管１に塗布した後、一定時間
乾燥しなければならない。このために、内ゴム管１にゴ
ム系溶液型加硫接着剤を塗布した後、直ちに第１補強層
２を編組することができず、連続した製造工程とするこ
とができなかった。
【０００７】また、この方法では、補強繊維間同士は必
ずしも接着されていないので、第１補強層２の補強繊維
が内ゴム管１に接着した状態で内ゴム管と共にずれるこ
とになり、第１補強層２の補強繊維間の相互の滑りを完
全に抑えることができないという問題がある。従って、
第１補強層２の補強繊維を内ゴム管に接着しただけで
は、膨張量の小さいブレーキゴムホースを得ることはで
きなかった。
【０００８】この発明はかかる現況に鑑みてなされたも
ので、第１補強層の補強繊維間の相互の滑りを完全に抑
えることにより、超低膨張のブレーキゴムホースを提供
することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】この発明は上記目的を達
成するために次のような構成とした。即ち、この発明に
係る超低膨張ブレーキゴムホースは、内ゴム管と第１補
強層と第２補強層と外ゴム管からなるブレーキゴムホー
スにおいて、第１補強層をビニロン糸により編組し、前
記編組を形成する補強繊維の各繊維間に熱硬化性樹脂を
浸透させ、加硫温度で硬化させることによって第１補強
層全体を一体の硬化層に形成し、第２補強層を前記第１
補強層の外周面にビニロン糸により編組して形成したこ
とを特徴とする。前記内ゴム管及び外ゴム管をＥＰＤＭ
により形成し、前記熱硬化性樹脂をメラミン樹脂とする
か、フェノール樹脂とすることが好ましい。
【００１０】また、上記構成の超低膨張ブレーキゴムホ
ースの製造方法は、内ゴム管に第１補強層を編組する工
程、前記第１補強層を形成する補強繊維に浸透可能な低
粘度の熱硬化性樹脂液槽を設け、前記樹脂液槽に強制的
に浸漬して補強繊維の各繊維間に熱硬化性樹脂液を浸透
させる工程、第２補強層を編組する工程、第２補強層の
外面に外ゴム管を押し出し成形する工程、続いて内ゴム
管、熱硬化性樹脂、外ゴム管を硬化させる加硫工程を順
次連続させて第１補強層全体を一体の硬化層としたこと
を特徴とする。
【００１１】
【作用】第１補強層の補強繊維は、熱硬化性樹脂が各繊
維の内部にまで浸透して硬化することによって補強層が
一体の硬化層となるから、加圧時の補強繊維間が相互に
ずれるのが完全に防止される。内ゴム管に第１補強層を
編組した後に熱硬化性樹脂で第１補強層の表面を被覆し
て固めただけでは、内ゴム管と第１補強層との間に完全
に浸透させることができないばかりでなく、被覆する樹
脂層の厚さにも限界があり、補強繊維を完全に硬化させ
ることはできない。従って、編組した補強繊維間の相互
では滑りが生じ、加圧時の補強繊維間のずれを防止する
ことはできない。各補強繊維の中まで浸透させることに
よってはじめて第１補強層全体を一体の硬化層となし得
る。
【００１２】
【発明の実施の形態】この発明の具体的実施例の形態つ
いて説明する。図１は、この発明に係るブレーキゴムホ
ースの分解斜視図である。図において、１０はブレーキ
液が透過し難いＥＰＤＭからなる内ゴム管、１１は内ゴ
ム管１０の外周面にビニロン糸により編組した第１補強
層、１３は前記第１補強層１１の外周面にビニロン糸に
より編組してなる第２補強層、１５はＥＰＤＭにより被
覆してなる外ゴム管である。前記第１補強層１１を形成
する補強繊維は、加硫温度で硬化する熱硬化性樹脂であ
るメラミン樹脂またはフェノール樹脂を浸透させること
によって固められており、一体の硬化層とされている。
【００１３】即ち、前記熱硬化性樹脂は、単に編組した
補強繊維の表面を被覆するだけではなく、補強繊維の内
部に浸透して補強繊維それ自体を固めている。従って、
第１補強層１１を形成する各補強繊維は、浸透した熱硬
化性樹脂によって硬化しており、繊維間同士も一体化さ
れていて全体が硬化層をなしている。ブレーキゴムホー
スの耐圧は第１補強層１１で保持されており、第２補強
層１３は補助的機能を果たしているにすぎないから、熱
硬化性樹脂による補強繊維の硬化は、第１補強層１１に
おいて行うことで十分である。
【００１４】上記構成のブレーキゴムホースの製造方法
は、図２に示すように、長尺マンドレル２０に内ゴム管
１０を押出機２１によって押出成形し、前記内ゴム管１
０の外面にブレーダ２３によって第１補強層１１を編組
する。次いで、前記第１補強層１１を編組した内ゴム管
を熱硬化性樹脂液２５に浸漬させて、補強繊維に前記熱
硬化性樹脂液２５を浸透させる。前記熱硬化性樹脂液２
５は、補強繊維に浸透可能な低い粘度に調整されてお
り、樹脂液槽２７に配設した押えローラ２８、３０によ
って強制的に浸漬することによって第１補強層１１の各
補強繊維間に熱硬化性樹脂液２５を塗布、浸透させる。
【００１５】第１補強層１１に熱硬化性樹脂液を塗布、
浸透させた後、ブレーダ３１によって第２補強層１３を
編組し、続いて、押出機３２によって外ゴム管１５を被
覆成型する。その後は、従来と同様に、加硫して内ゴム
管１０、外ゴム管１５と共に、第１補強層に浸透させた
熱硬化性樹脂を硬化させればよい。
【００１６】上記製造方法において、第１補強層と第２
補強層を設け、最後に外ゴム管を押出成形する点では基
本的に従来の製造方法と同一である。従来の製造方法と
異なるのは、第１補強層１１の編組工程の次に設けた中
間ゴム層の押出成形に代えて熱硬化性樹脂液を塗布、浸
漬する工程を設け、中間ゴム層の押出工程を省略する点
である。
【００１７】
【実施例】次に、この発明の実施例と比較例の試験結果
を示すと下記の通りである。実施例では、内ゴム管１０
にＥＰＤＭを用い、内径３．４ｍｍ、外径５．０ｍｍに
形成し、第１補強層１１はビニロン１２００デニールを
用い、２本×２０キャリアによって編組し、メラミン樹
脂を浸透させて硬化させ、第２補強層１３はビニロン１
２００デニールを用い、３本×２４キャリアによって編
組し、外ゴム管１５はＥＰＤＭを用い、内径８．０ｍ
ｍ、外径１０．４ｍｍに形成した。一方、比較例は、内
ゴム管、第１補強層、第２補強層、及び外ゴム管の構成
は実施例と同じであるが、第１補強層と第２補強層との
間に従来と同様に、０．２５ｍｍ厚さの天然ゴムによる
中間ゴム層を設けるとともに、第１補強層を内ゴム管の
外面に接着してなる。
【００１８】上記ゴムホースについて、それぞれ膨張量
と耐久性について試験した。試験条件はＪＩＳ Ｄ２６
０１に準じて行った。耐久性はホイップ試験を行った。
試験結果は表１に示すとおりである。
【００１９】
【表１】
【００２０】表１から明らかように、実施例のゴムホー
スは比較例に比べて、膨張量が小さく耐久性においても
そん色がない。
【００２１】
【発明の効果】以上詳述したように、この発明では内側
の第１補強層の補強繊維の内部まで熱硬化性樹脂を浸透
させて硬化させ一体の硬化層としたから、内容積の膨張
を支配している第１補強層の加圧時の補強繊維間相互の
滑りを完全に防止し、膨張量をきわめて低く抑えること
ができる。従って、ブレーキフィーリング、耐久性に優
れたブレーキゴムホースを得ることができる。また、熱
硬化性樹脂によって硬化させられた第１補強層の外面は
高度の耐摩耗性を有し、第１補強層と第２補強層間の摩
滅防止としての中間ゴム層が不要となる。また、従来の
ように、溶剤を含むゴム系溶液型加硫接着剤を使用しな
いから、内ゴム管の押し出し成形と第１補強層の編組と
を連続させた製造工程を採ることができるとともに、溶
剤の蒸発による大気汚染等の環境問題も生じない。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明に係るブレーキゴムホースの分解斜視
図である。
【図２】製造工程を示す説明図である。
【図３】従来のブレーキゴムホースの分解斜視図であ
る。
【符号の説明】
１０ 内ゴム管 １１ 第１補強層 １３ 第２補強層 １５ 外ゴム管 ２０ 長尺マンドレル ２１ 押出機 ２３ ブレーダ ２５ 熱硬化性樹脂液 ３１ ブレーダ ３２ 押出機
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B29C 70/00 - 70/88 B29C 35/00 - 35/18 B60T 17/00 - 17/22 F16L 11/00 - 11/26

Claims (4)

    (57)【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 内ゴム管と第１補強層と第２補強層と外
    ゴム管からなるブレーキゴムホースにおいて、第１補強
    層はビニロン糸により編組してなり、前記編組を形成す
    る補強繊維の各繊維間に熱硬化性樹脂を浸透させ、加硫
    温度で硬化させることによって第１補強層全体が一体の
    硬化層をなしており、第２補強層を前記第１補強層の外
    周面にビニロン糸により編組して形成したことを特徴と
    する超低膨張ブレーキゴムホース。
  2. 【請求項２】 内ゴム管及び外ゴム管をＥＰＤＭにより
    形成し、前記熱硬化性樹脂をメラミン樹脂としたことを
    特徴とする請求項１記載の超低膨張ブレーキゴムホー
    ス。
  3. 【請求項３】 内ゴム管及び外ゴム管をＥＰＤＭにより
    形成し、前記熱硬化性樹脂をフェノール樹脂としたこと
    を特徴とする請求項１記載の超低膨張ブレーキゴムホー
    ス。
  4. 【請求項４】 内ゴム管に第１補強層を編組する工程、
    前記第１補強層を形成する補強繊維に浸透可能な低粘度
    の熱硬化性樹脂液槽を設け、前記樹脂液槽に強制的に浸
    漬して補強繊維の各繊維間に熱硬化性樹脂液を浸透させ
    る工程、第２補強層を編組する工程、第２補強層の外面
    に外ゴム管を押し出し成形する工程、続いて、内ゴム
    管、熱硬化性樹脂、外ゴム管を硬化させる加硫工程を順
    次連続させて第１補強層全体を一体の硬化層としたこと
    を特徴とする超低膨張ブレーキゴムホースの製造方法。
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