JPH06122107A - セラミックスの鋳込み成形方法 - Google Patents
セラミックスの鋳込み成形方法Info
- Publication number
- JPH06122107A JPH06122107A JP29924392A JP29924392A JPH06122107A JP H06122107 A JPH06122107 A JP H06122107A JP 29924392 A JP29924392 A JP 29924392A JP 29924392 A JP29924392 A JP 29924392A JP H06122107 A JPH06122107 A JP H06122107A
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- molded body
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- ceramic
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 孔の周囲に亀裂の存在しないセラミックス成
形体を、容易に鋳込み成形により形成する方法を提供す
ること。 【構成】 吸水性を有する型の成形用凹部に、孔を形成
するための着脱可能な突起を植設し、該型内にセラミッ
クススラリーを注入し、型の成形用凹部に一定厚みの成
形体を着肉させた後、該着肉させた成形体の乾燥収縮が
始まる前に、前記植設した突起を抜き去り、その後、乾
燥によって充分な強度を有するまで該成形体を型内に放
置した後、常法により脱型するセラミックスの鋳込み成
形方法。
形体を、容易に鋳込み成形により形成する方法を提供す
ること。 【構成】 吸水性を有する型の成形用凹部に、孔を形成
するための着脱可能な突起を植設し、該型内にセラミッ
クススラリーを注入し、型の成形用凹部に一定厚みの成
形体を着肉させた後、該着肉させた成形体の乾燥収縮が
始まる前に、前記植設した突起を抜き去り、その後、乾
燥によって充分な強度を有するまで該成形体を型内に放
置した後、常法により脱型するセラミックスの鋳込み成
形方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、セラミックスの鋳込み
成形方法に関し、特に、孔のあるセラミックス成形体を
鋳込み成形により、容易に形成するセラミックスの鋳込
み成形方法に関する。
成形方法に関し、特に、孔のあるセラミックス成形体を
鋳込み成形により、容易に形成するセラミックスの鋳込
み成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】セラミックスの鋳込み成形は、複雑な形
状のセラミックス成形体を得ることができることから、
ガスタービン部品のようなプレスを用いて成形すること
ができないセラミックス部品の作製に、非常に有用な成
形方法となっている。
状のセラミックス成形体を得ることができることから、
ガスタービン部品のようなプレスを用いて成形すること
ができないセラミックス部品の作製に、非常に有用な成
形方法となっている。
【０００３】しかし、このような鋳込み成形方法であっ
ても、表面から裏面にまでに貫通する孔を有する成形体
を形成することは、該成形体の脱型が困難となることか
らできず、従来は、成形体の脱型後、ドリル等により孔
開け加工がなされていた。
ても、表面から裏面にまでに貫通する孔を有する成形体
を形成することは、該成形体の脱型が困難となることか
らできず、従来は、成形体の脱型後、ドリル等により孔
開け加工がなされていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、脱型後
の成形体に孔開け加工を施すことは、成形体の中空部に
穿孔屑が落ち込み、その後の清掃作業が必要となると共
に、多数の孔を穿孔する場合や、穿孔する各孔の向きが
異なるものである場合等には、その作業に熟練を要し、
またその生産性は非常に悪いものであった。
の成形体に孔開け加工を施すことは、成形体の中空部に
穿孔屑が落ち込み、その後の清掃作業が必要となると共
に、多数の孔を穿孔する場合や、穿孔する各孔の向きが
異なるものである場合等には、その作業に熟練を要し、
またその生産性は非常に悪いものであった。
【０００５】そこで、近年、孔のあるセラミックス成形
体を得る方法として、吸水性を有する型の成形用凹部
に、孔を形成するための軟質弾性材からなる突起を植設
し、該型を用いてセラミックスを鋳込み成形する方法が
提案されている（特開昭６１−９５９０２）。
体を得る方法として、吸水性を有する型の成形用凹部
に、孔を形成するための軟質弾性材からなる突起を植設
し、該型を用いてセラミックスを鋳込み成形する方法が
提案されている（特開昭６１−９５９０２）。
【０００６】しかし、上記した軟質弾性材からなる突起
を植設した型を用いてセラミックスを鋳込み成形する方
法は、確かに成形体の脱型時の問題は解消できるもの
の、該型内にセラミックススラリーを注入し、型の成形
用凹部に一定厚みの成形体を着肉させた後、該着肉させ
た成形体が乾燥収縮を起こす段階で、上記植設した突起
がその乾燥収縮を阻害し、成形体に亀裂が発生するとい
う課題があった。
を植設した型を用いてセラミックスを鋳込み成形する方
法は、確かに成形体の脱型時の問題は解消できるもの
の、該型内にセラミックススラリーを注入し、型の成形
用凹部に一定厚みの成形体を着肉させた後、該着肉させ
た成形体が乾燥収縮を起こす段階で、上記植設した突起
がその乾燥収縮を阻害し、成形体に亀裂が発生するとい
う課題があった。
【０００７】本発明は、上述した従来技術が有する課題
に鑑みなされたものであって、その目的は、形成した孔
の周囲に亀裂の存在しないセラミックス成形体を、容易
に鋳込み成形により形成する方法を提供することにあ
る。
に鑑みなされたものであって、その目的は、形成した孔
の周囲に亀裂の存在しないセラミックス成形体を、容易
に鋳込み成形により形成する方法を提供することにあ
る。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記目的を達
成するため、吸水性を有する型の成形用凹部に、孔を形
成するための着脱可能な突起を植設し、該型内にセラミ
ックススラリーを注入し、型の成形用凹部に一定厚みの
成形体を着肉させた後、該着肉させた成形体の乾燥収縮
が始まる前に、前記植設した突起を抜き去り、その後、
乾燥によって充分な強度を有するまで該成形体を型内に
放置し、常法により脱型するセラミックスの鋳込み成形
方法とした。
成するため、吸水性を有する型の成形用凹部に、孔を形
成するための着脱可能な突起を植設し、該型内にセラミ
ックススラリーを注入し、型の成形用凹部に一定厚みの
成形体を着肉させた後、該着肉させた成形体の乾燥収縮
が始まる前に、前記植設した突起を抜き去り、その後、
乾燥によって充分な強度を有するまで該成形体を型内に
放置し、常法により脱型するセラミックスの鋳込み成形
方法とした。
【０００９】上記した本発明にかかるセラミックスの鋳
込み成形方法によれば、成形体に孔を形成するための突
起が着脱可能なものであるため、該突起が成形体の脱型
時に邪魔となることはなく、容易に孔のあるセラミック
ス成形体を得ることができると共に、該突起は、着肉さ
せた成形体の乾燥収縮が始まる前に型から抜き去られる
ため、該突起により成形体の乾燥収縮が阻害されること
はなく、孔の周囲に亀裂の存在しないセラミックス成形
体を得ることができる。
込み成形方法によれば、成形体に孔を形成するための突
起が着脱可能なものであるため、該突起が成形体の脱型
時に邪魔となることはなく、容易に孔のあるセラミック
ス成形体を得ることができると共に、該突起は、着肉さ
せた成形体の乾燥収縮が始まる前に型から抜き去られる
ため、該突起により成形体の乾燥収縮が阻害されること
はなく、孔の周囲に亀裂の存在しないセラミックス成形
体を得ることができる。
【００１０】ここで、上記吸水性を有する型としては、
石膏型が好ましい。これは、石膏型は安価であり、しか
も造形性及び転写性に優れ、また微細な気孔も多数有し
ているため吸水性が良好なためであると共に、植設する
突起の孔が容易に形成できるためである。
石膏型が好ましい。これは、石膏型は安価であり、しか
も造形性及び転写性に優れ、また微細な気孔も多数有し
ているため吸水性が良好なためであると共に、植設する
突起の孔が容易に形成できるためである。
【００１１】また、上記着脱可能な突起としては、シリ
コンゴム、プラスチック等の吸水性を有しない材料で形
成されたものが好ましい。これは、吸水性を有しないも
のを用いることによって、成形体と突起とを容易に分離
することができ、該突起の型からの抜き去りがスムーズ
になされるためである。
コンゴム、プラスチック等の吸水性を有しない材料で形
成されたものが好ましい。これは、吸水性を有しないも
のを用いることによって、成形体と突起とを容易に分離
することができ、該突起の型からの抜き去りがスムーズ
になされるためである。
【００１２】また、上記セラミックススラリーの作成方
法としては、慣用の手法に従うことができ、例えば、平
均粒径０．２〜１．０μｍ程度のセラミックス粉末に、
水、解膠剤、及び必要に応じて結合剤、消泡剤等を添加
混合し、脱泡してスラリー化する。
法としては、慣用の手法に従うことができ、例えば、平
均粒径０．２〜１．０μｍ程度のセラミックス粉末に、
水、解膠剤、及び必要に応じて結合剤、消泡剤等を添加
混合し、脱泡してスラリー化する。
【００１３】上記スラリー化されたセラミックスは、着
脱可能な突起が植設された型の成形用凹部に注入され、
一定厚みの成形体が着肉された後、余分なスラリーが排
出され、植設された突起は、着肉させた成形体の乾燥収
縮が始まる前に抜き去られることとなるが、該突起を抜
き去るまでの時間は、着肉させた成形体の厚さ等により
異なるが、余分なスラリーを排出してから３時間以内が
好ましい。これは、３時間を越えると、概ね成形体の乾
燥収縮が始まり、突起により該成形体の乾燥収縮が阻害
され、孔の周囲に亀裂が発生するためである。
脱可能な突起が植設された型の成形用凹部に注入され、
一定厚みの成形体が着肉された後、余分なスラリーが排
出され、植設された突起は、着肉させた成形体の乾燥収
縮が始まる前に抜き去られることとなるが、該突起を抜
き去るまでの時間は、着肉させた成形体の厚さ等により
異なるが、余分なスラリーを排出してから３時間以内が
好ましい。これは、３時間を越えると、概ね成形体の乾
燥収縮が始まり、突起により該成形体の乾燥収縮が阻害
され、孔の周囲に亀裂が発生するためである。
【００１４】突起を抜き去った後の上記成形体は、乾燥
によって充分な強度を有するまで型内に放置され、その
後、常法により脱型され、慣用の手法、例えば、常圧焼
結法、ガス圧焼結法、ＨＰ、ＨＩＰ等の各手法により焼
結され、孔を有するセラミックス焼結体となる。
によって充分な強度を有するまで型内に放置され、その
後、常法により脱型され、慣用の手法、例えば、常圧焼
結法、ガス圧焼結法、ＨＰ、ＨＩＰ等の各手法により焼
結され、孔を有するセラミックス焼結体となる。
【００１５】
【実施例】以下、本発明を、実施例を挙げて詳細に説明
する。
する。
【００１６】−実施例１− 図１に示す成形体１を、本発明にかかるセラミックスの
鋳込み成形方法により形成した。なお、図１に示す成形
体１は、幅１００ｍｍ，奥行き１００ｍｍ，高さ１５０
ｍｍ，肉厚５ｍｍの角筒に、直径１０ｍｍの孔２が、４
箇所あけられたものである。
鋳込み成形方法により形成した。なお、図１に示す成形
体１は、幅１００ｍｍ，奥行き１００ｍｍ，高さ１５０
ｍｍ，肉厚５ｍｍの角筒に、直径１０ｍｍの孔２が、４
箇所あけられたものである。
【００１７】まず、平均粒径０．５μｍのサイアロン粉
末（Ｓｉ6-Z ＡｌZ ＯZ Ｎ8-Z ：Ｚ＝０．５）１００重
量部と、イオン交換水４０重量部とを樹脂製ボールミル
に入れ、これに解膠剤として中京油脂（株）社製のポリ
アクリル酸アンモニウム（セルナＤ−７３５）を１重量
部添加し、１６時間混合し、その後真空脱泡タンク内で
２時間真空引きすることにより脱泡し、セラミックスス
ラリーを作製した。
末（Ｓｉ6-Z ＡｌZ ＯZ Ｎ8-Z ：Ｚ＝０．５）１００重
量部と、イオン交換水４０重量部とを樹脂製ボールミル
に入れ、これに解膠剤として中京油脂（株）社製のポリ
アクリル酸アンモニウム（セルナＤ−７３５）を１重量
部添加し、１６時間混合し、その後真空脱泡タンク内で
２時間真空引きすることにより脱泡し、セラミックスス
ラリーを作製した。
【００１８】つぎに、石膏型の成形用凹部の、上記成形
体１の孔２に対応する部分に孔を開け、該孔に、直径１
０ｍｍ，長さ２０ｍｍのシリコンゴム製の突起を、成形
用凹部に突出する状態で植設し、該突起が植設された石
膏型に、上記スラリーを注入し、３０分後に余分なスラ
リーを排出して、所定厚さの成形体を型の成形用凹部に
着肉させた。
体１の孔２に対応する部分に孔を開け、該孔に、直径１
０ｍｍ，長さ２０ｍｍのシリコンゴム製の突起を、成形
用凹部に突出する状態で植設し、該突起が植設された石
膏型に、上記スラリーを注入し、３０分後に余分なスラ
リーを排出して、所定厚さの成形体を型の成形用凹部に
着肉させた。
【００１９】余分なスラリーを排出してから１時間後
に、上記型に植設したシリコンゴム製の突起を抜き去
り、そのまま翌日まで放置し、その後常法により脱型
し、セラミックス成形体を得た。得られたセラミックス
成形体は、孔の周囲に亀裂のない成形体であった。
に、上記型に植設したシリコンゴム製の突起を抜き去
り、そのまま翌日まで放置し、その後常法により脱型
し、セラミックス成形体を得た。得られたセラミックス
成形体は、孔の周囲に亀裂のない成形体であった。
【００２０】−実施例２− 図２に示す成形体３を、本発明にかかるセラミックスの
鋳込み成形方法により形成した。なお、図２に示す成形
体３は、直径５０ｍｍ，高さ１００ｍｍ，肉厚５ｍｍの
円筒に、直径１０ｍｍの孔４が、２箇所あけられたもの
である。
鋳込み成形方法により形成した。なお、図２に示す成形
体３は、直径５０ｍｍ，高さ１００ｍｍ，肉厚５ｍｍの
円筒に、直径１０ｍｍの孔４が、２箇所あけられたもの
である。
【００２１】まず、平均粒径０．５μｍのアルミナ粉末
（Ａｌ2 Ｏ3 ）１００重量部と、イオン交換水４０重量
部とを樹脂製ボールミルに入れ、これに解膠剤として中
京油脂（株）社製のポリアクリル酸（セルナＤ−３０
５）を１重量部添加し、１６時間混合し、その後真空脱
泡タンク内で２時間真空引きすることにより脱泡し、セ
ラミックススラリーを作製した。
（Ａｌ2 Ｏ3 ）１００重量部と、イオン交換水４０重量
部とを樹脂製ボールミルに入れ、これに解膠剤として中
京油脂（株）社製のポリアクリル酸（セルナＤ−３０
５）を１重量部添加し、１６時間混合し、その後真空脱
泡タンク内で２時間真空引きすることにより脱泡し、セ
ラミックススラリーを作製した。
【００２２】つぎに、石膏型の成形用凹部の、上記成形
体３の孔４に対応する部分に孔を開け、該孔に、直径１
０ｍｍ，長さ２０ｍｍのシリコンゴム製の突起を、成形
用凹部に突出する状態で植設し、該突起が植設された石
膏型に、上記スラリーを注入し、３０分後に余分なスラ
リーを排出して、所定厚さの成形体を型の成形用凹部に
着肉させた。
体３の孔４に対応する部分に孔を開け、該孔に、直径１
０ｍｍ，長さ２０ｍｍのシリコンゴム製の突起を、成形
用凹部に突出する状態で植設し、該突起が植設された石
膏型に、上記スラリーを注入し、３０分後に余分なスラ
リーを排出して、所定厚さの成形体を型の成形用凹部に
着肉させた。
【００２３】余分なスラリーを排出してから１時間後
に、上記型に植設したシリコンゴム製の突起を抜き去
り、そのまま翌日まで放置し、その後常法により脱型
し、セラミックス成形体を得た。得られたセラミックス
成形体は、孔の周囲に亀裂のない成形体であった。
に、上記型に植設したシリコンゴム製の突起を抜き去
り、そのまま翌日まで放置し、その後常法により脱型
し、セラミックス成形体を得た。得られたセラミックス
成形体は、孔の周囲に亀裂のない成形体であった。
【００２４】以上の実施結果から、着脱可能なシリコン
ゴム製の突起を型内に植設することにより、容易に孔の
あるセラミックス成形体を得ることができ、しかも形成
される孔の周囲には、亀裂の存在しない成形体となるこ
とが判明した。
ゴム製の突起を型内に植設することにより、容易に孔の
あるセラミックス成形体を得ることができ、しかも形成
される孔の周囲には、亀裂の存在しない成形体となるこ
とが判明した。
【００２５】
【発明の効果】以上、説明した本発明にかかるセラミッ
クスの鋳込み成形方法によれば、孔のあいたセラミック
ス成形体を容易に作製できると共に、形成された孔の周
囲には、亀裂の存在しないものとなる。
クスの鋳込み成形方法によれば、孔のあいたセラミック
ス成形体を容易に作製できると共に、形成された孔の周
囲には、亀裂の存在しないものとなる。
【図１】実施例１において作製するセラミックス成形体
を示した斜視図である。
を示した斜視図である。
【図２】実施例２において作製するセラミックス成形体
を示した斜視図である。
を示した斜視図である。
１ セラミックス成形体 ２ セラミックス成形体に形成された孔 ３ セラミックス成形体 ４ セラミックス成形体に形成された孔
Claims (2)
- 【請求項１】 孔のあるセラミックス成形体を、鋳込み
成形により形成する方法において、吸水性を有する型の
成形用凹部に、孔を形成するための着脱可能な突起を植
設し、該型内にセラミックススラリーを注入し、型の成
形用凹部に一定厚みの成形体を着肉させた後、該着肉さ
せた成形体の乾燥収縮が始まる前に、前記植設した突起
を抜き去り、その後、乾燥によって充分な強度を有する
まで該成形体を型内に放置し、常法により脱型すること
を特徴とするセラミックスの鋳込み成形方法。 - 【請求項２】 上記着脱可能な突起が、シリコンゴム、
プラスチック等の吸水性を有しない材料により形成され
ていることを特徴とする、請求項１記載のセラミックス
の鋳込み成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29924392A JPH06122107A (ja) | 1992-10-12 | 1992-10-12 | セラミックスの鋳込み成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29924392A JPH06122107A (ja) | 1992-10-12 | 1992-10-12 | セラミックスの鋳込み成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06122107A true JPH06122107A (ja) | 1994-05-06 |
Family
ID=17870008
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP29924392A Pending JPH06122107A (ja) | 1992-10-12 | 1992-10-12 | セラミックスの鋳込み成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06122107A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005022162A (ja) * | 2003-06-30 | 2005-01-27 | Kikusui Chemical Industries Co Ltd | セラミック焼成体の孔形成部材及び孔を有するセラミック焼成体の製造方法 |
-
1992
- 1992-10-12 JP JP29924392A patent/JPH06122107A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005022162A (ja) * | 2003-06-30 | 2005-01-27 | Kikusui Chemical Industries Co Ltd | セラミック焼成体の孔形成部材及び孔を有するセラミック焼成体の製造方法 |
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