JPH07227819A - セラミックス製副燃焼室の成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【構成】 １個の鋳込口７から原料スラリーを成形空間
内に供給し、所定の供給圧をかけておく。着肉は下型５
に向って層状に成長し、遂には成形空間内のすべてが成
形体で満たされた状態となる。成形体１０が脱型に耐え
る強度に達するまで吸液させた後、脱型し、成形体１０
を取り出す。 【効果】 「す」のない均質で高強度の副燃焼室用成形
体が成形される成形体の仕上げ（バリ取り）作業が容易
であると共に、スラリーの無駄になる量もきわめて少な
い。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明はセラミックス製副燃焼室
の成形方法に係り、特に鋳込成形により該副燃焼室を成
形する方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】セラミックス製副燃焼室は、第４〜６図
に示すように、略円盤状であって、一方の面（通常は上
面）から他方の面（通常は下面）に向って斜めに貫通す
る噴口を有している。また、上面はテーパ状に凹陥して
いる。

【０００３】この副燃焼室１を鋳込成形法により成形す
る場合、第７図の成形型が用いられている。この成形型
は上型３、枠型４、下型５及び中子６よりなるものであ
り、枠型４に鋳込口７が設けられている。

【０００４】この上型３、枠型４及び下型５は吸液性材
料（石膏、多孔質合成樹脂、多孔質金属、多孔質セラミ
ックスなど）によって構成されている。

【０００５】鋳込口７から原料スラリーを成形空間８内
に供給し、液を型３，４，５に吸わせ、粉末分をこれら
型３，４，５の成形型面に付着（着肉）させることによ
り成形体が形成される。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】上記従来の鋳込成形法
にあっては、次の〜の問題があった。 成形体には鋳込口７に臨む部分に第８図の如きバリ
９が突出する。従来の成形法では、鋳込口７が２ヶ所に
設けられているところから、このバリ９も２個生じる。
このため、バリ取り工数が多く、手間がかかっていた。

【０００７】 鋳込口を１個にすると、副燃焼室の肉
の中心部（第６図のＡ又はＢ付近）に「す」（鬆）が生
じ易い。

【０００８】即ち、副燃焼室の噴口を形成するために成
形空間内に中子６が挿入され、成形空間８が第３図の左
半側と右半側とに分かれている。この左半側と右半側と
は、中子６の脇の部分を介して細々と連通しているに過
ぎない。従って、鋳込口を左半側にのみ設けた場合に
は、右半側に「す」が生じ易くなり、右半側にのみ鋳込
口を設けると左半側に「す」が生じ易くなる。

【０００９】 この鋳込口７内には成形用スラリーが
残存するのであるが、この鋳込口７内の残存スラリーは
回収、再利用が難しい。上記の通り、従来の成形法で
は、鋳込口７が２ヶ所設けられているため、鋳込口７内
に残存するスラリー量が多く、無駄になる原料が多いと
いう問題があった。

【００１０】

【課題を解決するための手段】本発明のセラミックス製
副燃焼室の成形方法は、成形型の型面のうち、副燃焼室
の上面に相当する面から着肉を層状に進行させるように
したものである。

【００１１】本発明方法において、吸液性成形型として
は石膏、多孔質樹脂、多孔質金属、多孔質セラミックス
などを用いることができる。

【００１２】吸液性を有しない成形型は、成形型面が平
滑なものであれば、特に素材は限定されない。なお、吸
液性の成形型の成形型面にシリコン樹脂などの樹脂を塗
布し、該成形型面を非吸液性としたものであっても良
い。

【００１３】原料スラリーとしては、副燃焼室に要求さ
れる耐熱性、断熱性及び耐摩耗性を有するセラミックス
の粉末のスラリーが用いられる。このスラリーは、分散
剤や増粘剤など各種のスラリー用添加剤を含んでいても
良い。このスラリーの液は、水、有機溶媒のいずれでも
良い。

【００１４】

【作用】本発明では、成形型の型面のうち、副燃焼室の
下面に臨む面にのみ原料スラリーの鋳込口を設け、成形
空間内にこの鋳込口から原料を供給する。成形型面のう
ち、成形空間内のうち副燃焼室の上面に相当する部分か
ら着肉が開始する。この着肉物は、副燃焼室の下面側に
向って層状に進行する。

【００１５】成形空間内に成形体が形成されるまで、鋳
込口から原料スラリーを供給し続ける。成形体が形成さ
れた後、この成形体の中の液が成形型に十分に吸収させ
る。その後、脱型し、成形体を取り出す。

【００１６】かかる成形法によると、着肉物は副燃焼室
の上面から下面に向って層状に成長するため、「す」が
生じない。

【００１７】また、鋳込口が１ヶ所であるから、従来に
比べバリ処理の手間が半減されると共に、鋳込口内に残
存して無駄になるスラリー量も従来に比べ半減する。

【００１８】

【実施例】第３図は実施例方法に用いられる成形型の断
面図であり、鋳込口７が下型５に設けられている。上型
３のみ吸液性にて構成され、枠型４、下型５及び中子６
はすべて非吸液性となっている。

【００１９】第１図（ａ）の如く、鋳込口７から原料ス
ラリーを成形空間内に供給し、所定の供給圧をかけてお
く。そうすると、同（ｂ）の如く上型３の内面から着肉
が開始する。そして、第１図（ｃ）及び第２図（ａ）の
如く、着肉は下型５に向って層状に成長し、遂には第２
図（ｂ）の如く成形空間内のすべてが成形体で満たされ
た状態となる。

【００２０】なお、この状態となるまで、鋳込口７から
原料スラリーを成形型内へ圧をかけて供給しておく。

【００２１】第２図（ｂ）の状態になったならば、原料
スラリーの供給を停止する。そして、この状態に保持
し、成形体１０から上型３への液の吸収を継続させる。
成形体１０が脱型に耐える強度に達するまで吸液させた
後、脱型し、成形体１０を取り出す。

【００２２】これにより、「す」のない緻密で高強度の
成形体が成形される。

【００２３】具体的な実施例と比較例について次に説明
する。

【００２４】実施例１ 第３図において、上型３を石膏製とし、枠型４、下型５
及び中子６の全表面にシリコン樹脂を塗布して被覆し
た。

【００２５】原料スラリーとして、窒化珪素の７０ｗｔ
％の水スラリーを用い、スラリー供給圧２ｋｇ／ｃｍ²
として圧力鋳込成形を行なった。

【００２６】その結果、「す」の全くない成形体が成形
された。

【００２７】比較例１ 第７図の従来の成形型を用いて成形を行なった。なお、
上型３、下型５及び枠型４は石膏製とし、中子６のみシ
リコン樹脂の塗布により、非吸液性とした。その結果、
均質な成形体が成形されたが、鋳込口が２ヶ所のため、
バリ取りに手間がかかった。

【００２８】比較例２ 上型、下型及び枠型をいずれも石膏製の吸液性型とした
こと以外は実施例１と同様にして成形を行なった。得ら
れた成形体噴口部には「す」が認められた。

【００２９】比較例３ 上型及び枠型のみを石膏製の吸液性型としたこと以外は
実施例１と同様にして成形を行なった。得られた成形体
噴口部には「す」が認められた。

【００３０】比較例４ 上型及び下型のみを石膏製の吸液性型としたこと以外は
実施例１と同様にして成形を行なった。得られた成形体
噴口部には「す」が認められた。

【００３１】

【発明の効果】以上の通り、本発明によると、「す」の
ない均質で高強度の副燃焼室用成形体が成形される。本
発明方法にあっては、成形体の仕上げ（バリ取り）作業
が容易であると共に、スラリーの無駄になる量もきわめ
て少ない。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例方法を説明する断面図である。

【図２】実施例方法を説明する断面図である。

【図３】実施例に用いられる成形型の断面図である。

【図４】副燃焼室の平面図である。

【図５】副燃焼室の断面図である。

【図６】図４のVI−VI線に沿う断面図である。

【図７】従来の成形型の断面図である。

【図８】従来の副燃焼室の斜視図である。

【符号の説明】

１ 副燃焼室 ２ 噴口 ３ 上型 ４ 枠型 ５ 下型 ６ 中子 ７ 鋳込口 ８ 成形空間

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 一方の面がグロープラグに対面し、他方
   の面がピストンに対面する盤状体よりなり、該一方の面
   から他方の面まで盤厚さ方向に貫通する噴口を有したセ
   ラミックス製副燃焼室を吸液性の成形型を用いて鋳込成
   形する方法において、 該成形型の成形空間に望む成形型面のうち副燃焼室の前
   記一方の面に臨む部分のみを吸液性としておくと共に、 該成形型面のうち副燃焼室の前記他方の面に臨む部分に
   １個の鋳込口を設けておき、 該鋳込口から原料スラリーを成形空間内に導入し、前記
   吸液性の型面のみから着肉を開始させ、副燃焼室の一方
   の面から他方の面に向かって着肉を進行させるようにし
   たことを特徴とするセラミックス製副燃焼室の成形方
   法。