JP2003211551A - 低膨張ブレーキゴムホースとその製造方法 - Google Patents
低膨張ブレーキゴムホースとその製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 第１補強層の補強繊維間の滑りを抑えるこ
とができず、低膨張量で耐久性に優れたブレーキゴムホ
ースを得ることはできなかった。 【解決手段】 内ゴム管を低粘度の熱硬化性樹脂液槽に
強制的に浸漬して外面に熱硬化性樹脂液を塗布し、第１
補強層を編組して補強繊維の各繊維間に熱硬化性樹脂液
を浸透させ、第１補強層に中間ゴム層を成形し、前記中
間ゴム層の外面に第２補強層を編組し、第２補強層の外
面に外ゴム管を押し出し成形する。続いて、内ゴム管、
熱硬化性樹脂、外ゴム管を硬化させ、加硫工程によって
第１補強層全体を繊維内に熱硬化性樹脂が含浸した一体
の硬化層としてなる。
とができず、低膨張量で耐久性に優れたブレーキゴムホ
ースを得ることはできなかった。 【解決手段】 内ゴム管を低粘度の熱硬化性樹脂液槽に
強制的に浸漬して外面に熱硬化性樹脂液を塗布し、第１
補強層を編組して補強繊維の各繊維間に熱硬化性樹脂液
を浸透させ、第１補強層に中間ゴム層を成形し、前記中
間ゴム層の外面に第２補強層を編組し、第２補強層の外
面に外ゴム管を押し出し成形する。続いて、内ゴム管、
熱硬化性樹脂、外ゴム管を硬化させ、加硫工程によって
第１補強層全体を繊維内に熱硬化性樹脂が含浸した一体
の硬化層としてなる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、自動車のブレーキ装
置に使用するブレーキゴムホースに係り、詳しくは初期
加圧時の膨張量が小さい低膨張ブレーキゴムホースとそ
の製造方法に関する。
置に使用するブレーキゴムホースに係り、詳しくは初期
加圧時の膨張量が小さい低膨張ブレーキゴムホースとそ
の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】自動車の液圧ブレーキゴムホースにおい
ては、ブレーキペダルの踏み力をマスターシリンダによ
って液圧に変換し、ブレーキゴムホースを通して各ホイ
ールシリンダに伝えられる。従来のブレーキゴムホース
はゴム管と編組による補強層とからできており、耐ブレ
ーキ液性のエチレン・プロピレン・ジエンゴム（ＥＰＤ
Ｍ）、スチレン・ブタジエンゴム（ＳＢＲ）等による内
ゴム管、補強糸としてビニロン糸を編組してなる第１補
強層、天然ゴム（ＮＲ）、ＥＰＤＭ、ブチルゴム（ＩＩ
Ｒ）等による中間ゴム層、ビニロン糸を編組してなる第
２補強層、さらに、ＥＰＤＭ、クロロプレンゴム（Ｃ
Ｒ）による外ゴム管から構成されている。
ては、ブレーキペダルの踏み力をマスターシリンダによ
って液圧に変換し、ブレーキゴムホースを通して各ホイ
ールシリンダに伝えられる。従来のブレーキゴムホース
はゴム管と編組による補強層とからできており、耐ブレ
ーキ液性のエチレン・プロピレン・ジエンゴム（ＥＰＤ
Ｍ）、スチレン・ブタジエンゴム（ＳＢＲ）等による内
ゴム管、補強糸としてビニロン糸を編組してなる第１補
強層、天然ゴム（ＮＲ）、ＥＰＤＭ、ブチルゴム（ＩＩ
Ｒ）等による中間ゴム層、ビニロン糸を編組してなる第
２補強層、さらに、ＥＰＤＭ、クロロプレンゴム（Ｃ
Ｒ）による外ゴム管から構成されている。
【０００３】前記第１補強層及び第２補強層に用いられ
るビニロン（ポリビニルアルコール）糸やレーヨン糸
は、ある種のブレーキ液成分に対して劣化し易いという
問題があるため、近年では、補強層を形成する補強繊維
材料として耐ブレーキ液性と耐疲労性に優れているポリ
エステル糸が採用されている。
るビニロン（ポリビニルアルコール）糸やレーヨン糸
は、ある種のブレーキ液成分に対して劣化し易いという
問題があるため、近年では、補強層を形成する補強繊維
材料として耐ブレーキ液性と耐疲労性に優れているポリ
エステル糸が採用されている。
【０００４】しかしながら、このポリエステル糸は、従
来用いられているビニロン糸やレーヨン糸と比較して、
耐疲労性は格段に優れているが繊維のモジュラスが低い
ために、加圧時にホースの膨張量が大きくなるという問
題がある。従って、制動時のブレーキフィーリング（制
動感）が鈍くなり、いわゆる「ブレーキの利きが悪い」
という状態になってしまう。一方、前記制動能力とブレ
ーキフィーリング（制動感）については、近年、エンジ
ンの技術が進歩し、道路環境が整備されたことによって
車両が高速化しており、ブレーキ性能には一層の関心が
高まり、厳しいものが求められている。
来用いられているビニロン糸やレーヨン糸と比較して、
耐疲労性は格段に優れているが繊維のモジュラスが低い
ために、加圧時にホースの膨張量が大きくなるという問
題がある。従って、制動時のブレーキフィーリング（制
動感）が鈍くなり、いわゆる「ブレーキの利きが悪い」
という状態になってしまう。一方、前記制動能力とブレ
ーキフィーリング（制動感）については、近年、エンジ
ンの技術が進歩し、道路環境が整備されたことによって
車両が高速化しており、ブレーキ性能には一層の関心が
高まり、厳しいものが求められている。
【０００５】ブレーキゴムホースにかかる圧力範囲の中
で、ブレーキフィーリングには０〜２．９４ＭＰａとい
う低圧の範囲が関係している。
で、ブレーキフィーリングには０〜２．９４ＭＰａとい
う低圧の範囲が関係している。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】そこで、ブレーキゴム
ホースの低膨張化を図るためには、ポリエステルの中で
ポリエチレン−２，６−ナフタレート（ＰＥＮ）がモジ
ュラスが高いことが知られているが、価格が高価である
ために実際には使用することができない。
ホースの低膨張化を図るためには、ポリエステルの中で
ポリエチレン−２，６−ナフタレート（ＰＥＮ）がモジ
ュラスが高いことが知られているが、価格が高価である
ために実際には使用することができない。
【０００７】また、このような低圧でホース内容積が膨
張する原因となるのは、ホース構造の中で、ホースの繊
維補強層の繊維自身が弾性的に伸長するためではなく、
編組された補強糸の相互間において滑りが生じたり、編
組のゆるみが大きく影響していると考えられる。そこ
で、出願人は、先に特開２０００−９４５３７号におい
て、第１補強層をビニロン糸により編組し、前記編組を
形成する補強糸の各繊維間に熱硬化性樹脂を浸透させ、
加硫温度で硬化させることによって第１補強層全体を一
体の硬化層に形成することを提案した。
張する原因となるのは、ホース構造の中で、ホースの繊
維補強層の繊維自身が弾性的に伸長するためではなく、
編組された補強糸の相互間において滑りが生じたり、編
組のゆるみが大きく影響していると考えられる。そこ
で、出願人は、先に特開２０００−９４５３７号におい
て、第１補強層をビニロン糸により編組し、前記編組を
形成する補強糸の各繊維間に熱硬化性樹脂を浸透させ、
加硫温度で硬化させることによって第１補強層全体を一
体の硬化層に形成することを提案した。
【０００８】しかしながら、前記補強繊維を熱硬化性樹
脂を含浸させて硬化する方法は、補強層にビニロン糸を
使用した場合には有効であるが、ポリエステル繊維を使
用した場合には、第２補強層を編組した後、外ゴム管を
押し出し成形する際に第１補強層と第２補強層とが密着
せずずれてしまって製品とすることができなかった。こ
れは、ビニロン糸とポリエステル糸との接着性の違いに
よるものと思われる。
脂を含浸させて硬化する方法は、補強層にビニロン糸を
使用した場合には有効であるが、ポリエステル繊維を使
用した場合には、第２補強層を編組した後、外ゴム管を
押し出し成形する際に第１補強層と第２補強層とが密着
せずずれてしまって製品とすることができなかった。こ
れは、ビニロン糸とポリエステル糸との接着性の違いに
よるものと思われる。
【０００９】この発明はかかる現況に鑑みてなされたも
ので、その目的は、ポリエステル糸を使用した場合に
も、ブレーキゴムホースに要求される耐疲労性とブレー
キ液性に対して優れた耐食性を満足する低膨張のブレー
キゴムホースを提供することにある。また、この発明の
目的は、高価な糸を使わずに、低膨張のブレーキゴムホ
ースを提供することにある。また、この発明は、ポリエ
ステル糸を使用した場合にも、第１補強層と第２補強層
との間のずれを防止した低膨張のブレーキゴムホースを
提供することにある。
ので、その目的は、ポリエステル糸を使用した場合に
も、ブレーキゴムホースに要求される耐疲労性とブレー
キ液性に対して優れた耐食性を満足する低膨張のブレー
キゴムホースを提供することにある。また、この発明の
目的は、高価な糸を使わずに、低膨張のブレーキゴムホ
ースを提供することにある。また、この発明は、ポリエ
ステル糸を使用した場合にも、第１補強層と第２補強層
との間のずれを防止した低膨張のブレーキゴムホースを
提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】この発明は上記目的を達
成するために次のような構成とした。即ち、この発明に
係る低膨張ブレーキゴムホースは、内ゴム管と第１補強
層と第２補強層と外ゴム管からなるブレーキゴムホース
において、第１補強層及び第２補強層をポリエステル糸
により編組し、第１補強層と第２補強層の間に中間ゴム
層を設け、前記第１補強層は編組を形成する補強糸の各
繊維に熱硬化性樹脂を浸透させ、加硫温度で硬化させる
ことによって第１補強層全体が繊維内に熱硬化性樹脂が
含浸した一体の硬化層をなしていることを特徴とする。
前記内ゴム管及び外ゴム管は、ＥＰＤＭにより形成し、
前記熱硬化性樹脂をメラミン樹脂とし、ポリエステル糸
をポリエチレンテレフタレート糸とすることが好まし
い。また、前記熱硬化性樹脂をフェノール樹脂としても
よい。
成するために次のような構成とした。即ち、この発明に
係る低膨張ブレーキゴムホースは、内ゴム管と第１補強
層と第２補強層と外ゴム管からなるブレーキゴムホース
において、第１補強層及び第２補強層をポリエステル糸
により編組し、第１補強層と第２補強層の間に中間ゴム
層を設け、前記第１補強層は編組を形成する補強糸の各
繊維に熱硬化性樹脂を浸透させ、加硫温度で硬化させる
ことによって第１補強層全体が繊維内に熱硬化性樹脂が
含浸した一体の硬化層をなしていることを特徴とする。
前記内ゴム管及び外ゴム管は、ＥＰＤＭにより形成し、
前記熱硬化性樹脂をメラミン樹脂とし、ポリエステル糸
をポリエチレンテレフタレート糸とすることが好まし
い。また、前記熱硬化性樹脂をフェノール樹脂としても
よい。
【００１１】また、上記構成の低膨張ブレーキゴムホー
スの製造方法は、内ゴム管を低粘度の熱硬化性樹脂液槽
に強制的に浸漬して外面に熱硬化性樹脂液を塗布する工
程、第１補強層を編組して補強繊維の各繊維間に熱硬化
性樹脂液を浸透させる工程、第１補強層に中間ゴム層を
成形する工程、前記中間ゴム層の外面に第２補強層を編
組する工程、第２補強層の外面に外ゴム管を押し出し成
形する工程、続いて、内ゴム管、熱硬化性樹脂、外ゴム
管を硬化させる加硫工程からなり、加硫工程によって第
１補強層全体を繊維内に熱硬化性樹脂が含浸した一体の
硬化層としたことを特徴とする。前記中間ゴム層を成形
する工程では、ゴム糊を塗布することにより成形しても
よいし、ゴムシート又はゴムテープを巻き付けることに
より成形してもよい。あるいは、前記中間ゴム層を成形
する工程では、中間ゴムを押し出して成形してもよい。
スの製造方法は、内ゴム管を低粘度の熱硬化性樹脂液槽
に強制的に浸漬して外面に熱硬化性樹脂液を塗布する工
程、第１補強層を編組して補強繊維の各繊維間に熱硬化
性樹脂液を浸透させる工程、第１補強層に中間ゴム層を
成形する工程、前記中間ゴム層の外面に第２補強層を編
組する工程、第２補強層の外面に外ゴム管を押し出し成
形する工程、続いて、内ゴム管、熱硬化性樹脂、外ゴム
管を硬化させる加硫工程からなり、加硫工程によって第
１補強層全体を繊維内に熱硬化性樹脂が含浸した一体の
硬化層としたことを特徴とする。前記中間ゴム層を成形
する工程では、ゴム糊を塗布することにより成形しても
よいし、ゴムシート又はゴムテープを巻き付けることに
より成形してもよい。あるいは、前記中間ゴム層を成形
する工程では、中間ゴムを押し出して成形してもよい。
【００１２】
【作用】第１補強層の補強糸は、熱硬化性樹脂が各糸の
繊維の内部にまで浸透して硬化することによって補強層
が一体の硬化層となり、中間ゴム層を設けることによっ
て第１補強層と第２補強層との間のずれも防止される。
また、この発明の製造方法によれば、内ゴム管の外面に
熱硬化性樹脂液を塗布した後、第１補強層を編組するこ
ととしたから、第２補強層を編組する前にゴム糊を塗布
したり、ゴムシート又はゴムテープを巻き付け、あるい
は中間ゴムを押し出すことによって、中間ゴム層を成形
することが可能となる。
繊維の内部にまで浸透して硬化することによって補強層
が一体の硬化層となり、中間ゴム層を設けることによっ
て第１補強層と第２補強層との間のずれも防止される。
また、この発明の製造方法によれば、内ゴム管の外面に
熱硬化性樹脂液を塗布した後、第１補強層を編組するこ
ととしたから、第２補強層を編組する前にゴム糊を塗布
したり、ゴムシート又はゴムテープを巻き付け、あるい
は中間ゴムを押し出すことによって、中間ゴム層を成形
することが可能となる。
【００１３】
【発明の実施の形態】この発明の実施形態ついて具体的
説明する。図１は、この発明に係るブレーキゴムホース
の分解斜視図である。図において、１１はブレーキ液が
透過し難いＥＰＤＭからなる内ゴム管、１２は内ゴム管
１０の外面にポリエステル糸により編組した第１補強
層、１３は第１補強層１２の外面に設け、第２補強層と
の間に介在させた中間ゴム層、１４は前記中間ゴム層１
３の外周面にポリエステル糸により編組してなる第２補
強層、１５はＥＰＤＭにより被覆してなる外ゴム管であ
る。
説明する。図１は、この発明に係るブレーキゴムホース
の分解斜視図である。図において、１１はブレーキ液が
透過し難いＥＰＤＭからなる内ゴム管、１２は内ゴム管
１０の外面にポリエステル糸により編組した第１補強
層、１３は第１補強層１２の外面に設け、第２補強層と
の間に介在させた中間ゴム層、１４は前記中間ゴム層１
３の外周面にポリエステル糸により編組してなる第２補
強層、１５はＥＰＤＭにより被覆してなる外ゴム管であ
る。
【００１４】前記第１補強層１２を形成するポリエステ
ル糸には、ポリエチレンテレフタレート糸を使用するこ
とが好ましく、加硫温度で硬化する熱硬化性樹脂である
メラミン樹脂またはフェノール樹脂を浸透させることに
よって固められている。前記メラミン樹脂またはフェノ
ール樹脂はポリエチレンテレフタレート糸の各繊維の内
部にまで浸透することによって、全体が一体の硬化層を
なしている。
ル糸には、ポリエチレンテレフタレート糸を使用するこ
とが好ましく、加硫温度で硬化する熱硬化性樹脂である
メラミン樹脂またはフェノール樹脂を浸透させることに
よって固められている。前記メラミン樹脂またはフェノ
ール樹脂はポリエチレンテレフタレート糸の各繊維の内
部にまで浸透することによって、全体が一体の硬化層を
なしている。
【００１５】すなわち、前記熱硬化性樹脂は、単に編組
した補強糸の表面を被覆するだけではなく、補強糸の内
部に浸透して補強繊維それ自体を固めている。従って、
第１補強層１２を形成する各補強糸の繊維は、浸透した
熱硬化性樹脂によって硬化しており、繊維間同士も一体
化されていて全体が硬化層をなしている。ブレーキゴム
ホースの耐圧は第１補強層１２で保持されており、第２
補強層１４は補助的機能を果たしているにすぎないか
ら、熱硬化性樹脂による補強繊維の硬化は、第１補強層
１２において行うことで十分である。
した補強糸の表面を被覆するだけではなく、補強糸の内
部に浸透して補強繊維それ自体を固めている。従って、
第１補強層１２を形成する各補強糸の繊維は、浸透した
熱硬化性樹脂によって硬化しており、繊維間同士も一体
化されていて全体が硬化層をなしている。ブレーキゴム
ホースの耐圧は第１補強層１２で保持されており、第２
補強層１４は補助的機能を果たしているにすぎないか
ら、熱硬化性樹脂による補強繊維の硬化は、第１補強層
１２において行うことで十分である。
【００１６】次に、上記構成のブレーキゴムホースの製
造方法について説明する。図２に示すように、長尺マン
ドレル２０に内ゴム管１１を押出機２１によって押出成
形し、前記内ゴム管１１の外面に熱硬化性樹脂液２２を
塗布する。熱硬化性樹脂液２２の塗布は、樹脂液槽２３
内に強制的に浸漬することによって塗布することができ
る。前記樹脂液槽２３には、メラミン樹脂またはフェノ
ール樹脂を補強繊維に浸透可能な低い粘度に調整して充
填されており、樹脂液槽２３に配設したガイドローラ２
４及び押えローラ２５によって内ゴム管１１を強制的に
浸漬させて塗布することができる。
造方法について説明する。図２に示すように、長尺マン
ドレル２０に内ゴム管１１を押出機２１によって押出成
形し、前記内ゴム管１１の外面に熱硬化性樹脂液２２を
塗布する。熱硬化性樹脂液２２の塗布は、樹脂液槽２３
内に強制的に浸漬することによって塗布することができ
る。前記樹脂液槽２３には、メラミン樹脂またはフェノ
ール樹脂を補強繊維に浸透可能な低い粘度に調整して充
填されており、樹脂液槽２３に配設したガイドローラ２
４及び押えローラ２５によって内ゴム管１１を強制的に
浸漬させて塗布することができる。
【００１７】内ゴム管１１への熱硬化性樹脂液の塗布量
は、第１補強層に浸透するだけの量であればよく、第１
補強層の表面から多量に染み出てべたつくほどの量にな
らない程度に調整することが好ましい。第１補強層から
熱硬化性樹脂液が多量に染み出ると次工程における中間
ゴム層の成形がし難くなるからである。
は、第１補強層に浸透するだけの量であればよく、第１
補強層の表面から多量に染み出てべたつくほどの量にな
らない程度に調整することが好ましい。第１補強層から
熱硬化性樹脂液が多量に染み出ると次工程における中間
ゴム層の成形がし難くなるからである。
【００１８】内ゴム管１１に熱硬化性樹脂液２２を塗布
した後、熱硬化性樹脂液２２が乾燥する前に続いてブレ
ーダ２８によって第１補強層１２を編組する。第１補強
層１２が編組されると、内ゴム管１１に塗布された熱硬
化性樹脂液２２が各糸の繊維間に浸透する。次いで、前
記第１補強層１２の外面に中間ゴム層成形機２９によっ
て中間ゴム層１３を成形する。中間ゴム層１３を成形す
る中間ゴム層成形機２９は、第１補強層１２の外面にゴ
ム糊を塗布するゴム糊塗布機とするか、第１補強層１２
の外面にゴムシート又はゴムテープを巻き付ける巻付機
とするか、中間ゴム層を押し出す押出機とすることがで
きる。
した後、熱硬化性樹脂液２２が乾燥する前に続いてブレ
ーダ２８によって第１補強層１２を編組する。第１補強
層１２が編組されると、内ゴム管１１に塗布された熱硬
化性樹脂液２２が各糸の繊維間に浸透する。次いで、前
記第１補強層１２の外面に中間ゴム層成形機２９によっ
て中間ゴム層１３を成形する。中間ゴム層１３を成形す
る中間ゴム層成形機２９は、第１補強層１２の外面にゴ
ム糊を塗布するゴム糊塗布機とするか、第１補強層１２
の外面にゴムシート又はゴムテープを巻き付ける巻付機
とするか、中間ゴム層を押し出す押出機とすることがで
きる。
【００１９】前記中間ゴム層１３の外面にブレーダ３０
によって第２補強層１４を編組し、続いて、押出機３１
によって外ゴム管１５を被覆成形する。その後は、従来
と同様に、加硫して内ゴム管１１、中間ゴム層１３、外
ゴム管１５と共に、第１補強層に浸透させた熱硬化性樹
脂を硬化させればよい。加硫後、長尺マンドレルを水圧
を利用して抜き取り、長尺ゴムホースはその後所定の長
さに切断して使用すればよい。あるいは、加硫後所定の
長さに切断し、圧力を利用したり機械的方法によって抜
き取ってもよい。
によって第２補強層１４を編組し、続いて、押出機３１
によって外ゴム管１５を被覆成形する。その後は、従来
と同様に、加硫して内ゴム管１１、中間ゴム層１３、外
ゴム管１５と共に、第１補強層に浸透させた熱硬化性樹
脂を硬化させればよい。加硫後、長尺マンドレルを水圧
を利用して抜き取り、長尺ゴムホースはその後所定の長
さに切断して使用すればよい。あるいは、加硫後所定の
長さに切断し、圧力を利用したり機械的方法によって抜
き取ってもよい。
【００２０】上記製造方法において、第１補強層に熱硬
化性樹脂液を塗布し浸透させる点では先願の特開２００
０−９４５３７号と同様であるが、本願発明では、ま
ず、内ゴム管に熱硬化性樹脂液を塗布した後に第１補強
層を編組する点で異なっている。これは、第１補強層を
編組した後に熱硬化性樹脂液を塗布したのでは、第１補
強層から熱硬化性樹脂液が多量に染み出た場合と同様
に、次工程における中間ゴム層の成形がし難くなるから
である。
化性樹脂液を塗布し浸透させる点では先願の特開２００
０−９４５３７号と同様であるが、本願発明では、ま
ず、内ゴム管に熱硬化性樹脂液を塗布した後に第１補強
層を編組する点で異なっている。これは、第１補強層を
編組した後に熱硬化性樹脂液を塗布したのでは、第１補
強層から熱硬化性樹脂液が多量に染み出た場合と同様
に、次工程における中間ゴム層の成形がし難くなるから
である。
【００２１】また、ポリエステル糸の場合には、第２補
強層を編組した後、外ゴム管を押し出し成形する際にビ
ニロン糸とは異なり、第１補強層と第２補強層とが密着
せずずれてしまうことから、中間ゴム層を設けることが
必要である。
強層を編組した後、外ゴム管を押し出し成形する際にビ
ニロン糸とは異なり、第１補強層と第２補強層とが密着
せずずれてしまうことから、中間ゴム層を設けることが
必要である。
【００２２】
【実施例】次に、この発明の実施例と比較例の試験結果
を示すと下記の通りである。実施例では、内ゴム管１１
にＥＰＤＭを用い、内径３．４ｍｍ、外径５．０ｍｍに
形成し、メラミン樹脂液を塗布した後、第１補強層１２
はポリエチレンテレフタレート１５００デニールを用い
て２本×２０キャリアによって編組し、次いでゴム糊１
３を塗布し、第２補強層１４はポリエチレンテレフタレ
ート１５００デニールを用いて２本×２４キャリアによ
って編組し、外ゴム管１５はＥＰＤＭを用い、外径１
０．２ｍｍに形成した。一方、比較例は、内ゴム管、第
１補強層、ゴム糊、第２補強層、及び外ゴム管の構成は
実施例と同じであるが、第１補強層にメラミン樹脂液は
浸透させていない。
を示すと下記の通りである。実施例では、内ゴム管１１
にＥＰＤＭを用い、内径３．４ｍｍ、外径５．０ｍｍに
形成し、メラミン樹脂液を塗布した後、第１補強層１２
はポリエチレンテレフタレート１５００デニールを用い
て２本×２０キャリアによって編組し、次いでゴム糊１
３を塗布し、第２補強層１４はポリエチレンテレフタレ
ート１５００デニールを用いて２本×２４キャリアによ
って編組し、外ゴム管１５はＥＰＤＭを用い、外径１
０．２ｍｍに形成した。一方、比較例は、内ゴム管、第
１補強層、ゴム糊、第２補強層、及び外ゴム管の構成は
実施例と同じであるが、第１補強層にメラミン樹脂液は
浸透させていない。
【００２３】上記ブレーキゴムホースについて、それぞ
れ膨張量と耐久性について試験した。試験条件はＪＩＳ
Ｄ２６０１に準じて行った。耐久性はホイップ試験を
行った。試験結果は表１に示すとおりである。
れ膨張量と耐久性について試験した。試験条件はＪＩＳ
Ｄ２６０１に準じて行った。耐久性はホイップ試験を
行った。試験結果は表１に示すとおりである。
【００２４】
【表１】
【００２５】表１から明らかように、実施例のブレーキ
ゴムホースは比較例に比べて、膨張量が小さく耐久性に
おいてもそん色がない。
ゴムホースは比較例に比べて、膨張量が小さく耐久性に
おいてもそん色がない。
【００２６】
【発明の効果】以上詳述したように、この発明では第１
補強層を形成する補強糸の各繊維の内部まで熱硬化性樹
脂を浸透させて一体の硬化層としたから、内容積の膨張
を支配している第１補強層の加圧時の補強糸間相互の滑
りを完全に防止し、膨張量を低く抑えることができる。
従って、ブレーキフィーリング、耐久性に優れたブレー
キゴムホースを得ることができる。また、第１補強層と
第２補強層との間には中間ゴム層を設けたから、補強層
にポリエステル糸を使用した場合にも、外ゴム管の押し
出し成形の際に第１補強層と第２補強層との間にずれが
生じることがなく、ブレーキゴムホースとしての製造が
可能となった。
補強層を形成する補強糸の各繊維の内部まで熱硬化性樹
脂を浸透させて一体の硬化層としたから、内容積の膨張
を支配している第１補強層の加圧時の補強糸間相互の滑
りを完全に防止し、膨張量を低く抑えることができる。
従って、ブレーキフィーリング、耐久性に優れたブレー
キゴムホースを得ることができる。また、第１補強層と
第２補強層との間には中間ゴム層を設けたから、補強層
にポリエステル糸を使用した場合にも、外ゴム管の押し
出し成形の際に第１補強層と第２補強層との間にずれが
生じることがなく、ブレーキゴムホースとしての製造が
可能となった。
【図１】この発明に係るブレーキゴムホースの分解斜視
図である。
図である。
【図２】製造工程を示す説明図である。
１１ 内ゴム管
１２ 第１補強層
１３ 中間ゴム層
１４ 第２補強層
１５ 外ゴム管
２０ 長尺マンドレル
２１ 押出機
２２ 熱硬化性樹脂液
２８ ブレーダ
２９ 中間ゴム層成形機
３０ ブレーダ
３１ 押出機
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考）
// Ｂ２９Ｋ 21:00 Ｂ２９Ｋ 21:00
105:08 105:08
(72)発明者 木村 定雄
神奈川県足柄上郡開成町延沢１番地 株式
会社明治ゴム化成本社工場内
Ｆターム(参考） 3H111 AA02 BA12 BA13 BA15 BA25
CB06 CB14 CC02 CC22 DA26
DB12 DB19 EA04 EA12 EA14
EA17
4F100 AG00A AG00D AK33B AK36B
AK42B AK42C AK75A AK75D
AN00E BA04 BA05 BA07
BA10A BA10D DA11 DG13B
DH01B EH46 EH462 EJ08B
EJ82 EJ82B EJ822 JA06A
JB13B JK01B JK01C
4F213 AA45 AB25 AD05 AD16 AG03
AG08 AH17 WA02 WA06 WA14
WA15 WA31 WA32 WA38 WA40
WA43 WA53 WA57 WA58 WA87
WB01 WB11 WB22 WE01 WE16
WE21 WF01 WF05 WF06 WF24
WK03 WW06 WW15 WW21 WW32
WW33
Claims (7)
- 【請求項１】 内ゴム管と第１補強層と第２補強層と外
ゴム管からなるブレーキゴムホースにおいて、第１補強
層及び第２補強層をポリエステル糸により編組し、第１
補強層と第２補強層の間に中間ゴム層を設け、前記第１
補強層は編組を形成する補強糸の各繊維に熱硬化性樹脂
を浸透させ、加硫温度で硬化させることによって第１補
強層全体が繊維内に熱硬化性樹脂が含浸した一体の硬化
層をなしていることを特徴とする低膨張ブレーキゴムホ
ース。 - 【請求項２】 内ゴム管及び外ゴム管をＥＰＤＭにより
形成し、ポリエステル糸をポリエチレンテレフタレート
糸とし、熱硬化性樹脂をメラミン樹脂としたことを特徴
とする請求項１記載の低膨張ブレーキゴムホース。 - 【請求項３】 内ゴム管及び外ゴム管をＥＰＤＭにより
形成し、ポリエステル糸をポリエチレンテレフタレート
糸とし、熱硬化性樹脂をフェノール樹脂としたことを特
徴とする請求項１記載の低膨張ブレーキゴムホース。 - 【請求項４】 内ゴム管を低粘度の熱硬化性樹脂液槽に
強制的に浸漬して外面に熱硬化性樹脂液を塗布する工
程、第１補強層を編組して補強繊維の各繊維間に熱硬化
性樹脂液を浸透させる工程、第１補強層に中間ゴム層を
成形する工程、前記中間ゴム層の外面に第２補強層を編
組する工程、第２補強層の外面に外ゴム管を押し出し成
形する工程、続いて、内ゴム管、熱硬化性樹脂、外ゴム
管を硬化させる加硫工程からなり、加硫工程によって第
１補強層全体を繊維内に熱硬化性樹脂が含浸した一体の
硬化層としたことを特徴とする低膨張ブレーキゴムホー
スの製造方法。 - 【請求項５】 中間ゴム層を成形する工程では、ゴム糊
を塗布することにより成形することを特徴とする請求項
４に記載の低膨張ブレーキゴムホースの製造方法。 - 【請求項６】 中間ゴム層を成形する工程は、ゴムシー
ト又はゴムテープを巻き付けることにより成形すること
を特徴とする請求項４に記載の低膨張ブレーキゴムホー
スの製造方法。 - 【請求項７】 中間ゴム層を成形する工程は、ゴムを押
し出して成形することを特徴とする請求項４に記載の低
膨張ブレーキゴムホースの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002018602A JP2003211551A (ja) | 2002-01-28 | 2002-01-28 | 低膨張ブレーキゴムホースとその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002018602A JP2003211551A (ja) | 2002-01-28 | 2002-01-28 | 低膨張ブレーキゴムホースとその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003211551A true JP2003211551A (ja) | 2003-07-29 |
Family
ID=27653889
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002018602A Pending JP2003211551A (ja) | 2002-01-28 | 2002-01-28 | 低膨張ブレーキゴムホースとその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003211551A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012233588A (ja) * | 2006-07-24 | 2012-11-29 | E I Du Pont De Nemours & Co | 高圧バリヤーホースの製造方法 |
| WO2015046882A1 (ko) * | 2013-09-27 | 2015-04-02 | 코오롱인더스트리 주식회사 | 브레이크 호스 |
| KR101936561B1 (ko) | 2018-05-29 | 2019-01-09 | 김동찬 | 차량용 연료호스 제조방법 및 그 방법으로 제조된 차량용 연료호스 |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| JPS56164291A (en) * | 1980-05-22 | 1981-12-17 | Yokohama Rubber Co Ltd | Hose |
| JPH07127768A (ja) * | 1993-10-29 | 1995-05-16 | Meiji Rubber & Chem Co Ltd | 耐久性ブレーキホースとその製造方法 |
| JPH0967485A (ja) * | 1995-08-30 | 1997-03-11 | Toyoda Gosei Co Ltd | エチレンプロピレンゴム配合物及びこれを用いたホース |
| JP2000094537A (ja) * | 1998-09-21 | 2000-04-04 | Meiji Rubber & Chem Co Ltd | 超低膨張ブレーキゴムホースとその製造方法 |
| JP2001021068A (ja) * | 1999-07-09 | 2001-01-26 | Hitachi Cable Ltd | ブレーキホース |
-
2002
- 2002-01-28 JP JP2002018602A patent/JP2003211551A/ja active Pending
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