JPH07241524A - 管内ライニング方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 管内をライニングする際に、ライニング剤を
管内にほぼ均一に塗布する。 【構成】 管の内面形状にほぼ沿う断面形状を有し、か
つ、管内を移動させることで管内面とのあいだを通して
ライニング剤ｓを管内面に塗布自在なライニングピグ７
を設けておいて、管部分の内径が単一であり、かつ、分
岐部４を有する配管Ｐ内に、前記ライニングピグ７を移
動させて、配管Ｐ内を全面にわたってライニングしたの
ち、末端開口部３からライニングピグ７を挿入して、そ
の末端開口部３からの気体の圧入によって、前記分岐管
開口部６にまで前記ライニングピグ７を搬送させる厚肉
部除去工程を、複数の前記分岐管５において前記末端開
口部３から最も近いものから遠いものに順に行ったの
ち、前記末端開口部３からライニングピグ７を挿入し、
その末端開口部３からの気体の圧入によって、前記基端
開口部２にまでそのライニングピグ７を搬送させる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、地中埋設管などの長尺
の管内に内面からライニング剤を塗布してライニングす
る管内のライニング方法に関し、さらに詳しくは、前記
管の内径が単一であり、かつ、分岐部を有する配管を構
成するものである場合に適用される技術に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、単に主管ライニング工程を行った
のち、分岐管ライニング工程を、複数の前記分岐管にお
いて前記基端開口部からもっとも近いものから遠いもの
に順に行うだけの管内ライニング方法が行われていた。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】ところが、上述した従
来の管内ライニング方法によれば、前記ライニングピグ
が管内のライニング剤を前方に送りだしつつ前記ライニ
ングピグと、前記管内面との間の隙間からライニング剤
を管内面に塗布する構成になっているため、たとえば、
分岐管ライニング工程を行う際に、分岐部に延設される
分岐管の分岐管開口部からライニングピグを挿入し、前
記分岐管開口部からの流体の圧入によって、前記ライニ
ングピグを前記末端開口部まで移動させるときに、前記
ライニングピグが前記分岐管内のライニング剤を送りだ
し、前記分岐管内のライニング剤が主管内に移動すると
きにそのライニング剤は、前記主管の末端開口部側に移
動するのみならず、一部は基端開口部側に流入してしま
い、その分岐部の近傍に、前記ライニング剤の溜まった
厚肉部が生じる。

【０００４】この厚肉部は、管内径を狭めるために、こ
の厚肉部が大きくなりすぎる事があると、管内の詰まり
等の原因になるという欠点があるため、このような厚肉
部を生じさせないように管内をライニングする方法が望
まれていた。

【０００５】また、通常前記配管は、管部分の内径が単
一であっても、管同士の継手部分などには段差があった
り、大径になったりして、不連続になっていることがあ
り、このような部分をライニングピグが通過するときに
は、ライニング剤が均一に塗布されず、管内周面が良好
にライニングされないことがあった。

【０００６】従って、本発明の目的は、上記実情に鑑
み、管内をライニングする際に、ライニング剤を管内に
ほぼ均一に塗布する事のできる管内ライニング方法を提
供することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】この目的を達成するため
の本発明の特徴手段は、管の内面形状にほぼ沿う断面形
状を有し、かつ、管内を移動させることで管内面とのあ
いだを通してライニング剤を管内面に塗布自在なライニ
ングピグを設けておいて、管部分の内径が単一であり、
かつ、分岐部を有する配管内に、前記ライニングピグを
移動させるに、配管内の基端開口部から最も遠い位置の
末端開口部のみを大気開放状態にして、前記基端開口部
から前記配管内にライニング剤を充填し、前記ライニン
グピグを前記基端開口部から挿入した後、その基端開口
部からの気体の圧入によって、前記ライニングピグを、
前記末端開口部に搬送して前記配管内のライニング剤を
管内面に塗布する主管ライニング工程を行い、次に、分
岐部に延設される分岐管の分岐管開口部からライニング
ピグを挿入し、前記分岐管開口部からの流体の圧入によ
って、前記ライニングピグを前記末端開口部まで搬送さ
せる分岐管ライニング工程を、複数の前記分岐管におい
て前記基端開口部からもっとも近いものから遠いものに
順に行い、その後、前記末端開口部からライニングピグ
を挿入して、その末端開口部からの気体の圧入によっ
て、前記分岐管開口部にまで前記ライニングピグを搬送
させる厚肉部除去工程を、複数の前記分岐管において前
記末端開口部から最も近いものから遠いものに順に行っ
たのち、前記末端開口部からライニングピグを挿入し、
その末端開口部からの気体の圧入によって、前記基端開
口部にまでそのライニングピグを搬送させることにあ
り、さらに、前記基端開口部からライニングピグを挿入
し、その基端開口部からの気体の圧入によって前記ライ
ニングピグを前記分岐管開口部にまで搬送させる管内な
らし工程を、複数の前記分岐管において前記基端開口部
から近いものから遠いものに順に、前記分岐管開口部に
までライニングピグを搬送させた後、前記基端開口部か
らライニングピグを挿入して、その基端開口部からの気
体の圧入によって前記ライニングピグを末端開口部まで
移動させてもよく、その作用効果は以下の通りである。

【０００８】

【作用】つまり、主管ライニング工程と、分岐管ライニ
ング工程とを行ったときに管内に生じた厚肉部は、前記
厚肉部除去工程の際に、管内をライニングピグが通過し
たときに、平坦にならされる。また、この工程は複数の
前記分岐管において前記末端開口部から最も近いものか
ら遠いものに順に行い、かつ、前記分岐管においては、
前記分岐管ライニング工程とは逆方向にライニングピグ
を移動させる事になるので、その分岐管内などに、良好
にライニングされていない継手部分等があったとして
も、ライニング剤が平坦にならされ、均一に塗布された
状態になりやすく、しかも、前記厚肉部をならして余っ
たライニング剤は前記ライニングピグに押し出されつつ
管内を移動するものの、ほぼ確実に前記基端開口部から
排出されることになるので、新たなライニング剤の乱れ
部として管内に残留しにくい。

【０００９】また、前記厚肉部除去工程で余ったライニ
ング剤によって、新たに乱れ部が生じたとしても、前記
管内ならし工程を行えば、管内により一層均一にライニ
ング剤を塗布した状態が得られる。

【００１０】

【発明の効果】従って、管内の分岐部に、厚肉部を生じ
にくく、管内面を良好にライニングできるので、前記厚
肉部が管内の詰まり等の原因になるなどの不都合がおき
にくく、前記管を信頼性高く用いることができる。

【００１１】また、管内に継手部分の段差や管の変形部
分があって、管内の他の部分においても厚肉部が出来易
い状態にあったとしても、厚肉部除去行程を行うことで
管内は少なくとも往復２行程でライニングされることに
なるので管内をほぼ均一にライニング出来る。

【００１２】

【実施例】以下に本発明の管内ライニング方法により、
図１〜４に示すような配管の内面をライニングする実施
例を図面に基づいて説明する。

【００１３】前記配管Ｐは、基端開口部２と、末端開口
部３とを開口形成してある主管１に、３か所の分岐部４
（以下、前記基端開口部に近い順に第一分岐部４ａ、第
二分岐部４ｂ、第三分岐部４ｃと称する）それらの分岐
部４から、分岐管５（以下、前記第一分岐部４ａ、第二
分岐部４ｂ、第三分岐部４ｃに延設される分岐管を、そ
れぞれ対応させて、第一分岐管５ａ、第二分岐管５ｂ、
第三分岐管５ｃと称する）を延設し、各分岐管５の端部
には分岐管開口部６（分岐管５の場合と同様に、第一分
岐管開口部６ａ、第二分岐管開口部６ｂ、第三分岐管開
口部６ｃと称する）を形成してある。尚、前記主管１
と、分岐管５とは内径の等しい管同士を継手を用いて連
結したものであり、途中に圧力計などの各種計測機器や
流量調整弁等の障害物はないものとし、各図はその配管
１の概略図をもって詳細図にかえるものである。

【００１４】以下にその配管Ｐのライニング方法を順を
追って説明する。

【００１５】（１） まず、図１（イ）に示すように、
配管Ｐ内の基端開口部２から最も遠い位置の末端開口部
３のみを大気開放状態にするとともに他の分岐管開口部
６を閉じて、前記基端開口部２から前記配管Ｐ内に必要
量のライニング剤ｓを充填する。このとき、前記ライニ
ング剤の一部は主管１から第一分岐管５ａに流入して、
第一分岐管開口部６ａの近傍にまで達する。

【００１６】（２） 次に、弾性体からなる球状のライ
ニングピグ７を、前記基端開口部２から挿入し、その基
端開口部２にブロワ８を接続して前記主管１内にエア供
給し、そのエア供給圧で、前記ライニングピグ７を、前
記末端開口部３に搬送して前記配管Ｐ内のライニング剤
ｓを主管１内面に塗布する（図１（ロ）参照）。このと
き、前記ライニング剤ｓは、前記ライニングピグ７と、
主管１内面との間からライニングピグ７の進行方向の後
方に通り抜け、主管１内面に塗布された状態になるとと
もに、前記ライニング剤ｓは、各分岐管５内へも進入す
る。前記末端開口部に達したライニングピグ７は、余剰
のライニング剤ｓと共に回収される（図１（ハ）参
照）。

【００１７】（３） 次に図２（イ）に示すように、第
一分岐管開口部６ａからライニングピグ７を挿入すると
ともに、その第一分岐管開口部６ａにはブロワ８を接続
し、そのエア供給圧によって、前記ライニングピグ７を
前記末端開口部３まで搬送させる。このとき、前記基端
開口部２にもブロワ８からエア供給を行い、前記ライニ
ングピグ７がライニング剤ｓを前記第一分岐管５ａか
ら、主管１へ押し出す時に、そのライニング剤ｓが前記
第一分岐部４ａから、前記基端開口部２側へ流入しにく
いようにしてあり、この状態でライニングピグ７を主管
１を通じて前記末端開口部３にまで移動させると、前記
第一分岐管５ａ内のライニング剤ｓは、第二、第三分岐
管５ｂ，５ｃへさらに進入して第二分岐管内５ｂにもラ
イニング剤ｓが充填された状態になる（図２（ロ）参
照）。

【００１８】（４） 第一分岐管開口部６ａを閉じ、第
二分岐管開口部６ｂからライニングピグ７を挿入すると
ともに、その第一分岐管開口部６ｂにはブロワ８を接続
し、そのエア供給圧によって、前記ライニングピグ７を
前記末端開口部３まで搬送させる。このとき、前記基端
開口部からのエア供給を（３）と同様に行っておく。ま
た、前記第二分岐管６ｂ内のライニング剤ｓが分岐管内
に十分充填されていない場合には、第二分岐管開口部６
ｂからライニングピグ７を挿入するのに先行して前記第
二分岐管開口部６ｂから回収した余剰のライニング剤ま
たはあらたなライニング剤を追加供給してもよい。

【００１９】（５） 第二分岐管開口部６ｂを閉じ、第
三分岐管開口部６ｃからライニングピグ７を挿入すると
ともに、その第一分岐管開口部６ｃにはブロワ８を接続
し、そのエア供給圧によって、前記ライニングピグ７を
前記末端開口部３まで搬送させる（図２（ハ）〜（ニ）
参照）。このとき、前記基端開口部からのエア供給を
（３）と同様に行っておく。また、前記第二分岐管６ｃ
内のライニング剤ｓが分岐管内に十分充填されていない
場合には、第二分岐管開口部６ｃからライニングピグ７
を挿入するのに先行して前記第二分岐管開口部６ｃから
回収した余剰のライニング剤またはあらたなライニング
剤ｓを追加供給してもよいし、前記第二分岐管開口部６
ｃ内のライニング剤ｓが不足すると予想されるときに
は、（４）の工程時に第三分岐管開口部６ｃを一時的に
開放しておいて、ライニング剤ｓを前記第三分岐管５ｃ
内に誘導するようにしてもよい。

【００２０】上述の（２）〜（５）の工程を行えば、前
記配管Ｐ内面には全面にライニング剤ｓを塗布した状態
になる。そして、上記（２）の工程を主管ライニング工
程と称し、上記（３）〜（５）の工程を分岐管ライニン
グ工程と称する。この分岐管ライニング工程では、ライ
ニング剤ｓが各分岐管５から主管１に移動するときに
は、図２（ロ）〜（ニ）に示すように、各分岐部４の近
傍に厚肉部９が生じる事が多い。この厚肉部９は前記ラ
イニング剤ｓが前記各分岐部４から、末端開口部３方向
に押し出される際に、いわば、「はみ出て」、基端開口
部側２に入り込んでしまうものである

【００２１】（６） 図３（イ）〜（ロ）に示すよう
に、前記第三分岐管開口部６ｃのみを大気解放状態にし
て、前記末端開口部３からライニングピグ７を挿入し
て、その末端開口部３にブロワを接続するとともに、そ
のエア供給圧によって、前記第三分岐管開口部６ｃにま
で前記ライニングピグ７を搬送させる。

【００２２】（７） 次に、前記第二分岐管開口部６ｂ
のみを大気解放状態にして、前記末端開口部３からライ
ニングピグ７を挿入して、その末端開口部３にブロワを
接続するとともに、そのエア供給圧によって、前記第二
分岐管開口部６ｂにまで前記ライニングピグ７を搬送さ
せる。

【００２３】（８） さらに続けて前記第一分岐管開口
部６ａのみを大気解放状態にして、前記末端開口部３か
らライニングピグ７を挿入して、その末端開口部３にブ
ロワを接続するとともに、そのエア供給圧によって、前
記第一分岐管開口部６ａにまで前記ライニングピグ７を
搬送させる。

【００２４】上述の（６）〜（８）の工程を行えば、前
記ライニングピグが、上述の分岐管ライニング工程で生
じた厚肉部９を通過する際に、その厚肉部を押しつぶし
ながら、その厚肉部９を形成する余剰のライニング剤ｓ
を前方に送り出し、前記配管Ｐ内のライニング剤ｓを平
坦にならし、前記厚肉部９が除去される。これらの工程
を総称して厚肉部除去工程と称する。

【００２５】（９） なおかつ、前記厚肉部除去工程で
は第一分岐部近傍の厚肉部９は除去されていないので、
さらに、前記末端開口部３からライニングピグ７を挿入
し、前記基端開口部２のみを大気開放状態にして、前記
末端開口部３にブロワ８を接続するとともに、そのエア
供給圧によって、基端開口部２にまでそのライニングピ
グ７を搬送させる厚肉部除去工程を行うと、前記厚肉部
９は総て除去された状態になる（図３（ハ）〜（ニ）参
照）。

【００２６】しかし、例えば上記厚肉部除去工程の
（９）では、前記ライニングピグ７が第一分岐部４ａを
通過するときに、主管１内のライニング剤ｓの余剰分を
押し出したり、エア供給圧が第一分岐部４ａを介して一
時的に基端開口部２側に漏れだしたりするので、前記分
岐部４の分岐管開口部６側に前記ライニング剤ｓの塗り
状態が乱れる乱れ部１０が生じることがある。もちろ
ん、他の分岐部４においても同様のことが言える。

【００２７】（１０） そこで、図４（イ）〜（ロ）に
示すように、基端開口部２からライニングピグ７を挿入
し、第一分岐管開口部６ａを大気解放状態にするととも
に、前記基端開口部３にブロワ８を接続し、そのエア供
給圧によって、前記ライニングピグ７を第一分岐管開口
部６ａにまで搬送させる。

【００２８】（１１） 続けて、前記基端開口部２から
第二分岐管開口部６ｂ、前記基端開口部２から第三分岐
管開口部６ｃへ、前記（１０）と同様の方法でライニン
グピグ７を搬送させる（図４（ハ）参照）。

【００２９】（１２） 最後に、前記基端開口部２から
ライニングピグ７を挿入して、末端開口部３を大気開放
状態にするとともに、前記基端開口部３にブロワ８を接
続し、その基端開口部２からの気体の圧入によって前記
ライニングピグを末端開口部３まで移動させる（図４
（ニ）参照）。

【００３０】上述の（１０）〜（１２）の工程を行え
ば、前述の乱れ部１０は、ライニングピグ７によってな
らされ、前記配管Ｐ内はほぼ全体的に均一に平坦な状態
にならされたことになる。これらの工程を総称して管内
ならし工程と称する。

【００３１】尚、前記基端開口部２、末端開口部３、各
分岐管開口部６を開閉操作するには各開口部２，３，６
の末端に開閉弁を設けてあれば、各工程における開閉操
作を容易に行えるので便利である。

【００３２】〔別実施例〕以下に別実施例を説明する。
先の実施例では分岐部が３か所ある配管Ｐに本発明の管
内ライニング方法を適用する例を示したが、分岐部４の
数は少なくとも一つ以上あれば適用でき、その分岐部４
の数はとくに制限を受けるものではない。

【００３３】また、例えば、基端開口部２から「近い」
あるいは「遠い」と称するものは、配管Ｐの管内を経由
する道のりの長短をさすものであり、単に空間的な位置
が近いか遠いかをさすものでは無いことを断っておく。

【００３４】先の実施例では、管内ならし工程を一度だ
け行ったが、複数回繰り返して行ってもよく、また、
（１２）の工程を行ったのち、さらに追加して、別のラ
イニングピグ７の搬送経路を有する再ならし工程を行っ
てもよく、このようにすれば、工程数が増えるものの、
より一層管内面にライニング剤ｓが均一に塗布されるこ
とになる。

【００３５】また、先の実施例では、それぞれの工程に
おいて、ブロワ８を各開口部２，３，６に各別に延設し
たが、各開口部２，３，６からそれぞれホースを延設す
るとともに、そのホースを圧力分配器を介して、一つの
ブロワ８に接続してあっても良く、このような構成を用
いた場合、前記圧力分配器からのエア供給圧を、各開口
部２，３，６ごとに各別に調整して、ライニングピグ７
の搬送方向、速度を変更することが出来、各ライニング
工程を作業性良く行えるという利点がある。

【００３６】尚、特許請求の範囲の項に、図面との対照
を便利にするために符号を記すが、該記入により本発明
は添付図面の構成に限定されるものではない。

【図面の簡単な説明】

【図１】主管ライニング工程を示す工程図

【図２】分岐管ライニング工程を示す工程図

【図３】厚肉部除去工程を示す工程図

【図４】管内ならし工程を示す工程図

【符号の説明】

１ 主管 ２ 基端開口部 ３ 末端開口部 ４ 分岐部 ５ 分岐管 ６ 分岐管開口部 ７ ライニングピグ Ｐ 配管 ｓ ライニング剤

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 管の内面形状にほぼ沿う断面形状を有
   し、かつ、管内を移動させることで管内面とのあいだを
   通してライニング剤（ｓ）を管内面に塗布自在なライニ
   ングピグ（７）を設けておいて、管部分の内径が単一で
   あり、かつ、分岐部（４）を有する配管（Ｐ）内に、前
   記ライニングピグ（７）を移動させるに、 配管（Ｐ）内の基端開口部（２）から最も遠い位置の末
   端開口部（３）のみを大気開放状態にして、前記基端開
   口部（２）から前記配管（Ｐ）内にライニング剤（ｓ）
   を充填し、前記ライニングピグ（７）を前記基端開口部
   （２）から挿入した後、その基端開口部（２）からの気
   体の圧入によって、前記ライニングピグ（７）を、前記
   末端開口部（３）に搬送して前記配管（Ｐ）内のライニ
   ング剤（ｓ）を主管（１）内面に塗布する主管ライニン
   グ工程を行い、 次に、分岐部（４）に延設される分岐管（５）の分岐管
   開口部（６）からライニングピグ（７）を挿入し、前記
   分岐管開口部（６）からの流体の圧入によって、前記ラ
   イニングピグ（７）を前記末端開口部（３）まで搬送さ
   せる分岐管ライニング工程を、複数の前記分岐管（５）
   において前記基端開口部（２）からもっとも近いものか
   ら遠いものに順に行い、 その後、前記末端開口部（３）からライニングピグ
   （７）を挿入して、その末端開口部（３）からの気体の
   圧入によって、前記分岐管開口部（６）にまで前記ライ
   ニングピグ（７）を搬送させる厚肉部除去工程を、複数
   の前記分岐管（５）において前記末端開口部（３）から
   最も近いものから遠いものに順に行ったのち、 前記末端開口部（３）からライニングピグ（７）を挿入
   し、その末端開口部（３）からの気体の圧入によって、
   前記基端開口部（２）にまでそのライニングピグ（７）
   を搬送させる管内ライニング方法。
2. 【請求項２】 請求項１記載の管内ライニング方法にお
   いて、さらに、 前記基端開口部（２）からライニングピグ（７）を挿入
   し、その基端開口部（２）からの気体の圧入によって前
   記ライニングピグ（７）を前記分岐管開口部（６）にま
   で搬送させる管内ならし工程を、複数の前記分岐管
   （５）において前記基端開口部（２）から近いものから
   遠いものに順に、前記分岐管開口部（６）にまでライニ
   ングピグ（７）を搬送させた後、 前記基端開口部（２）からライニングピグ（７）を挿入
   して、その基端開口部（２）からの気体の圧入によって
   前記ライニングピグ（７）を末端開口部（３）まで移動
   させる管内ライニング方法。