JPH07233456A - 成形性に優れたアルミニウム合金板の製造方法 - Google Patents
成形性に優れたアルミニウム合金板の製造方法Info
- Publication number
- JPH07233456A JPH07233456A JP6051291A JP5129194A JPH07233456A JP H07233456 A JPH07233456 A JP H07233456A JP 6051291 A JP6051291 A JP 6051291A JP 5129194 A JP5129194 A JP 5129194A JP H07233456 A JPH07233456 A JP H07233456A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- aluminum alloy
- temperature
- less
- alloy sheet
- subjected
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Abstract
(57)【要約】
【目的】 ＤＩ缶胴材等に用いられるＤＩ成形時のしご
き加工性、ベーキング後のフランジ成形性に優れたアル
ミニウム合金板の製造方法を提供する。 【構成】 Ｍｎ０．５〜１．５wt％、Ｍｇ０．５〜１．
５wt％、Ｃｕ０．０５〜０．５wt％、Ｓｉ０．１〜０．
７wt％、Ｆｅ０．３〜０．７wt％を含有し、残部Ａｌと
不可避的不純物とからなるアルミニウム合金鋳塊に５０
０〜６００℃の温度で１時間以上保持する均質化処理を
施した後、熱間圧延を開始温度が５００℃以上、終了温
度が２４０℃を超え、３００℃未満となるように施し、
次いで冷間圧延を施した後、中間焼鈍処理を施し、さら
に圧延率７５％以上の最終冷間圧延を施すことを特徴と
する成形性に優れたアルミニウム合金板の製造方法。
き加工性、ベーキング後のフランジ成形性に優れたアル
ミニウム合金板の製造方法を提供する。 【構成】 Ｍｎ０．５〜１．５wt％、Ｍｇ０．５〜１．
５wt％、Ｃｕ０．０５〜０．５wt％、Ｓｉ０．１〜０．
７wt％、Ｆｅ０．３〜０．７wt％を含有し、残部Ａｌと
不可避的不純物とからなるアルミニウム合金鋳塊に５０
０〜６００℃の温度で１時間以上保持する均質化処理を
施した後、熱間圧延を開始温度が５００℃以上、終了温
度が２４０℃を超え、３００℃未満となるように施し、
次いで冷間圧延を施した後、中間焼鈍処理を施し、さら
に圧延率７５％以上の最終冷間圧延を施すことを特徴と
する成形性に優れたアルミニウム合金板の製造方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、炭酸飲料、ビール等の
飲料缶として用いられる２ピースアルミニウム缶の缶胴
材、即ちＤＩ缶胴材等に好適な成形性に優れたアルミニ
ウム合金板の製造方法に関するものであり、さらに詳し
くはＤＩ成形時のしごき加工性、ベーキング後のネッキ
ング成形、フランジ成形およびシーミング成形の際の成
形性に優れたアルミニウム合金板の製造方法に関するも
のである。
飲料缶として用いられる２ピースアルミニウム缶の缶胴
材、即ちＤＩ缶胴材等に好適な成形性に優れたアルミニ
ウム合金板の製造方法に関するものであり、さらに詳し
くはＤＩ成形時のしごき加工性、ベーキング後のネッキ
ング成形、フランジ成形およびシーミング成形の際の成
形性に優れたアルミニウム合金板の製造方法に関するも
のである。
【０００２】
【従来の技術】炭酸飲料、ビール等の飲料缶として用い
られる２ピースアルミニウム缶の缶胴材用のアルミニウ
ム合金板は、近年薄肉化と高強度化が進められている。
このような用途には従来から種々のアルミニウム合金板
が用いられているが、特にＡｌ−Ｍｎ−Ｍｇ系合金であ
るＪＩＳ３００４合金板は、強度を高めるために高圧延
率の冷間圧延を施した場合でも、比較的良好な成形性を
示すところから、ＤＩ缶の胴材として多く用いられてい
る。このＪＩＳ３００４合金板の製造方法としては、そ
の鋳塊に均質化処理を施してから、通常の方法で熱間圧
延を施し、次いで冷間圧延を施してから、または冷間圧
延を施さずに中間焼鈍処理を施し、さらに最終冷間圧延
を施し、最終冷間圧延後、最終焼鈍処理を施すか、また
は施さずに製品のアルミニウム合金板とすることが多
い。このような製造工程における中間焼鈍処理の方法と
しては、箱型焼鈍炉を用いたバッチ焼鈍法が一般的であ
ったが、近年は連続焼鈍炉の普及により、連続焼鈍炉を
用いた連続焼鈍法が多く行われるようになっている。
られる２ピースアルミニウム缶の缶胴材用のアルミニウ
ム合金板は、近年薄肉化と高強度化が進められている。
このような用途には従来から種々のアルミニウム合金板
が用いられているが、特にＡｌ−Ｍｎ−Ｍｇ系合金であ
るＪＩＳ３００４合金板は、強度を高めるために高圧延
率の冷間圧延を施した場合でも、比較的良好な成形性を
示すところから、ＤＩ缶の胴材として多く用いられてい
る。このＪＩＳ３００４合金板の製造方法としては、そ
の鋳塊に均質化処理を施してから、通常の方法で熱間圧
延を施し、次いで冷間圧延を施してから、または冷間圧
延を施さずに中間焼鈍処理を施し、さらに最終冷間圧延
を施し、最終冷間圧延後、最終焼鈍処理を施すか、また
は施さずに製品のアルミニウム合金板とすることが多
い。このような製造工程における中間焼鈍処理の方法と
しては、箱型焼鈍炉を用いたバッチ焼鈍法が一般的であ
ったが、近年は連続焼鈍炉の普及により、連続焼鈍炉を
用いた連続焼鈍法が多く行われるようになっている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところで、ＤＩ缶の胴
体の薄肉化が進むに連れて、ＤＩ成形時の缶胴材の元板
厚も薄肉化され、しごき加工性の低下に起因するＤＩ成
形の際の缶胴体の破胴や、ベーキング後のネッキング成
形、フランジ成形およびシーミング成形の際の、被加工
部位の割れや缶胴体の挫屈が起こり易くなっている。特
に前記ＪＩＳ３００４合金板の製造方法において、中間
焼鈍処理をバッチ焼鈍法により施した場合には、ＤＩ成
形の際のしごき加工性が劣り、また連続焼鈍法により施
した場合には、ベーキング後のフランジ成形性が劣ると
いう問題がある。
体の薄肉化が進むに連れて、ＤＩ成形時の缶胴材の元板
厚も薄肉化され、しごき加工性の低下に起因するＤＩ成
形の際の缶胴体の破胴や、ベーキング後のネッキング成
形、フランジ成形およびシーミング成形の際の、被加工
部位の割れや缶胴体の挫屈が起こり易くなっている。特
に前記ＪＩＳ３００４合金板の製造方法において、中間
焼鈍処理をバッチ焼鈍法により施した場合には、ＤＩ成
形の際のしごき加工性が劣り、また連続焼鈍法により施
した場合には、ベーキング後のフランジ成形性が劣ると
いう問題がある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明はこのような状況
に鑑み鋭意検討の結果、ＤＩ成形の際のしごき加工性、
ベーキング後のフランジ成形性に優れたアルミニウム合
金板の製造方法を開発したものである。
に鑑み鋭意検討の結果、ＤＩ成形の際のしごき加工性、
ベーキング後のフランジ成形性に優れたアルミニウム合
金板の製造方法を開発したものである。
【０００５】即ち、本発明は、Ｍｎ０．５〜１．５wt
％、Ｍｇ０．５〜１．５wt％、Ｃｕ０．０５〜０．５wt
％、Ｓｉ０．１〜０．７wt％、Ｆｅ０．３〜０．７wt％
を含有し、残部Ａｌと不可避的不純物とからなるアルミ
ニウム合金鋳塊に５００〜６００℃の温度で１時間以上
保持する均質化処理を施した後、熱間圧延を開始温度が
５００℃以上、終了温度が２４０℃を超え、３００℃未
満となるように施し、次いで冷間圧延を施した後、中間
焼鈍処理を施し、さらに圧延率７５％以上の最終冷間圧
延を施すことを特徴とする成形性に優れたアルミニウム
合金板の製造方法である。
％、Ｍｇ０．５〜１．５wt％、Ｃｕ０．０５〜０．５wt
％、Ｓｉ０．１〜０．７wt％、Ｆｅ０．３〜０．７wt％
を含有し、残部Ａｌと不可避的不純物とからなるアルミ
ニウム合金鋳塊に５００〜６００℃の温度で１時間以上
保持する均質化処理を施した後、熱間圧延を開始温度が
５００℃以上、終了温度が２４０℃を超え、３００℃未
満となるように施し、次いで冷間圧延を施した後、中間
焼鈍処理を施し、さらに圧延率７５％以上の最終冷間圧
延を施すことを特徴とする成形性に優れたアルミニウム
合金板の製造方法である。
【０００６】本発明において、熱間圧延終了時の板厚は
３ｍｍを超え、５ｍｍ未満とするのが望ましい。
３ｍｍを超え、５ｍｍ未満とするのが望ましい。
【０００７】また中間焼鈍処理の方法としては、連続焼
鈍炉を用いて、加熱速度１００℃／分以上で４００〜６
００℃の温度範囲まで加熱し、加熱後直ちに１００℃以
下の温度まで急冷する方法が望ましい。この場合、４０
０〜６００℃の温度範囲に保持する時間は１０分以下が
望ましく、１０秒以下がさらに望ましい。また、加熱後
急冷する際の冷却速度は１００℃／秒以上が望ましい。
鈍炉を用いて、加熱速度１００℃／分以上で４００〜６
００℃の温度範囲まで加熱し、加熱後直ちに１００℃以
下の温度まで急冷する方法が望ましい。この場合、４０
０〜６００℃の温度範囲に保持する時間は１０分以下が
望ましく、１０秒以下がさらに望ましい。また、加熱後
急冷する際の冷却速度は１００℃／秒以上が望ましい。
【０００８】また最終冷間圧延後、最終焼鈍処理を施す
場合は、１５０℃未満の温度で施すのが望ましい。
場合は、１５０℃未満の温度で施すのが望ましい。
【０００９】
【作用】まず本発明におけるアルミニウム合金の合金組
成の限定理由について説明する。Ｍｎは強度向上に寄与
するとともに、Ａｌ−Ｆｅ−Ｍｎ系晶出物の生成による
しごき加工性の向上に効果の有る元素である。その含有
量を０．５〜１．５wt％と限定したのは、０．５wt％未
満ではその効果が十分ではなく、１．５wt％を超えると
強度が高くなり成形性が低下するためである。
成の限定理由について説明する。Ｍｎは強度向上に寄与
するとともに、Ａｌ−Ｆｅ−Ｍｎ系晶出物の生成による
しごき加工性の向上に効果の有る元素である。その含有
量を０．５〜１．５wt％と限定したのは、０．５wt％未
満ではその効果が十分ではなく、１．５wt％を超えると
強度が高くなり成形性が低下するためである。
【００１０】Ｍｇは強度向上に寄与する元素であり、特
にＣｕとの組み合わせによりベーキング時におけるＡｌ
−Ｃｕ−Ｍｇ系析出物の析出による硬化を生じ、缶底部
の強度を向上させる。その含有量を０．５〜１．５wt％
と限定したのは、０．５wt％未満ではその効果が十分で
はなく、１．５wt％を超えると強度が高くなり成形性が
低下するためである。
にＣｕとの組み合わせによりベーキング時におけるＡｌ
−Ｃｕ−Ｍｇ系析出物の析出による硬化を生じ、缶底部
の強度を向上させる。その含有量を０．５〜１．５wt％
と限定したのは、０．５wt％未満ではその効果が十分で
はなく、１．５wt％を超えると強度が高くなり成形性が
低下するためである。
【００１１】ＣｕはＭｇと同様にベーキング時における
Ａｌ−Ｃｕ−Ｍｇ系析出物の析出による硬化を生じ、缶
底部の強度を向上させる。その含有量を０．０５〜０．
５wt％と限定したのは、０．０５wt％未満ではその効果
が十分ではなく、０．５wt％を超えると強度が高くなり
成形性が低下するためである。
Ａｌ−Ｃｕ−Ｍｇ系析出物の析出による硬化を生じ、缶
底部の強度を向上させる。その含有量を０．０５〜０．
５wt％と限定したのは、０．０５wt％未満ではその効果
が十分ではなく、０．５wt％を超えると強度が高くなり
成形性が低下するためである。
【００１２】ＳｉはＡｌ−Ｆｅ−Ｍｎ系の晶出物に相変
態を生じさせ、α相（Ａｌ−Ｆｅ−Ｍｎ−Ｓｉ系金属間
化合物）を形成させて晶出物の硬度を上昇させ、しごき
加工性の向上に効果を有する。その含有量を０．１〜
０．７wt％と限定したのは、０．１wt％未満ではその効
果が十分ではなく、０．７wt％を超えると晶出物が巨大
化し、逆にしごき加工性が低下するためである。
態を生じさせ、α相（Ａｌ−Ｆｅ−Ｍｎ−Ｓｉ系金属間
化合物）を形成させて晶出物の硬度を上昇させ、しごき
加工性の向上に効果を有する。その含有量を０．１〜
０．７wt％と限定したのは、０．１wt％未満ではその効
果が十分ではなく、０．７wt％を超えると晶出物が巨大
化し、逆にしごき加工性が低下するためである。
【００１３】ＦｅはＭｎとの関係でＡｌ−Ｆｅ−Ｍｎ系
晶出物を形成し、しごき加工性の向上に効果を有する。
その含有量を０．３〜０．７wt％と限定したのは、０．
３wt％未満ではその効果が十分ではなく、０．７wt％を
超えると晶出物が巨大化し、逆にしごき加工性が低下す
るためである。
晶出物を形成し、しごき加工性の向上に効果を有する。
その含有量を０．３〜０．７wt％と限定したのは、０．
３wt％未満ではその効果が十分ではなく、０．７wt％を
超えると晶出物が巨大化し、逆にしごき加工性が低下す
るためである。
【００１４】以上の添加元素の他に含有される不可避的
不純物は、通常市販の純アルミニウム地金に含有されて
いる程度の量であればとくに規制する必要はない。
不純物は、通常市販の純アルミニウム地金に含有されて
いる程度の量であればとくに規制する必要はない。
【００１５】次に、本発明の製造方法を前記のように限
定した理由について説明する。まず前記合金組成のアル
ミニウム合金鋳塊を均質化処理するが、この均質化処理
は、その後の熱間圧延性の向上、α相（Ａｌ−Ｆｅ−Ｍ
ｎ−Ｓｉ系金属間化合物）の形成によるしごき加工性の
向上およびしぼり加工時に発生する耳の抑制に効果があ
る。均質化処理温度が５００℃未満ではいずれの効果も
小さく、６００℃を超えるとバーニング等による板表面
の品質低下を招く。またこれらの効果を十分得るために
は保持時間を１時間以上とする必要がある。
定した理由について説明する。まず前記合金組成のアル
ミニウム合金鋳塊を均質化処理するが、この均質化処理
は、その後の熱間圧延性の向上、α相（Ａｌ−Ｆｅ−Ｍ
ｎ−Ｓｉ系金属間化合物）の形成によるしごき加工性の
向上およびしぼり加工時に発生する耳の抑制に効果があ
る。均質化処理温度が５００℃未満ではいずれの効果も
小さく、６００℃を超えるとバーニング等による板表面
の品質低下を招く。またこれらの効果を十分得るために
は保持時間を１時間以上とする必要がある。
【００１６】均質化処理した後、熱間圧延を施すが、こ
の熱間圧延の開始温度を５００℃以上としたのは、５０
０℃未満では微細なα相が析出し、この微細なα相が、
後工程の焼鈍処理時に、耳率制御に寄与する立方体方位
の発生および成長を阻害するためである。尚微細なα相
（平均粒径１μｍ程度以下のもの）は４００℃以上、５
００℃未満の温度で析出しやすいことが知られている。
熱間圧延の終了温度を２４０℃を超え、３００℃未満と
したのは、２４０℃以下では板の表面状態が悪化するか
らであり、３００℃未満とすれば熱間圧延終了時におい
ては未再結晶組織のままであり、また圧延集合組織（Ｓ
方位）が発達して後工程の焼鈍処理時において再結晶組
織を微細かつ均一にすることができ、かつ立方体方位の
発達を促進することができるため、耳率を低く抑えられ
るからである。
の熱間圧延の開始温度を５００℃以上としたのは、５０
０℃未満では微細なα相が析出し、この微細なα相が、
後工程の焼鈍処理時に、耳率制御に寄与する立方体方位
の発生および成長を阻害するためである。尚微細なα相
（平均粒径１μｍ程度以下のもの）は４００℃以上、５
００℃未満の温度で析出しやすいことが知られている。
熱間圧延の終了温度を２４０℃を超え、３００℃未満と
したのは、２４０℃以下では板の表面状態が悪化するか
らであり、３００℃未満とすれば熱間圧延終了時におい
ては未再結晶組織のままであり、また圧延集合組織（Ｓ
方位）が発達して後工程の焼鈍処理時において再結晶組
織を微細かつ均一にすることができ、かつ立方体方位の
発達を促進することができるため、耳率を低く抑えられ
るからである。
【００１７】熱間圧延終了後、冷間圧延および中間焼鈍
処理を施した後、最終冷間圧延を施すが、この最終冷間
圧延の圧延率を７５％以上としたのは、７５％未満では
ベーキング後のフランジ成形性が劣るためである。
処理を施した後、最終冷間圧延を施すが、この最終冷間
圧延の圧延率を７５％以上としたのは、７５％未満では
ベーキング後のフランジ成形性が劣るためである。
【００１８】熱間圧延終了時の板厚を３ｍｍを超え、５
ｍｍ未満とするのが望ましいのは、３ｍｍ以下では板の
表面状態が悪化するとともに、耳率の制御が不安定とな
り、５ｍｍ以上では熱間圧延後の冷間圧延率が増大し、
後工程での焼鈍処理時に立方体方位の発生が抑制され、
耳率が悪化するためである。
ｍｍ未満とするのが望ましいのは、３ｍｍ以下では板の
表面状態が悪化するとともに、耳率の制御が不安定とな
り、５ｍｍ以上では熱間圧延後の冷間圧延率が増大し、
後工程での焼鈍処理時に立方体方位の発生が抑制され、
耳率が悪化するためである。
【００１９】中間焼鈍処理を連続焼鈍炉を用いて施す場
合、加熱速度を１００℃／分以上、加熱温度を４００〜
６００℃としたのは、加熱速度が１００℃／分未満では
強度、成形性の向上に対する効果が少なく、加熱温度は
再結晶およびＣｕ、Ｍｇの固溶量に影響をおよぼすが、
４００℃未満では再結晶が完了せず、６００℃を超える
とバーニングによる表面不良を生じるためである。この
加熱温度における保持時間が１０分以下が望ましく、１
０秒以下がさらに望ましいのは、保持時間が１０分を超
える長時間になると表面に形成される酸化皮膜により冷
間圧延性や製品外観を損ねるためであり、上記温度到達
後直ちに冷却してもよい。加熱後の冷却速度を１００℃
／秒以上とするのが望ましいのも同様な理由である。
合、加熱速度を１００℃／分以上、加熱温度を４００〜
６００℃としたのは、加熱速度が１００℃／分未満では
強度、成形性の向上に対する効果が少なく、加熱温度は
再結晶およびＣｕ、Ｍｇの固溶量に影響をおよぼすが、
４００℃未満では再結晶が完了せず、６００℃を超える
とバーニングによる表面不良を生じるためである。この
加熱温度における保持時間が１０分以下が望ましく、１
０秒以下がさらに望ましいのは、保持時間が１０分を超
える長時間になると表面に形成される酸化皮膜により冷
間圧延性や製品外観を損ねるためであり、上記温度到達
後直ちに冷却してもよい。加熱後の冷却速度を１００℃
／秒以上とするのが望ましいのも同様な理由である。
【００２０】最終焼鈍処理を施す場合、１５０℃未満の
温度で施すのが望ましいのは、１５０℃以上ではＤＩ成
形、ネッキング成形およびフランジ成形の際の成形性が
低下するためである。
温度で施すのが望ましいのは、１５０℃以上ではＤＩ成
形、ネッキング成形およびフランジ成形の際の成形性が
低下するためである。
【００２１】
【実施例】以下本発明を実施例に基づいて更に詳細に説
明する。表１に示す合金組成のアルミニウム合金鋳塊を
通常の溶製法により鋳造し、面削後６００℃×６時間の
均質化処理を施した後、表２に示す条件で熱間圧延、冷
間圧延、中間焼鈍処理、最終冷間圧延および最終焼鈍処
理を施して各種アルミニウム合金素板を得た。なお最終
板厚は０．３ｍｍとした。これらのアルミニウム合金素
板について機械的性質、耳率および限界しごき率を調
べ、またこれら素板にベーキング相当の熱処理（２０５
℃×１０分）を施したアルミニウム合金板について機械
的性質を調べた。次に上記アルミニウム合金素板をＤＩ
成形し、得られたＤＩ缶（６６ｍｍφ×１２４ｍｍｈ）
についてベーキングを行い、４段ネック加工後、頂角９
０°の押込みダイスにて圧縮試験を行い、拡管率を求
め、フランジ成形性を評価した。また缶強度である耐圧
強度は窒素封入試験により求めた。これらの結果を表３
に記した。評価基準としては耳率３％以下、熱処理後の
耐力２７０Ｎ／ｍｍ2 以上、限界しごき率５０％以上、
４段ネック缶拡缶率１５％以上、耐圧強度７ｋｇｆ／ｃ
ｍ2 以上であれば良好とした。
明する。表１に示す合金組成のアルミニウム合金鋳塊を
通常の溶製法により鋳造し、面削後６００℃×６時間の
均質化処理を施した後、表２に示す条件で熱間圧延、冷
間圧延、中間焼鈍処理、最終冷間圧延および最終焼鈍処
理を施して各種アルミニウム合金素板を得た。なお最終
板厚は０．３ｍｍとした。これらのアルミニウム合金素
板について機械的性質、耳率および限界しごき率を調
べ、またこれら素板にベーキング相当の熱処理（２０５
℃×１０分）を施したアルミニウム合金板について機械
的性質を調べた。次に上記アルミニウム合金素板をＤＩ
成形し、得られたＤＩ缶（６６ｍｍφ×１２４ｍｍｈ）
についてベーキングを行い、４段ネック加工後、頂角９
０°の押込みダイスにて圧縮試験を行い、拡管率を求
め、フランジ成形性を評価した。また缶強度である耐圧
強度は窒素封入試験により求めた。これらの結果を表３
に記した。評価基準としては耳率３％以下、熱処理後の
耐力２７０Ｎ／ｍｍ2 以上、限界しごき率５０％以上、
４段ネック缶拡缶率１５％以上、耐圧強度７ｋｇｆ／ｃ
ｍ2 以上であれば良好とした。
【００２２】
【表１】
【００２３】
【表２】
【００２４】
【表３】
【００２５】表３から明らかなように、本発明例No. １
〜６は、いずれも耳率、熱処理後の耐力、限界しごき
率、フランジ成形性（４段ネック加工後の拡管率）が評
価基準を上回っている。これに対して、本発明の範囲外
の製造条件で製造された比較例No. ７〜９は本発明例よ
り特に耳率、フランジ成形性が劣っていることが判る。
〜６は、いずれも耳率、熱処理後の耐力、限界しごき
率、フランジ成形性（４段ネック加工後の拡管率）が評
価基準を上回っている。これに対して、本発明の範囲外
の製造条件で製造された比較例No. ７〜９は本発明例よ
り特に耳率、フランジ成形性が劣っていることが判る。
【００２６】
【発明の効果】以上述べたように、本発明製造方法によ
れば、ＤＩ成形時のしごき加工性、ベーキング後のフラ
ンジ成形性に優れたアルミニウム合金板が得られ工業上
顕著な効果を奏するものである。
れば、ＤＩ成形時のしごき加工性、ベーキング後のフラ
ンジ成形性に優れたアルミニウム合金板が得られ工業上
顕著な効果を奏するものである。
Claims (4)
- 【請求項１】 Ｍｎ０．５〜１．５wt％、Ｍｇ０．５〜
１．５wt％、Ｃｕ０．０５〜０．５wt％、Ｓｉ０．１〜
０．７wt％、Ｆｅ０．３〜０．７wt％を含有し、残部Ａ
ｌと不可避的不純物とからなるアルミニウム合金鋳塊に
５００〜６００℃の温度で１時間以上保持する均質化処
理を施した後、熱間圧延を開始温度が５００℃以上、終
了温度が２４０℃を超え、３００℃未満となるように施
し、次いで冷間圧延を施した後、中間焼鈍処理を施し、
さらに圧延率７５％以上の最終冷間圧延を施すことを特
徴とする成形性に優れたアルミニウム合金板の製造方
法。 - 【請求項２】 熱間圧延終了時の板厚が３ｍｍを超え、
５ｍｍ未満であることを特徴とする請求項１記載の成形
性に優れたアルミニウム合金板の製造方法。 - 【請求項３】 中間焼鈍処理を、加熱速度１００℃／分
以上で４００〜６００℃の温度範囲まで加熱し、加熱後
直ちに１００℃以下の温度まで急冷する処理により施す
ことを特徴とする請求項１および請求項２記載の成形性
に優れたアルミニウム合金板の製造方法。 - 【請求項４】 最終冷間圧延を施した後、１５０℃未満
の温度で最終焼鈍処理を施すことを特徴とする請求項１
乃至請求項３記載の成形性に優れたアルミニウム合金板
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6051291A JPH07233456A (ja) | 1994-02-23 | 1994-02-23 | 成形性に優れたアルミニウム合金板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6051291A JPH07233456A (ja) | 1994-02-23 | 1994-02-23 | 成形性に優れたアルミニウム合金板の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07233456A true JPH07233456A (ja) | 1995-09-05 |
Family
ID=12882828
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6051291A Pending JPH07233456A (ja) | 1994-02-23 | 1994-02-23 | 成形性に優れたアルミニウム合金板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07233456A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1997038147A1 (fr) * | 1996-04-10 | 1997-10-16 | Toyo Kohan Co., Ltd. | Procede de production de plaques en alliage d'aluminium enduites de resine et destinees a des boites de conserve etirees et calandrees |
| WO1997038148A1 (fr) * | 1996-04-10 | 1997-10-16 | Toyo Kohan Co., Ltd. | Procede de production d'une feuille en alliage d'aluminium enduite de resine et destinee a des boites de conserve etirees/calandrees |
| WO1998049358A1 (fr) * | 1997-04-25 | 1998-11-05 | Toyo Kohan Co., Ltd. | Feuille d'alliage d'aluminium revetue de resine, pour des boites etirees et a parois reduites |
| US6269997B1 (en) | 1998-08-17 | 2001-08-07 | DEUTSCHES ZENTRUM-FüR LUFT-UND RAUMFAHRT E.V. | Apparatus for actuating a variety of interchangeable surgical instruments for hollow organ anastomosis |
| EP1316623B1 (de) * | 2001-11-28 | 2007-09-05 | Hydro Aluminium Deutschland GmbH | Verfahren zur Herstellung von Rollformprodukten aus Aluminiumlegierung |
| WO2017110869A1 (ja) * | 2015-12-25 | 2017-06-29 | 株式会社Uacj | 缶ボディ用アルミニウム合金板及びその製造方法 |
| WO2023204255A1 (ja) * | 2022-04-22 | 2023-10-26 | 株式会社Uacj | アルミニウム合金冷間圧延板およびその製造方法 |
-
1994
- 1994-02-23 JP JP6051291A patent/JPH07233456A/ja active Pending
Cited By (14)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2328178B (en) * | 1996-04-10 | 2000-07-26 | Toyo Kohan Co Ltd | A method of manufacturing a resin-coated aluminum alloy sheet for drawn and ironed cans |
| WO1997038147A1 (fr) * | 1996-04-10 | 1997-10-16 | Toyo Kohan Co., Ltd. | Procede de production de plaques en alliage d'aluminium enduites de resine et destinees a des boites de conserve etirees et calandrees |
| US6267826B1 (en) | 1996-04-10 | 2001-07-31 | Toyo Kohan Co., Ltd. | Process for producing resin-coated aluminum alloy sheet for drawn/ironed cans |
| GB2328179A (en) * | 1996-04-10 | 1999-02-17 | Toyo Kohan Co Ltd | Method of manufacturing resin coated aluminum alloy plates for drawn and ironed cans |
| GB2328178A (en) * | 1996-04-10 | 1999-02-17 | Toyo Kohan Co Ltd | Process for producing resin-coated aluminum alloy sheet for drawn/ironed cans |
| GB2328179B (en) * | 1996-04-10 | 2000-07-19 | Toyo Kohan Co Ltd | Method of manufacturing resin coated aluminum alloy plates for drawn and ironed cans |
| WO1997038148A1 (fr) * | 1996-04-10 | 1997-10-16 | Toyo Kohan Co., Ltd. | Procede de production d'une feuille en alliage d'aluminium enduite de resine et destinee a des boites de conserve etirees/calandrees |
| WO1998049358A1 (fr) * | 1997-04-25 | 1998-11-05 | Toyo Kohan Co., Ltd. | Feuille d'alliage d'aluminium revetue de resine, pour des boites etirees et a parois reduites |
| US6269997B1 (en) | 1998-08-17 | 2001-08-07 | DEUTSCHES ZENTRUM-FüR LUFT-UND RAUMFAHRT E.V. | Apparatus for actuating a variety of interchangeable surgical instruments for hollow organ anastomosis |
| EP1316623B1 (de) * | 2001-11-28 | 2007-09-05 | Hydro Aluminium Deutschland GmbH | Verfahren zur Herstellung von Rollformprodukten aus Aluminiumlegierung |
| WO2017110869A1 (ja) * | 2015-12-25 | 2017-06-29 | 株式会社Uacj | 缶ボディ用アルミニウム合金板及びその製造方法 |
| CN108368570A (zh) * | 2015-12-25 | 2018-08-03 | 株式会社Uacj | 罐体用铝合金板及其制造方法 |
| JPWO2017110869A1 (ja) * | 2015-12-25 | 2018-10-11 | 株式会社Uacj | 缶ボディ用アルミニウム合金板及びその製造方法 |
| WO2023204255A1 (ja) * | 2022-04-22 | 2023-10-26 | 株式会社Uacj | アルミニウム合金冷間圧延板およびその製造方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH0127146B2 (ja) | ||
| JPS62177143A (ja) | 成形性、焼付硬化性に優れたアルミニウム合金板およびその製造法 | |
| JPH01301831A (ja) | スティオンタブ用Ａｌ合金板及びその製造方法 | |
| JPH07233456A (ja) | 成形性に優れたアルミニウム合金板の製造方法 | |
| JPH08325664A (ja) | 絞り加工用高強度熱処理型アルミニウム合金板およびその製造方法 | |
| JPH0635644B2 (ja) | 成形用アルミニウム合金硬質板の製造方法 | |
| JP2933501B2 (ja) | Ｄｉ缶底成形性に優れたアルミニウム合金板の製造方法 | |
| JP3644818B2 (ja) | 缶胴用アルミニウム合金板の製造方法 | |
| JPH01123054A (ja) | ベークハード型高強度キャン材及びその製造法 | |
| JP3278130B2 (ja) | 絞り加工用高強度熱処理型アルミニウム合金板の製造方法 | |
| JP2521330B2 (ja) | 高成形性アルミニウム合金硬質板の製造法 | |
| JPH07233455A (ja) | 成形性に優れたアルミニウム合金板の製造方法 | |
| JP4750392B2 (ja) | ボトル型缶用のアルミニウム合金板 | |
| JPS6254183B2 (ja) | ||
| JPH08134610A (ja) | 成形加工用Ａｌ合金板の製造方法 | |
| JP3587993B2 (ja) | 深絞り成形用アルミニウム合金板の製造方法 | |
| JP3850542B2 (ja) | カーリング性及び巻き締め性が優れたアルミニウム合金板及びその製造方法 | |
| JPH10330897A (ja) | 深絞り成形用アルミニウム基合金板の製造方法 | |
| JPH08127850A (ja) | 耳率の低い成形加工用アルミニウム合金板の製造方法 | |
| JPH07310152A (ja) | 高成形性キャンボディ材の製造方法 | |
| JPH0651901B2 (ja) | 高強度で且つ低方向性を有する絞り加工用アルミニウム合金の製造方法 | |
| JP3600021B2 (ja) | 深絞り成形用アルミニウム基合金板の製造方法 | |
| JPH028353A (ja) | ベーキング強度に優れた成形加工用アルミニウム合金の製造方法 | |
| JPH0987790A (ja) | 缶蓋用アルミニウム合金板及びその製造方法 | |
| JPS6310219B2 (ja) |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080320 Year of fee payment: 10 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Year of fee payment: 11 Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090320 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100320 Year of fee payment: 12 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |