JPH07241523A - 管の内面ライニング方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 管に漏れ部があっても、その漏れ部を含めて
管全長にわたってライニング層を形成できるようにす
る。 【構成】 樹脂製の管ライニング用第一流体２を管１内
に充填して管１の内周面に付着させ、続いて、管内の一
端部から他端部へ、所定の注入スピードでスラリー状第
二流体３を注入して通し、その後、管１内に第二流体３
を充填したまま放置し、管１の内面に付着した第一流体
２が硬化してライニング層を形成した後、第二流体３を
管１外へ排出する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、管内の一端部から他端
部へ樹脂製のライニング用第一流体を移動させて、管の
内面に付着した前記第一流体を硬化させてライニング層
を形成する管の内面ライニング方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、この種の管の内面ライニング方法
としては、ライニング対象の管内に樹脂製のライニング
用第一流体を充填し、前記ライニング用第一流体を前記
管の一端部から他端部へ押し込む押込具を、前記ライニ
ング用第一流体の後方から前記管内に入れて、その押込
具後方の前記管内を加圧して前記押込具前後の管内圧に
差を与えることによって前記管内を前方に移動させなが
ら前記ライニング用第一流体を押し込んで、前記押込具
の移動した管内面に前記ライニング用第一流体を付着さ
せて、そのライニング用第一流体を硬化させてライニン
グ層を形成する方法があった。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】上述した従来の管の内
面ライニング方法によれば、前記管に漏れ部が無い場合
は、管内の押込具前後での空気圧力差を生じさせて、押
込具及びその前方の樹脂を移動させて管内面ライニング
を実施することが出来るが、例えば、管に漏れ部があっ
た場合は、前記押込具が管内を移動してその漏れ部を通
過した時点から、空気がその漏れ部を通して、管周囲の
隙間に逸脱し、せっかく形成した樹脂膜がその漏れ部で
破られる危険性があると共に、空気が洩れることによっ
て管内圧を上昇させることが出来なくなり、それより先
に押込具を移動させることが不可能となって、地中管全
長に渡る管内面ライニングが出来なくなるという問題も
ある。

【０００４】従って、本発明の目的は、上記問題点を解
消し、管に漏れ部があっても、その漏れ部を含めて管全
長にわたってライニング層を形成できる管の内面ライニ
ング方法を提供するところにある。

【０００５】

【課題を解決するための手段】この目的を達成するため
の本発明の管の内面ライニング方法の特徴手段は、樹脂
製の管ライニング用第一流体（以後、単に第一流体とい
う）を管内に充填して前記管の内周面に付着させ、続い
て、前記管内の一端部から他端部へ、所定の注入スピー
ドでスラリー状第二流体（以後、単に第二流体という）
を注入して通し、その後、前記管内に前記第二流体を充
填したまま放置し、前記管の内面に付着した前記第一流
体が硬化してライニング層を形成した後、前記第二流体
を管外へ排出するところにある。

【０００６】尚、前記第二流体の注入スピードを、前記
ライニング層の設計厚さに応じて設定してもよい。

【０００７】

【作用】本発明の管の内面ライニング方法の特徴手段に
よれば、例えば、エアーブロー等の手法によって前記第
一流体を管内に充填して前記管の内周面に付着させるか
ら、管の両端部に管内圧を逃がしながら前記第一流体を
管内周面に付着させることが可能となり、例えば、管に
漏れ部があったにしても、その部分に付着した第一流体
に対してまともにエアー圧が作用することを防止でき、
前記漏れ部を塞ぐ状態に前記第一流体を付着させること
ができる。だから、従来法のように管の漏れ部に付着し
た第一流体を加圧空気によって破ってしまって不完全な
ライニング層しか形成できなかったり、その漏れ部から
加圧空気が管外へ漏れることによって前記押込具を前進
させることが困難となりライニング作業そのものを実施
できなくなる等の問題を回避することが可能となる。

【０００８】また、上述の工程に引き続いて、前記管内
の一端部から他端部へ、所定の注入スピードで前記第二
流体を注入して通すから、その第二流体の流動エネルギ
ーによって前記管内周面に付着した前記第一流体を管全
長にわたって内周面に確実に付着させることができると
共に、前記第二流体が前記第一流体に摺接することによ
って前記第一流体の表面の平滑化を図り、一定膜厚のラ
イニング層を形成することが可能となる。

【０００９】また、その後、前記管内に前記第二流体を
充填したまま放置し、前記管の内面に付着した前記第一
流体が硬化してライニング層を形成した後、前記第二流
体を管外へ排出するから、前記管内周面に付着した第一
流体を前記第二流体によって保持することができ、第一
流体の垂れを防止して、ライニング膜厚を所定値に保ち
ながらの養生を行うことができる。

【００１０】尚、前記第二流体の注入スピードを、前記
ライニング層の設計厚さに応じて設定すれば、例えば、
厚いライニング層を形成する場合には、前記第二流体の
注入スピードを遅くして、低い流動エネルギーによって
前記管に付着した第二流体の表面を均す程度としたり、
一方、薄いライニング層を形成する場合には、前記第二
流体の注入スピードを速くして、高い流動エネルギーに
よって前記管に付着した第二流体の相当厚分を洗い流す
ことができ、ライニング層厚のコントロールを叶えるこ
とが可能となる。

【００１１】

【発明の効果】従って、本発明の管の内面ライニング方
法によれば、管に漏れ部があっても、その漏れ部も含め
て管全長にわたってほぼ一定膜厚のライニング層を形成
することが可能となり、この種のライニング方法の適応
性、及び、ライニング層の品質を共に向上させることが
できるようになる。

【００１２】

【実施例】以下に本発明の実施例を図面に基づいて説明
する。

【００１３】本実施例は、管の一例であるガス導管１に
対して、その内周面にライニング層を形成する管更生方
法で、樹脂製の管ライニング用第一流体（以後、単に第
一流体という）２をガス導管１内に充填して管内周面に
付着させ、続いて、前記ガス導管１内の一端部から他端
部へ、所定の注入スピードでスラリー状第二流体（以
後、単に第二流体という）３を注入して通し、その後、
前記ガス導管１内に前記第二流体３を充填したまま放置
し、前記ガス導管１の内面に付着した前記第一流体２が
硬化してライニング層Ｌを形成した後、前記第二流体３
をガス導管１外へ排出する方法で実施される。

【００１４】因に、前記ガス導管１は、鋼管で構成して
あり、腐食によって漏れ部１ａが発生していることか
ら、ライニングを実施して漏れのない状態に更生を図る
ものである。また、前記第一流体２は、自硬性を有する
樹脂液で構成してあり、前記ガス導管１の内周面に付着
して硬化することによって、前記ライニング層Ｌを形成
できるものである。一方、前記第二流体３は、前記第一
流体２とは混ざり難い性質を備えたもので、本実施例に
おいては、高粘性のでんぷん糊を使用している。

【００１５】上述の管更生方法を、順をおって説明する
と、図１（イ）に示すように、まず、ガス導管１内にそ
の一端側から、前記第一流体２を充填し、例えば、エア
ーコンプレッサー等の給気手段によって前記ガス導管１
内をエアーブローして、ガス導管１の内周面に隈なく第
一流体２を付着させる。また、その際、前記ガス導管１
の端部に出た第一流体２は回収される。

【００１６】次に、図１（ロ）に示すように、ガス導管
１内の一端部から他端部へ、例えば、吐出量可変自在な
注入ポンプ等の注入手段によって前記第二流体３を所定
吐出量で注入して通す。ガス導管１の他端部では、前記
ガス導管１内を通過して出てきた第二流体３を回収す
る。前記第一流体２が内周面に付着した状態のガス導管
１に、前記第二流体３を所定のスピードで通すことで、
前記第二流体３の流動エネルギーによって前記管内周面
に付着した第一流体２を管全長にわたって内周面に確実
に付着させることができると共に、第二流体３が前記第
一流体２に摺接することによって前記第一流体の表面の
平滑化を図り、一定膜厚のライニング層を形成すること
が可能となる。また、前記第二流体３の注入スピードを
コントロールすることによって、ライニング層Ｌの厚さ
を調節することが可能となる。

【００１７】その後、図１（ハ）に示すように、第二流
体３の注入をストップすると共に、ガス導管１内に前記
第二流体３をそのまま位置するようにして放置し、前記
第一流体２の硬化を待つ。前記第一流体２は、その間、
第二流体３によって内周面を支持されているから、安定
した姿勢のまま硬化させることができる。

【００１８】前記第一流体２の硬化を確認した後、図１
（ニ）に示すように、ガス導管１内に残った第二流体３
を、例えば、ガス導管の端部から加圧または吸引を行っ
て、ガス導管１外へ回収すると、ガス導管１内に、漏れ
部１ａも含めた全長にわたったライニング層Ｌが形成さ
れていることになる。

【００１９】〔別実施例〕以下に別実施例を説明する。

【００２０】〈１〉 本発明の管の内面ライニング方法
は、対象とする管を、先の実施例で説明したガス導管に
限定するものではなく、例えば、通信用・上水用・下水
用等の管に対しても実施することができ、これらを含め
て管１と総称する。

【００２１】〈２〉 前記第一流体は、自硬性を有する
ことに加えて、例えば、硬化時間を調節自在に構成した
樹脂であれば、前記管１の管径や管長に合わせて、適度
な硬化時間に設定して施工することが可能となり、無駄
な時間を少なくして、作業効率を向上させることができ
ると共に、ライニング層の品質向上をも叶えることが可
能となる。それらを総称して第一流体という。

【００２２】〈３〉 前記第二流体は、先の実施例で説
明したでんぷん糊に限定されるものではなく、要する
に、前記第一流体に混ざり難く、且つ、第一流体より先
に硬化しないものであればよい。また、研摩用の粉粒体
を含ませておくことによって、前記ライニング層の表面
をより短時間に且つ平滑に仕上げることが可能となる。
これらを総称して第二流体という。

【００２３】〈４〉 また、本発明の管の内面ライニン
グ方法において、スラリー状第二流体を管内に注入する
前に（又は同時に）、管内にライニング用ピグを通して
おいて、管内面の第一流体の表面を下仕上げしておいて
もよく、前記ピグの管内移動方法の例としては、管内に
予め通線しておいて、その線にピグを連結して引張る方
法や、前記ピグを前記第二流体によって管内の一端部か
ら他端部へ送り出す方法がある。

【００２４】尚、特許請求の範囲の項に、図面との対照
を便利にするために符号を記すが、該記入により本発明
は添付図面の構成に限定されるものではない。

【図面の簡単な説明】

【図１】管の内面ライニング方法を示す断面図

【符号の説明】 １ 管 ２ 第一流体 ３ 第二流体 Ｌ ライニング層

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 管（１）内の一端部から他端部へ樹脂製
   のライニング用第一流体（２）を移動させて、前記管
   （１）の内面に付着した前記第一流体（２）を硬化させ
   てライニング層（Ｌ）を形成する管の内面ライニング方
   法であって、 前記第一流体（２）を前記管（１）内に充填して前記管
   （１）の内周面に付着させ、続いて、前記管（１）内の
   一端部から他端部へ、所定の注入スピードでスラリー状
   第二流体（３）を注入して通し、その後、前記管（１）
   内に前記第二流体（３）を充填したまま放置し、前記管
   （１）の内面に付着した前記第一流体（２）が硬化した
   後、前記第二流体（３）を前記管（１）外へ排出する管
   の内面ライニング方法。
2. 【請求項２】 前記第二流体（３）の注入スピードを、
   前記ライニング層（Ｌ）の設計厚さに応じて設定する請
   求項１に記載の管の内面ライニング方法。