CN1532333A - 带有用于改善强度和粘接性能的树脂浸渍密集纤维内衬层的包覆辊 - Google Patents

Abstract

公开了一种包覆辊。根据示例的实施形式，该包覆辊包括一个辊芯基体、一个由密集纤维形成的内衬层和包覆层。该内衬层可以包含单一取向的直纤维，被浸入了热固性树脂，然后环绕在辊芯基体外周。该包覆层，可以由橡胶、氨基申酸乙酯、热固性树脂或其它塑料制成，环绕在内衬层外周。注入内衬层的树脂可提高成品包覆辊的强度并改善包覆层与金属辊芯的粘接性。

Description

带有用于改善强度和粘接性能的 树脂浸渍密集纤维内衬层的包覆辊

背景技术

辊芯包覆层被用于诸如造纸厂等苛刻的工业环境中，并承受高温、腐蚀性化学物质和动态载荷的作用。在典型的造纸厂中，大量的包覆辊被用于传送造纸用的纤维网片(web sheet)以及并用于将这些纤维网片加工为成品纸。必须使这些包覆辊的精确平衡以及保持其表面特定的构形和紧密的容差。辗光是造纸厂中用于改善纸的平整度、光洁度、打印性能和厚度的工序。用于辗光工序的包覆，通常称为辗光辊、超辗光辊(super-calendar roll)或柔性钳口辗光辊，要承受高的动态载荷。如前所述，辗光辊实际上对造纸工艺起作用而不只是在造纸设备中传送纤维网片。为了满足其功能的要求，辗光辊必须具有有预定高硬度的表面。

现有技术中有几种方法，用于消除包覆辊生产过程中的加热和硬化(curing)步骤产生的残余应力。产生残余应力的原因很多。例如，包覆层用的材料与辊芯用的材料粘接在一起时，这些材料之间热膨胀性不匹配会产生残余应力。

美国专利Nos.5,601,920和5,958,533(二者均属于Paasonen等，下文中统称为“Paasonen专利”)中公开了几种减小包覆辊中残余应力的方法。根据Paasonen专利，金属辊芯与包覆层间包含有由三维衬垫结构形成的压缩层。该衬垫结构可以由适当的纤维性材料，如聚酯、DACRON^、NYLON^或玻璃纤维，制成。根据Paasonen专利中公开的方法，首先，由衬垫结构形成的压缩层被施加到金属辊芯上。接着，包覆层被设置在压缩层之外并让它完全硬化。在压缩层内安排间隙空间或缝隙使其可以随着硬化过程中包覆层体积的变化而改变，以防止积累残余应力。在可以让包覆层硬化后，把一种具有较高粘性的热固性聚合物用正压力通过被钻透包覆层的孔喷注到压缩层内的间隙空间中，所述热固性聚合物硬化后据认为可以增加成品包覆辊的强度。

尽管上述Paasonen专利中公开的压缩层可以使残余应力得到一定程度的减小，Paasonen专利中公开的压缩层结构的几个缺点比其提高成品包覆辊的总体强度和改善包覆层与金属辊芯间粘接性的效果更突出。首先，尽管压缩层的间隙空间或缝隙使之能够向其中以一定正压力喷注某种高粘度的热固性树脂的方式将此树脂喷注进去，但大部分被喷注的树脂是在衬垫结构内形成的间隙空间中硬化而不是与形成衬垫结构的纤维材料粘接在一起。只有一小部分被喷注的热固性材料会真正与衬垫结构粘接在一起。大量未粘接的热固性树脂将会形成脆弱的团块，这很少增加成品包覆辊的总体强度，也很少起到改善金属辊芯与包覆层的粘接性的作用。其次，Paasonen专利中公开的压缩层纤维没有任何够提高包覆辊总体强度的方式定向或者对齐。如果将连续的长纤维平行地沿垂直于金属辊芯长轴的方向排列，则可以提高包覆辊的强度。而且，通过调整这些纵向和轴向排列的纤维的取向，可以对定制能够适应不同工业应用用户的要求的成品包覆辊的强度。此外，使用这种定向的连续长纤维还可以提高包覆层与金属辊芯间的粘接性。

发明简述

根据本发明，包覆辊芯包括辊芯基体、由密集纤维内衬层制成的内衬层和环绕在内衬层外面的包覆层。包覆层施加在内衬层上以后，就可以让它从硬化化温度冷却下来了。冷却后，由密集纤维制成的内衬层用真空压力浸渍热固性树脂。由于内衬层中纤维的密集填充，大多数浸渍的热固性树脂与纤维粘接在一起形成坚固的包覆辊。该结构还可以提高包覆材料与金属辊芯间的粘接性。此外，由于大量浸渍的热固性树脂会与内衬层中的密集纤维粘接在一起，可以采用粘性较低的热固性树脂以尽可能地增大得到的复合材料中的纤维-树脂比。由于是由大量定向排列的纤维组成，密集纤维内衬层还能使强度更高并具有更好的粘接性。可以采用任何适当的包覆材料与密集纤维垫衬层结合。

在本发明首选实施方案的一个变例中，包覆层由螺旋缠绕的橡胶带组成。

在本发明首选实施方案的另一个变例中，包覆层至少包含一层橡胶板。

在本发明首选实施方案的另一个变例中，包覆层包含多层橡胶板。

在本发明首选实施方案的另一个变例中，包覆层包含一层注入了热固性树脂的螺旋缠绕纤维带。

在本发明首选实施方案的另一个变例中，包覆层包含氨基甲酸乙酯(尿烷)。

在本发明首选实施方案的另一个变例中，通过铸向密集纤维垫背衬施加包覆层。

在本发明首选实施方案的另一个变例中，包覆层包含氨基甲酸乙酯带。

在本发明首选实施方案的另一个变例中，采用真空系统将热固性树脂浸入形成背衬的密集纤维中。

附图说明

下面结合附图详细说明本发明其它目的和许多附属特点：

图1所示为其上根据本发明加有密集纤维垫内衬层的辊芯的局部剖视图；

图1A所示为根据本发明制成的干纤维垫内衬层的等比例图；

图1B所示为根据本发明金属辊芯及包绕其外的干纤维垫内衬层的横截面剖视图；

图2所示为本发明中被包覆的辊芯的局部剖视图，图中还示出了布置在辊芯与包覆层间的纤维垫内衬层；

图3所示为本发明中被包覆的辊芯的部分剖面图，图中接近辊芯两端处设有密封装置，并且其中，包覆层的外表面设有纤维带以防包覆层在硫化过程中松垂；

图4所示为本发明中经过硫化工序后被包覆的辊芯的局部剖视图；

图5所示为根据本发明被包覆的辊芯的部分剖面图，图中示出了一种根据本发明将树脂材料浸入干纤维垫内衬层的方法；

图5A所示为沿图5中5A-5A线的剖视图；

图6所示为与附图1相似的局部剖视图，其中示出了其上已施加了根据本发明的纤维垫内衬层结构的辊芯；

图7所示为根据本发明进行的制造过程实施的部分剖面图，其中在模具组件中包覆层被浇铸在干纤维垫内衬层上，图中还示出了一种包覆层浇铸在内衬层上后即将树脂材料浸入干纤维内衬层的方法；

图8所示为适合用作本发明中包覆辊芯包覆层的圆筒状板材的等比例图；

图9所示为本发明中包覆辊芯的局部剖视图，图中还示出了布置在辊芯与由缠绕内衬层的单层橡胶板形成的包覆层间的纤维垫内衬层；

图10所示为沿附图9中所示10-10线的剖视图；

图11所示为本发明中包覆辊芯的另一具体实施方案的剖视图，其中，包覆层由多层彼此相邻并环绕在纤维垫内衬层外的橡胶板制成。

具体实施方式

现在详细参照附图进行说明，其中相同的标号表示相同的部件，附图1中的标号10表示根据本发明的方法制成的一个包覆有纤维垫内衬层20的金属辊芯。金属辊芯10具有预定的长度，通常为圆柱形并包括中心轴和由任何适当的材料，如金属，制成的外表面。该辊芯包括辊颈30，它与金属辊芯10的中心轴同心，以使金属辊芯10能够固定在对面的万能卡盘(未示出)内，从而可以在把辊芯10在保持在水平方向的同时进行辊芯的旋转运动。

加工开始时，废辊，如辗光用的辊，被从诸如造纸厂、纺织厂或磁带制造厂用这些包覆辊生产最终产品的等用户处回收。废辊从用户回收时基本上耗光了包覆层，因此必须加上新的包覆层。首先，残余的包覆层被物理去除后，必须采用领域内一般技术人员公知的方法彻底清理金属辊芯10的外表面清除所有残余包覆材料。清理过程包括脱脂或采用公知的溶剂或溶液除去残留在金属辊芯10表面的所有脂和/或油。

然后，对金属辊芯10的整个外表面进行喷砂处理以除去所有锈、污垢及残余的包覆材料。喷砂后，采用领域内一般技术人员公知方法将一种化学溶液刷在金属辊芯10刚喷砂处理过的表面上。该化学溶液促进金属辊芯10的外表面氧化，以提高它与将用作为底层涂料和/或在后序工序中在形成内衬层20的密集纤维中浸入的环氧树脂间的粘接性。然后，一层液体环氧树脂底层涂料40被涂到辊芯10的整个外表面上，以使其能与随后紧紧缠绕在其上的干纤维垫内衬层粘接在一起。

制作纤维垫内衬层20包含的步骤和将纤维垫内衬层20紧紧缠绕在金属辊芯10外表面的方法在引作本发明参考文献的‘262申请中有详细说明和图示。如‘262申请所述，内衬层20可以由单层连续的密集纤维材料制成，也可以包含多个互相编织在一起的密集纤维材料子层制成。图1、2至9、10和11示出的纤维垫20的实施形式，纤维垫20包含单层的不规则排列的密集纤维层。该实施形式中的纤维垫内衬层20的厚度在0.25到0.32英寸之间，优选地厚度为0.30英寸。与之相反，图1A和1B所示具体实施方案中的纤维垫20包含多层密集纤维材料，其中包括内层600，第二层605，第三层610和外层615。各层均由密集纤维制成且各层间通过任何适当的方法，如606，611和616所示的缝合线，用适当的重叠安排彼此固定以形成连接。得到的纤维垫内衬层20的厚度在0.25到0.32英寸之间，优选地厚度为0.30英寸。纤维层的层数、结构、材料及厚度可有不同的设计，以适应不同的应用对不同方向强度的要求，如轴向强度、周向强度和径向强度的要求。

如图1A和1B中所示，干纤维垫层600和605均由双层结构形成。亦即，内层600由密集纤维不规则地排列的第一板层601和单一方向的连续长纤维相互平行地垂直于辊芯10中心轴定向排列的第二单板层602构成。第二层605由由密集纤维不规则排列的第一单板层607和单一方向的连续长纤维相互平行地平行于辊芯10中心轴定向排列的第二单板层608构成。借助于包含直接地且平行和垂直辊芯中心轴取向的连续直纤维，内衬层20在轴向、周向和径向的强度得到提高。由于这种纤维大大减小了内衬层20被浸入了已硬化的环氧树脂后的热膨胀系数，包含这种连续直纤维还提高了包覆层60(图3-5)和65(图8至10)与金属辊芯10间的粘接性能。特别地，平行于辊芯中心轴取向的连续直纤维会减小浸入树脂的内衬层20沿平行于辊芯中心轴方向的热膨胀系数。类似地，相对辊芯中心轴周向或径向排列的连续直纤维会减小注入树脂的内衬层20沿这些方向的热膨胀系数。减小热膨胀系数能提高得到的辊芯的强度并改善包覆层与辊芯间的粘接性能。第三层610与外层615均由不规则排列的单层密集纤维构成，这可以提高得到的包覆辊的强度。金属辊芯10水平放置，以把密集纤维垫内衬层20缠绕在其上。这里应该着重指出的是，把纤维垫内衬层20在干状态下以高拉应力被紧紧缠绕在金属辊芯10的外表面上，而不在其中注入任何热固性树脂，如环氧树脂。只有在包覆层60(图3-5)和65(图8至10)被缠绕在以前缠绕的纤维垫内衬层20上后，液体环氧树脂才通过包覆层60或65被浸入内衬层20中并让之在其中硬化。浸入环氧树脂的方向将本申请的后面详细说明。

仍然参照图1和2，在将纤维垫内衬层20施加到金属辊芯10上前，辊芯10的外表面先用环氧树脂40涂底层。然后，把内衬层20紧紧缠绕在金属辊芯10的外表面上。这里应该着重指出的是，在本发明的实施方案中，不需要预热金属辊芯10的外表面。

内衬层20可以有任何适当的结构，优选地由诸如碳纤维、芳族聚酰胺尼龙纤维(如KEVLAR^纤维)或其它互相交织或互相缠绕的矿物/金属高强度纤维等密集纤维制成的编织板材料制成。1A和1B中最清楚地示出了形成内衬层的互相交织或互相缠绕的安排情形。某些情况下，可以用作一个或多个包覆层的编织材料也适合用作内衬层20。其它情况下，也可以采用由两种或更多种类的纤维构成的编辫纤维，这些不同类型的纤维可以有相同或不同的取向。纤维垫20的层数以及其结构、材料与混合和厚度可以设计得为不同的应用得到沿不同方向的强度，如轴向强度、周向强度和/或径向强度。如前所述，纤维垫内衬层20可由单层的连续密集纤维材料层构成，也可以包含多个相互缝合在一起的密集纤维材料子层。

如图2所示，一旦把纤维垫内衬层20施加在金属辊芯10上，通过采用‘262申请中所述的多种连接方法可将内衬层20紧密地固定在辊芯10上。

工序中的下一步将包覆层60施加在以前施加的内衬层20上。这里需要着重指出的是，本发明的纤维垫内衬层20可以与包覆层60一起使用，该包覆层60由选自各种公知和现有技术中用于供恶劣工业环境下包覆辊芯的适用材料。例如，根据本发明设想可用作包覆层60的材料包括：可挤压合成橡胶，如橡胶或可处理的氨基申酸乙酯；高粘度热固性树脂，如聚氨酯和环氧化合物。可适用作包覆层的合成橡胶包括丁苯橡胶、丁腈橡胶及氢化丁腈橡胶，强化或未经强化均可。包覆层60可以以连续带的形式，也可以变通地以板材的形式使用。

另一方面，包覆层60可以是由适当材料形成的纤维载体带，如玻璃纤维，KEVLAR^纤维等，这些纤维已经被诸如前面述及的适当的环氧化合物材料浸渍。

图2所示为第一实施例。在该实施形式中，当水平取向的辊芯被转动时，数英寸宽的橡胶带60被挤压在布置在金属辊芯的纤维垫内衬层20上。如附图3最清楚地示出的，橡胶带60被螺旋地缠绕在金属辊芯10的实质上的全长上，后续缠绕的每一圈橡胶带60都与前一圈有一定的重叠。根据用户需要的不同，重叠的量不同。辊芯10全长缠绕一遍足以满足施加橡胶带60的要求。由橡胶或木材等任何适当的材料制成的垫块70用于以预定的角度支撑受挤压的橡胶绕组。由于纤维垫内衬层20是干的，在包覆层60被缠绕到其上时可以被轻微压缩。在受挤压的包覆层60的冷却过程中，沿与辊芯10中心轴垂直的方向会发生收缩。由于内衬层20在干状态下可以被压缩，任何由于包覆层60收缩引起的该方向上积累的应力都会被内衬层吸收或减轻。也可能沿与辊芯10中心轴平行的方向发生包覆层60的收缩。因为包覆层60可沿干内衬层20滑动，包覆层60沿该方向收缩引起的残余应力可以被避免。类似地，作为沿环绕中心轴的方向发生收缩的结果，包覆层60可沿干内衬层20滑动。而后，一段的收缩带80被缠绕在由橡胶带形成的层60上以防硬化过程中橡胶带松垂。

参见图8至10所示，在本发明的另一实施形式中，橡胶可以采用板65的形式，其尺寸做得实质上延伸在金属辊芯10的长度上并可以完全环绕具有内衬层20的金属辊芯10的周缘以形成包覆层。图10所示为橡胶板65被切割成一定的大小，使板65施加在纤维垫内衬层20上后，其边缘相互衔接。如图11所示为本发明的又一实施方案，以多个被切割成一定大小的矩形板67的形式提供橡胶包覆层，这样当被施加在纤维垫内衬层20上时，它们相互衔接在一起，环绕金属辊芯10的整个周缘。这样就可以把板67的边缘粘在一起，辊上施加橡胶包覆层以便使所有由粘接包覆板67的边缘引起的凸起变平。橡胶包覆层可以具有任何适当的厚度，如0.25到1.00英寸。

下面，图3所示，当辊芯被持续保持在水平取向时，一段收缩带80被紧密缠绕在橡胶带60上。如后面的详细说明中所述，在硫化过程中，当辊芯水平地取向时，橡胶带60变软会导致橡胶带60松垂。紧紧缠绕的收缩带80可防止橡胶带松垂。通过保持橡胶带60与纤维垫内衬层20接触，可以防止水分在橡胶带60与内衬层20之间聚集。这将确保包覆层60与内衬层20间有较大的粘接力。

此外，在硬化步骤前，施加一段密封条68以确保在上述湿硬化过程中没有水分进入橡胶带60与干内衬层20之间。还设有密封条68用于防止由于浸入过程中由于环氧树脂向下的重力作用运动导致的环氧树脂的泄露。如图3所示，施加密封条68用于包覆内衬层20的两端、其上突出橡胶带60的两端及收缩带80的两端。密封条68可由橡胶、聚乙烯、塑料，或任何其它合适的耐热敛缝材料制成。

接着，其上布置有内衬层20和橡胶带60的金属辊芯10被放入一个容器(未示出)中通过硫化工艺使橡胶带60硬化。硫化是公知的橡胶硬化技术。通常，硫化要么用到蒸汽，如湿硫化，要么不用到蒸汽，如干硫化。根据本发明，湿硫化和干硫化工艺均可被用于硬化橡胶带60。如果采用湿硫化工艺，蒸汽穿透收缩带80并与橡胶带60产生接触。蒸汽还起到向高容器(未示出)内引入压力的作用，从而防止橡胶带60在水平取向的内衬层20上发生松垂。如前所述，采用湿硫化工艺硬化橡胶带时，设有密封条68用于防止蒸汽进入到橡胶带60与干内衬层20间。采用干硫化工艺硬化橡胶带60时，由于没有水湿会进入橡胶带60与干内衬层20间，无需使用密封条68。然而，硫化工序结束后，就需要加装密封条68以防止由于浸入过程中环氧树脂的运动导致的环氧树脂的泄露。图4所示为经硫化处理后的包覆辊。如图中所示，作为硫化的结果之一，各圈橡胶带60被熔合在一起形成均匀的橡胶层。收缩带80缩紧到最终的均匀层上。如图5和5A所示，包覆辊芯10的硫化工序完成后，包覆辊保持在水平取向。在完成的辊芯的对置两端各钻一个孔以从中插入真空阀110。如图5A所示，为插入真空阀110钻的孔应该设置在水平取向的包覆辊圆周的顶部。在完成的辊芯的对置两端各钻其它的多个孔用于插入多个浸注入口阀90。每个孔都钻透收缩带80和均匀橡胶层60并进入内衬层20内部。每个浸注入口阀90各与管线100相连，经该管线馈送环氧树脂。每个真空阀110各与一个真空管线120相连。首先，所有浸注入口阀90关闭以防止任何浸注树脂的进入。接着，从一端或两端的真空阀110抽高真空向内衬层20中施加负压。经过一段适当的时间，如40到50分钟后，关闭所有真空阀110以维持内衬层20内的真空。最后，重新打开所有浸注入口阀以让树脂通过管线100浸入施加了负压的内衬层20。最终，环氧树脂会从内衬层20的相对两端向内衬层的中心渗透。当浸入的树脂扩散进内衬层20中心时，它就充满了内衬层20中由真空形成的所有空间。这样浸入的树脂就可以在室温下经过预定的时间后凝结，如十二到二十四小时。以前施加的密封条68在此提供了真空密封并防止浸入的树脂向下泄露。

用于浸入的树脂可以是环氧树脂或其它优选的树脂如氰酸酯、乙烯基酯、酚及其它低粘度热固性树脂。一种浸入到内衬层20的举例树脂是Dow Chemical公司生产的DERAKANE^。由于内衬层20的纤维含量高，最好使用粘度相对较低的树脂，如300cps，以确保树脂浸入到整个内衬层20中。本发明中浸入树脂需要的粘度和强度可能低于现有技术所需典型的大约1000到2000cps。然而，当本发明中树脂与内衬层20中的密集纤维结合并硬化后，可以获得比现有技术更坚固的复合结果。使用低粘度热固性树脂的另一个优点是树脂可以在室温下浸入。而在现有技术中，必须在浸入工序前加热粘度较高的树脂。

浸入工序以后，辊芯被放置在炉内在旋转中浸入的硬化树脂。浸入树脂硬化后，均匀橡胶层60被加工到需要的直径和光洁度。这可以通过将包覆辊芯水平放置在车床(未示出)上，并使用适当切削工具将均匀橡胶层60的外表面加工至预定的光洁度。

如图7所示，其上施加有内衬层20的金属辊芯10被安放在铸模111的模腔内用于浇铸氨基甲酸乙酯。铸模111可采用任何适当的材料制成，如LEXAN。铸模111的构造使得内衬层20与铸模111内表面之间有间隙122。然后，液态的聚氨酯被从铸模111的底部向上浇入到间隙122中。应当理解，在注模过程中，不希望聚氨酯渗入内衬层20太深。因而，如果选用低粘度的聚氨酯作为包覆层时，需要在纤维垫内衬层20的最外层部分使用更为密集的纤维以防大量的聚氨酯渗入内衬层20中。如果选用较高粘度的聚氨酯作为包覆层时，其在内衬层20中的渗入深度可以忽略。事实上少量聚氨酯渗入内衬层20中会实际上提供附加的机械增强并改善包覆层与内衬层20间的粘接性。

氨基申酸乙酯被浇入铸模后，将会硬化。然后，采用前述工艺，通过注入阀90将环氧树脂浸入内衬层20中并让其在室温下经过预定的时间凝结以形成高强度的内衬层20。

Claims (26)

1.一种包覆辊，包含：

a.辊芯基体；

b.内衬层，由密集纤维制成的，并且浸入了热固性树脂，所述内衬层环绕在所述辊基体周围，以及；

c.由环绕所述内衬层的热固性树脂形成的包覆层。

2.如权利要求1所述包覆辊，其特征在于，所述包覆层包括一个螺旋地缠绕的橡胶带。

3.如权利要求1所述包覆辊，其特征在于，所述包覆层包括至少一片橡胶板。

4.如权利要求1所述包覆辊，其特征在于，所述包覆层包括多个橡胶板。

5.如权利要求1所述包覆辊，其特征在于，所述包覆层包括一个被热固性树脂浸透的螺旋地缠绕的纤维带。

6.如权利要求1所述包覆辊，其特征在于，所述包覆层包括氨基申酸乙酯。

7.如权利要求6所述包覆辊，其特征在于，所述包覆层通过浇铸施加在所述内衬层上。

8.如权利要求6所述包覆辊，其特征在于，所述包覆层通过挤压施加在所述内衬层上。

9.如权利要求6所述包覆辊，其特征在于，所述氨基申酸乙酯以带的形式施加。

10.如权利要求1所述包覆辊，其特征在于，所述内衬层包括平行辊芯基体中心轴取向的连续直纤维。

11.如权利要求10所述包覆辊，其特征在于，所述内衬层包括垂直于辊芯基体中心轴取向的连续直纤维。

12.如权利要求1所述包覆辊，其特征在于，所述内衬层包括垂直于辊芯基体中心轴取向的连续直纤维。

13.如权利要求1所述包覆辊，其特征在于，所述内衬层包括单个连续纤维材料层。

14.如权利要求1所述包覆辊，其特征在于，所述内衬层包括多个层。

15.如权利要求14所述包覆辊，其特征在于，所述多个层的至少一个由平行于辊芯基体中心轴取向的连续直纤维组成。

16.如权利要求15所述包覆辊，其特征在于，所述多个层的至少一个由垂直于辊芯基体中心轴取向连续直纤维组成。

17.如权利要求16所述包覆辊，其特征在于，所述多个层的至少一个由不规则排列的纤维组成。

18.如权利要求1所述包覆辊，其特征在于，所述用于浸入所述内衬层的热固性树脂包括环氧树脂。

19.如权利要求1所述包覆辊，其特征在于，所述用于浸入所述内衬层的热固性树脂包括乙烯基酯。

20.如权利要求14所述包覆辊，其特征在于，所述多个层的至少一个包含一个双层结构：第一层和第二层，所述第一层包括不规则排列的密集纤维，所述第二层包括单一取向的密集纤维。

21.一种用于生产包覆辊的方法，该包覆辊具有多层结构，所述方法包括以下步聚：

a.提供一个辊芯基体，该辊芯基体有两个端部，介于这两个端部之间的一段和一个外表面；

b.将由密集纤维制成的一个干内衬层紧密环绕在所述辊芯基体外周；

c.将包覆层施加在干内衬层外；以及，

d.将热固性树脂浸入干内衬层中。

22.如权利21中所述方法，其特征在于，所述将热固性树脂浸入干内衬层的步骤包括如下子步骤：

a.在接近辊芯基体两端处钻穿过包覆层进入内衬层的注入孔和真空孔；

b.密封注入孔；

c.在内衬层内产生真空；

d.密封真空孔；

e.打开注入孔；以及：

f.让热固性树脂浸入内衬层中。

23.如权利22中所述方法，其特征在于，所述钻孔步骤包括如下子步骤：

a.将阀插入注入和真空孔中；以及，

b.把真空阀连接到真空源。

24.如权利21中所述方法，其特征在于，在所述将干内衬层紧紧环绕在所述辊芯外表面步骤前，所述方法包括另外的在基辊外表面施胶的步骤。

25.如权利21中所述方法，其特征在于，保持包覆辊基本上水平取向的同时，执行所述子步骤b至f。

26.如权利21中所述方法，其特征在于，保持包覆辊基本上垂直取向的同时，执行所述子步骤b到f。

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