JPH07214204A - パンチプレス、レーザ加工機 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 本発明は、製品母材から切断分離せしめた製
品が小さい場合であっても、この製品の移動位置決めを
行うことなく、製品の搬出を行うことを目的とする。 【構成】 製品母材Ｗに対してパンチング加工を行うパ
ンチング加工部２５を設け、製品母材Ｗと製品ＷＡの連
結部分に対してパンチング加工を行うため、上記パンチ
ング加工部２５の近傍に昇降可能なサブパンチ４５を設
けると共に、このサブパンチ４５の垂直下方位置にサブ
ダイ７１を備えた支持フレーム５７を設け、かつこの支
持フレーム５７を昇降可能に構成し、この支持フレーム
５７に上記サブパンチ４５が進入可能な進入孔８５，８
７，８９，９１を備えた搬出ベルト８１を設け、この搬
出ベルト８１を上記サブダイ４５の上側において搬出方
向へ走行可能に構成したことを特徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、製品母材から製品を切
断分離せしめ、この製品を搬出することができるパンチ
プレス及びレーザ加工機に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来のパンチプレスについて説明する
と、本体フレームの適宜位置には製品母材に対してパン
チング加工を行うパンチング加工部が設けてある。製品
母材と製品の連結部分に対してパンチング加工を行うた
め、上記パンチング加工部の近傍にはサブパンチが設け
てあり、このサブパンチの垂直下方位置にはサブダイが
設けてある。そして、製品を適宜に搬出するため、サブ
ダイに近傍した位置には上下方向へ揺動可能なワークシ
ュータの基部が設けてある。

【０００３】したがって、製品母材をパンチング加工部
に対して相対的に移動位置決めを行いつつ、パンチング
加工部により製品母材に対してパンチング加工を行うこ
とにより、製品母材との連結部分を残して、所定形状の
製品を形成せしめる。そして、サブパンチとサブダイを
協働させて製品母材と製品の連結部分に対してパンチン
グ加工を行うことにより、製品を製品母材から切断分離
せしめる。このとき、ワークシュータはパスラインの高
さ位置とほぼ同じ高さ位置している。製品を製品母材か
ら切断分離せしめた後に、ワークシュータを下方向へ揺
動させることにより、製品の高さ位置と製品母材の高さ
位置をずらして、ワークシュータ上において製品を適宜
に搬出せしめる。

【０００４】また、従来のレーザ加工機について説明す
ると、本体フレームの適宜位置にはレーザ光を照射する
レーザ加工ヘッドが設けてあり、このレーザ加工ヘッド
の垂直下方位置にはスパッタ等が進入可能な進入孔を備
えた製品支持部材が設けてある。そして、この製品支持
部材に近接した位置には上下方向へ揺動可能なワークシ
ュータの基部が設けてある。

【０００５】したがって、製品母材をレーザ加工ヘッド
に対して相対的に移動位置決めを行いつつ、レーザ加工
ヘッドからレーザ光を製品母材に対して照射する。これ
によって、製品母材に対してレーザ加工を行うことがで
き、所定形状の製品を製品母材から分離せしめることが
できる。このとき、このワークシュータはパスラインの
高さ位置とほぼ同じ高さ位置に位置している。製品を製
品母材から切断分離せしめた後に、ワークシュータを下
方向へ揺動させることにより、製品の高さ位置と製品母
材の高さ位置をずらして、ワークシュータ上において製
品を適宜に搬出せしめる。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかし、従来のパンチ
プレス又はレーザ加工機により製品を製品母材から分離
せしめたときに、製品が小さすぎたことに起因して、製
品の重心がワークシュータ上に位置しない場合が生じ
る。このような場合には、ワークシュータを下方向へ揺
動させても製品が搬出されず、一方、ワークシュータに
より搬出されるようにするには製品を製品母材と一体的
に移動させてワークシュータ上に重心が位置するように
しなければならず、作業工程が増えて煩雑化するという
問題があった。

【０００７】そこで、本発明は、上記の問題点を解決す
ることができるパンチプレス、レーザ加工機を提供する
ことを目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】前述のごとく従来の問題
点を解決するため、本発明においては、第１の手段とし
て、製品母材に対してパンチング加工を行うパンチング
加工部を設け、製品母材と製品の連結部分に対してパン
チング加工を行うため、上記パンチング加工部の近傍に
昇降可能なサブパンチを設けると共に、このサブパンチ
の垂直下方位置にサブダイを備えた支持フレームを設
け、かつこの支持フレームを昇降可能に構成し、この支
持フレームに上記サブパンチが進入可能な進入孔を備え
た搬出ベルトを設け、この搬出ベルトを上記サブダイの
上側において搬出方向へ走行可能に構成したことを特徴
とする。

【０００９】第２の手段として、第１の手段の構成要件
の他に、上記搬出ベルトを環状に構成し、上記進入孔
は、第１進入孔とこの第１進入孔に上下に対向可能な第
２進入孔からなることを特徴とする。

【００１０】第３の手段として、第１の手段の構成要件
の他に、上記搬出ベルトを環状に構成し、上記進入孔
は、複数の第１進入孔と複数の第１進入孔にそれぞれ上
下に対向可能な複数の第２進入孔からなることを特徴と
する。

【００１１】第４の手段として、第１から第３の手段の
構成要件の他に、上記サブダイを上記支持フレームに対
して昇降可能に構成してなることを特徴とする。

【００１２】第５の手段として、第１から第４の手段の
構成要件の他に、上記搬出ベルトの搬出側に製品を一時
的にストックする製品ストック装置を設けてなることを
特徴とする。

【００１３】第６の手段として、製品母材に対してレー
ザ加工を行うため、レーザ光を照射するレーザ加工ヘッ
ドを設け、このレーザ加工ヘッドの垂直下方位置に支持
フレームを昇降可能に設け、この支持フレームに進入孔
を備えた搬出ベルトを搬出方向へ走行可能に設けてなる
ことを特徴とする。

【００１４】第７の手段として、第６の手段の構成要件
の他に、上記搬出ベルトを環状に構成し、上記進入孔
は、第１進入孔とこの第１進入孔に上下に対向可能な第
２進入孔からなることを特徴とする。

【００１５】第８の手段として、第６の手段の構成要件
の他に、上記搬出ベルトを環状に構成し、上記進入孔
は、複数の第１進入孔と複数の第１進入孔にそれぞれ上
下に対向可能な複数の第２進入孔からなることを特徴と
する。

【００１６】第９の手段として、第６の手段の構成要件
の他に、上記搬出ベルトの搬出側に製品を一時的にスト
ックする製品ストック装置を設けてなることを特徴とす
る。

【００１７】

【作用】第１から第５の手段において、製品母材をパン
チング加工部に対して相対的に移動位置決めを行いつ
つ、パンチング加工部により製品母材に対してパンチン
グ加工を行うことにより、製品母材との連結部分を残し
て、所定形状の製品を形成せしめる。このとき、搬出ベ
ルトはパスラインの高さ位置とほぼ同じ高さ位置に位置
している。また進入孔がサブパンチの垂直下方位置に位
置しており、特に第２、第３の手段によれば、第１進入
孔がサブパンチの垂直下方位置に位置し、第２進入孔が
この第１進入孔に上下に対向している。

【００１８】そして、製品母材と製品の連結部分をサブ
パンチの垂直下方位置に位置決めし、このサブパンチを
下降させてサブダイのダイ孔に進入孔（第１進入孔）を
介して進入させることにより、サブパンチとサブダイを
協働させて製品母材と製品の連結部分に対してパンチン
グ加工を行う。これによって、所定形状の製品を製品母
材から分離せしめることができる。このとき、搬出ベル
トに重心が位置するように製品を支持せしめることがで
きる。

【００１９】なお、第２、第３、第５の手段によれば、
切断分離により生じるスクラップは、上下に対向する第
１進入孔、第２進入孔を通り、搬出ベルトの下側に排出
される。また、第４の手段によれば、サブダイを支持フ
レームに対して上昇させてパスラインの高さ位置とほぼ
同じ高さ位置に位置せしめておくことにより製品母材又
は製品の折れを極力防止することができる。

【００２０】製品を製品母材から切断分離せしめた後
に、サブパンチを上昇させて元の状態に復帰せしめる。
そして、支持フレームを下降させて、搬出ベルトをパス
ラインの高さ位置とほぼ同じ高さ位置からパスラインの
高さ位置よりも低い適宜の高さ位置に位置せしめる。こ
れによって、製品を下降せしめて、製品母材の高さ位置
よりも低い高さ位置に位置せしめることができる。

【００２１】製品を製品母材の高さ位置よりも低い高さ
位置に位置せしめた後に、搬出ベルトをサブダイの上側
において搬出方向へ走行させることにより、製品を搬出
方向へ移送せしめることができる。特に、第５の手段に
よれば、製品を搬出方向へ移送せしめて、製品ストック
装置に搬出せしめることができる。なお、第４の手段に
よれば、搬出ベルトがサブダイの上側を走行するように
するため、搬出ベルトを走行させる前に、サブダイを支
持フレームに対して下降させて搬出ベルトの下側に位置
せしめる。

【００２２】ここで、製品を搬出方向へ移送せしめた後
において、第２の手段によれば、サブパンチの垂直下方
位置には第２進入孔が位置しており、第１進入孔がこの
第２進入孔に上下に対向している。また、第３の手段に
よれば、サブパンチの垂直下方位置には第２進入孔又は
別の第１進入孔が位置しており、第１進入孔又は別の第
２進入孔はこの第２進入孔又は別の第１進入孔に上下に
対向している。

【００２３】第６から第９の手段において、製品母材を
レーザ加工ヘッドに対して相対的に移動位置決めを行い
つつ、レーザ加工ヘッドからレーザ光を製品母材に対し
て照射する。これによって、製品母材に対してレーザ加
工を行うことができ、所定形状の製品を製品母材から分
離せしめることができる。このとき、搬出ベルトはパス
ラインの高さ位置とほぼ同じ高さ位置に位置しており、
搬出ベルトに重心が位置するように製品を支持せしめる
ことができる。また、進入孔はレーザ加工ヘッドの垂直
下方位置に位置しており、特に第７、第８の手段によれ
ば、第１進入孔がレーザ加工ヘッドの垂直下方位置に位
置し、第２進入孔がこの第１進入孔に上下に対向してい
る。なお、第７、第８の手段によれば、レーザ加工によ
って生じるスパッタは、上下に対向する第１進入孔、第
２進入孔を介して搬出ベルトの下側に搬出される。

【００２４】製品を製品母材から切断分離せしめた後
に、支持フレームを下降させて、搬出ベルトをパスライ
ンの高さ位置とほぼ同じ高さ位置からパスラインの高さ
位置よりも低い適宜の高さ位置に位置せしめる。これに
よって、製品を下降せしめて、製品母材の高さ位置より
も低い高さ位置に位置せしめることができる。

【００２５】製品を製品母材の高さ位置によりも低い高
さ位置に位置せしめた後に、搬出ベルトを搬出方向へ走
行させることにより、製品を搬出方向へ移送せしめるこ
とができる。特に、第９の手段によれば、製品を搬出方
向へ移送せしめて、製品ストック装置に搬出せしめるこ
とができる。

【００２６】ここで、製品を搬出方向へ移送せしめた後
において、第７の手段によれば、レーザ加工ヘッドの垂
直下方位置には第２進入孔が位置しており、第１進入孔
がこの第２進入孔に上下に対向している。また、第８の
手段によれば、レーザ加工ヘッドの垂直下方位置には第
２進入孔又は別の第１進入孔が位置しており、第１進入
孔又は別の第２進入孔はこの第２進入孔又は別の第１進
入孔に上下に対向している。

【００２７】

【実施例】まず、第１実施例について説明する。

【００２８】図４，図１を参照するに、第１実施例に係
るパンチプレス１はブリッジ型の本体フレーム３をベー
スにしており、この本体フレーム３は上下（図４におい
て紙面に向って表裏、図１において上下）に対向した上
部フレーム５、下部フレーム７を備えている。上記下部
フレーム７には固定テーブル９が固定して設けてあり、
この下部フレーム７における固定テーブル９の左右（図
４において左右、図１において右左）両側には可動テー
ブル１１，１３が前後方向（図４において、下上方向、
図１において紙面に向って裏表方向）へ移動可能に設け
てある。テーブル９，１１，１３は板状の製品母材Ｗを
転動自在に支持する多数のフリーベアリング１５を備え
ている。

【００２９】上記可動テーブル１１，１３には上記製品
母材Ｗを前後、左右方向へ移動位置決めする板材移動位
置決め装置１７が設けてある。即ち、上記可動テーブル
１１，１３の前側には左右方向へ延伸したキャレッジベ
ース１９が一体的に設けてあり、このキャレッジベース
１９には製品母材Ｗの前端部を把持するクランプ装置２
１を備えたキャレッジ２３が左右方向へ移動可能に設け
てある。

【００３０】上記本体フレーム３における固定テーブル
９の後側には製品母材Ｗに対してパンチング加工を行う
パンチング加工部２５が設けてある。即ち、下部フレー
ム７における固定テーブル９の後側には多数の着脱可能
なダイ（図示省略）を備えた下部タレット２７が回転可
能に設けてあり、上部フレーム５における下部タレット
２７に上下に対向する位置には多数の着脱可能なパンチ
（図示省略）を備えた上部タレット２９が回転可能に設
けてある。そして、上部フレーム７における上部タレッ
ト２９の上方位置には所定のパンチを打圧するストライ
カー３１が昇降可能に設けてある。

【００３１】上記構成により、板状の製品母材Ｗの前端
部をクランプ装置２１により把持した後に、キャレッジ
ベース１９を可動テーブル１１，１３と一体的に前後方
向へ移動させると共にキャレッジ２３を左右方向へ移動
させることにより、製品母材Ｗをパンチング加工部２５
に対して前後、左右方向へ移動位置決めすることができ
る。そして、製品母材Ｗの移動位置決めを行いつつ、上
部タレット２９、下部タレット２７を回転させて所定の
パンチ、ダイをストライカー３１の垂直下方位置に位置
せしめ、ストライカー３１により所定のパンチを打圧す
ることにより、製品母材Ｗに対して所望のパンチング加
工を行うことができる。

【００３２】上述のごとく作用を繰り返すことにより、
製品母材Ｗとの連結部分を残して、所定形状の製品ＷＡ
を形成せしめることができる。

【００３３】製品母材Ｗと製品ＷＡの連結部分を切断し
て製品ＷＡを製品母材Ｗから分離し、上記製品ＷＡを適
宜に搬出するため、パンチング加工部２５の近傍には製
品分離搬出装置３３が設けてある。

【００３４】上記製品分離搬出装置３３の詳細について
図１，図２，図３を参照して説明すると、上部フレーム
５におけるパンチング加工部２５に近接した位置にはコ
の字形の支持部材３５が設けてあり、この支持部材３５
は上下（図１，図３において上下方向、図２において紙
面に向って表裏方向）に対向する上部アーム３７と下部
アーム３９を備えている。上記下部アーム３９にはパン
チホルダ４１が昇降自在に設けてあり、このパンチホル
ダ４１におけるフランジと下部アーム３９の間にはパン
チホルダ４１を上方向へ付勢可能なスプリング４３が設
けてある。上記パンチホルダ４１にはサブパンチ４５が
昇降自在に設けてあり、このサブパンチ４５におけるフ
ランジとパンチホルダ４１におけるフランジの間にはサ
ブパンチ４５を上方向へ付勢可能なスプリング４７が設
けてある。

【００３５】上記サブパンチ４５を上方向から打圧（又
は押圧）するため、上記上部アーム３７には上下方向へ
移動可能なピストンロッド４９を備えた油圧シリンダ５
１が設けてあり、このピストンロッド４９の先端部にサ
ブパンチ４５を打圧（又は押圧）するストライカー５３
が設けてある。

【００３６】前記下部フレーム７におけるパンチング加
工部２５に近接した位置には一対のガイド支柱５５が立
設してあり、一対のガイド支柱５５には支持フレーム５
７が昇降自在に設けてある。上記支持フレーム５７は、
前後（図１において紙面に向って裏表、図２，図３にお
いて左右）に離隔しかつ適宜に連結した一対の昇降プレ
ート５９を備えている。上記支持フレーム５７を昇降さ
せるため、下部フレーム７の適宜位置には上下方向へ移
動可能なピストンロッド６１を備えた一対の昇降シリン
ダ（油圧式又は空圧式）６３が立設してあり、各ピスト
ンロッド６１の先端部が対応する昇降プレート５９の適
宜位置に連結部材６５を介して連結してある。

【００３７】支持フレーム５７における一対の昇降プレ
ート５９の間には筒状のダイホルダ６７が設けてあり、
このダイホルダ６７にはダイ孔６９を備えたサブダイ７
１が設けてある。上記ダイホルダ６７は流体圧シリンダ
の作動により支持フレーム５７に対して昇降可能に構成
することが望ましい。

【００３８】上記支持フレーム５７における一対の昇降
プレート５９の間には複数（本実施例では４つ）の支持
ローラ７３，７５，７７，７９が回転自在に設けてあ
り、複数の支持ローラ７３，７５，７７，７９には環状
の搬出ベルト８１が掛回してある。上記搬出ベルト８１
を支持ローラ７３，７５の間において搬出方向（本実施
例においては右方向）へ走行させるため、一方の昇降プ
レート５９の適宜位置には適宜の支持ローラ７９に連動
連結した駆動モータ８３が設けてある。

【００３９】上記搬出ベルト８１にはサブパンチ４５が
進入可能な複数（本実施例では２つ）の第１進入孔８
５，８７にそれぞれ上下に対向可能な複数（本実施例で
は２つ）の第２進入孔８９，９１が形成してある。な
お、本実施例では、タイミングベルト又は平ベルトを搬
出ベルト８１として用いているが、キャタピラベルトを
搬出ベルト８１として用いても差し支えない。

【００４０】上記搬出ベルト８１の搬出側には製品ＷＡ
を一時的にストックする製品ストック装置９３が設けて
あり、この搬出ベルト８１の搬出側と製品ストック装置
９３の間には製品ＷＡを搬送するワークシュータ９５が
適宜手段を介して設けてある。上記搬出ベルト８１の下
側にはスクラップを一時的にストックするスクラップス
トック装置９７が設けてある。

【００４１】前述の構成に基づいて本実施例の作用につ
いて説明する。

【００４２】板材移動位置決め装置１７を適宜に操作し
て製品母材Ｗをパンチング加工部２５に対して相対的に
移動位置決めを行いつつ、パンチング加工部２５により
製品母材Ｗに対してパンチング加工を行う。これによっ
て、製品母材Ｗとの連結部分を残して所定形状の製品Ｗ
Ａを形成せしめる。このとき、搬出ベルト８１はパスラ
インとほぼ同じ高さ位置（フリーベアリング１５の高さ
位置）に位置している。また、第１進入孔８５がサブパ
ンチ４５の垂直下方位置に位置しており、第２進入孔８
９がこの第１進入孔８５に上下に対向している。

【００４３】所定形状の製品ＷＡを形成せしめた後に、
板材移動位置決め装置１７を適宜に操作して製品母材Ｗ
と製品ＷＡの連結部分をサブパンチ４５の垂直下方位置
に位置決めを行う。このとき、搬出ベルト８１に重心が
位置するように製品ＷＡを支持せしめることができる。
そして、油圧シリンダ５１の作動によりサブパンチ４５
を下降させてサブダイ７１のダイ孔６９に第１進入孔８
５を介して進入させる。これによって、サブパンチ４５
とサブダイ７１を協働させて製品母材Ｗと製品ＷＡの連
結部分に対してパンチング加工を行い、所定形状の製品
ＷＡを製品母材Ｗから分離せしめることができる。な
お、このとき、切断分離により生じるスクラップは、上
下に対向する第１進入孔８５，８９を通り、スクラップ
ストック装置９７に排出される。なお、流体圧シリンダ
の作動によりサブダイ７１を支持フレーム５７に対して
上昇させてパスラインとほぼ同じ高さ位置に位置せしめ
ておくことにより、製品母材Ｗ又は製品ＷＡの折れを極
力防止することができる。

【００４４】製品ＷＡを製品母材Ｗから切断分離せしめ
た後に、サブパンチ４５を上昇させて元の状態に復帰せ
しめる。そして、昇降シリンダ５１の作動により支持フ
レーム５７を下降させて、搬出ベルト８１をパスライン
の高さ位置よりも低い適宜の高さ位置に位置せしめる。
これによって、製品ＷＡを下降せしめて、製品母材Ｗの
高さ位置よりも低い高さ位置せしめることができる。

【００４５】製品ＷＡを製品母材Ｗの高さ位置よりも低
い高さ位置に位置せしめた後に、駆動モータ８３の駆動
により搬出ベルト８１をサブダイ７１の上側において搬
出方向へ走行させることにより、製品ＷＡを搬出方向へ
移送せしめ、ワークシュータ９５を介して製品ストック
装置９３に搬出せしめることができる。なお、サブダイ
７１を支持フレーム５７に対して上昇させた場合にあっ
ては、サブダイ７１を支持フレーム５７に対して下降さ
せて、搬出ベルト８１における２つの支持ローラ７３，
７５の間部分の下側に位置せしめる。このとき、サブパ
ンチ４５の垂直下方位置には第２進入孔８９（又は別の
第１進入孔８７）が位置しており、第１進入孔８５（又
は別の第２進入孔９１）はこの第２進入孔８９（又は別
の第１進入孔８７）に上下に対向している。

【００４６】製品ＷＡを製品ストック装置９３に搬出せ
しめた後に、昇降シリンダ５１の作動により支持フレー
ム５７を上昇させて搬出ベルト８１をパスラインの高さ
位置とほぼ同じ高さ位置に位置せしめる。

【００４７】第１実施例によれば、パンチプレス１によ
り製品ＷＡを製品母材Ｗから切断分離せしめたとき、こ
の製品ＷＡが小さい場合であっても、搬出ベルト８１に
重心が位置するように製品ＷＡを支持せしめることがで
きる。そして、搬出ベルト８１を下降させることによ
り、製品ＷＡを製品母材Ｗの高さ位置よりも低い高さ位
置に位置せしめる。したがって、製品ＷＡが小さい場合
であっても、製品母材Ｗから分離せしめた後に製品ＷＡ
の移動位置決めを行うことなく、搬出ベルト８１により
製品ＷＡを適宜に搬出することができるため、作業工程
の減少による作業能率向上の効果を奏する。

【００４８】また、搬出ベルト８１に第１進入孔８５，
８７、第２進入孔８９，９１を形成せしめたことによ
り、搬出ベルト８１を搬出方向へ走行させて製品ＷＡを
搬出せしめた後に、搬出ベルト８１を搬出方向の逆方向
へ走行させて元の状態に復帰せしめることなく、別の製
品ＷＡを支持した状態で搬出ベルト８１を搬出方向へ走
行させることによりこの別の製品ＷＡを搬出せしめるこ
とができ、作業能率がより一層向上するものである。

【００４９】更に、サブダイ７１を支持フレーム５７に
対して昇降可能に設けたことにより、製品母材Ｗ又は製
品ＷＡの折れを極力防止してパンチング加工精度の向上
を図ることができる。

【００５０】次に、第２実施例について説明する。

【００５１】図５を参照するに、第２実施例に係るレー
ザ加工機９９はコの字形状の本体フレーム１０１をベー
スにしており、この本体フレーム１０１は上下（図５に
おいて上下）に対向した上部フレーム１０３、下部フレ
ーム１０５を備えている。第１実施例と同様に、上記下
部フレーム１０５には固定テーブル９、可動テーブル１
１，１３が設けてあり、テーブル１１，１３には製品母
材ＷＡを前後方向（図５において左右方向）、左右方向
（図５において紙面に向って裏表方向）へ移動位置決め
を行う板材移動位置決め装置１７が設けてある。

【００５２】上記上部フレーム１０３には図示省略のレ
ーザ発振器に光学的に接続した光伝導装置１０７が設け
てあり、この光伝導装置１０７の先端部にはレーザ光を
照射するレーザ加工ヘッド１０９が設けてある。

【００５３】下部フレーム１０５におけるレーザ加工ヘ
ッド１０９の垂直下方位置には一対の昇降プレート５９
を備えた支持フレーム５７が昇降シリンダ（図示省略）
の作動により昇降可能に設けてあり、この支持フレーム
５７には複数の支持ローラ７３，７５，７７，７９を介
して環状の搬出ベルト８１が掛回してある。ここで、搬
出ベルト８１は第１進入孔８５，８７、第２進入孔８
９，９１を備えており、固定テーブル９における後部開
口部９ａに位置している。

【００５４】上記搬出ベルト８１の搬出側（本実施例で
は後側）には製品ストック装置９３が設けてあり、この
搬出ベルト８１と製品ストック装置９３の間にはワーク
シュータ９５が固定してある。なお、搬出ベルト８１の
下側にはレーザ加工を行うときに生じるスパッタ等を第
１進入孔８５、第２進入孔８９（又は第１進入孔８７、
第２進入孔９１）を介して吸引する公知の吸引装置（図
示省略）が設けてある。

【００５５】前述の構成に基づいて第２実施例の作用に
ついて説明する。

【００５６】板材移動位置決め装置１７を適宜に操作し
て製品母材Ｗをレーザ加工ヘッド１０９に対して相対的
に前後方向，左右方向へ移動位置決めを行いつつ、レー
ザ発振器を作動させてレーザ加工ヘッド１０９により製
品母材Ｗに対してレーザ光を照射する。これによって製
品母材Ｗに対してレーザ加工を行うことができ、所定形
状の製品ＷＡを製品母材Ｗから切断分離せしめることが
できる。このとき、搬出ベルト８１はパスラインの高さ
位置とほぼ同じ高さ位置（フリーベアリング１５の高さ
位置）に位置しており、搬出ベルト８１に重心が位置す
るように製品ＷＡを支持せしめる。また、第１進入孔８
５がレーザ加工ヘッド１０９の垂直下方位置に位置して
おり、第２進入孔８９がこの第１進入孔８５に上下に対
向している。

【００５７】なお、このとき、レーザ加工を行うときに
生じるスパッタ等は、上下に対向する第１進入孔８５、
第２進入孔８９を通り、吸引装置に吸引される。

【００５８】製品ＷＡを製品母材Ｗから切断分離せしめ
た後に、昇降シリンダの作動により支持フレーム５７を
下降させて、搬出ベルト８１をパスラインの高さ位置よ
りも低い適宜の高さ位置に位置せしめる。これによっ
て、製品ＷＡを下降せしめて、製品母材Ｗの高さ位置よ
りも低い高さ位置せしめることができる。

【００５９】製品ＷＡを製品母材Ｗの高さ位置よりも低
い高さ位置に位置せしめた後に、搬出ベルト８１を搬出
方向へ走行させることにより、製品ＷＡを搬出方向へ移
送せしめ、ワークシュータ９５を介して製品ストック装
置９３に搬出せしめることができる。このとき、レーザ
加工ヘッド１０９の垂直下方位置には第２進入孔８９
（又は別の第１進入孔８７）が位置しており、第１進入
孔８５（又は別の第２進入孔９１）はこの第２進入孔８
９（又は別の第１進入孔８７）に上下に対向している。

【００６０】製品ＷＡを製品ストック装置９３に搬出せ
しめた後に、昇降シリンダ６３の作動により支持フレー
ム５７を上昇させて、搬出ベルト８１をパスラインの高
さ位置とほぼ同じ高さ位置に位置せしめる。

【００６１】第２実施例によれば、レーザ加工機９９に
より製品ＷＡを製品母材Ｗから分離せしめたとき、この
製品ＷＡが小さい場合であっても、搬出ベルト８１に重
心が位置するように製品ＷＡを支持せしめることができ
る。そして、搬出ベルト８１を下降させることにより、
製品ＷＡを製品母材Ｗの高さ位置よりも低い高さ位置に
位置せしめる。したがって、製品ＷＡが小さい場合であ
っても、製品母材Ｗから切断分離せしめた後に製品ＷＡ
の移動位置決めを行うことなく、搬出ベルト８１により
製品ＷＡを適宜に搬出することができるため、作業工程
の減少による作業能率向上の効果を奏する。

【００６２】また、搬出ベルト８１に第１進入孔８５，
８７、第２進入孔８９，９１を形成せしめたことによ
り、搬出ベルト８１を搬出方向へ走行させて製品ＷＡを
搬出せしめた後に、搬出ベルト８１を搬出方向の逆方向
へ走行させて元の状態に復帰せしめることなく、別の製
品ＷＡを支持した状態で搬出ベルト８１を搬出方向へ走
行させることにより、この別の製品ＷＡを搬出せしめる
ことができ、作業能率がより一層向上するものである。

【００６３】なお、本発明は、前述のごとく実施例の説
明に限るものではなく、適宜の変更を行うことによりそ
の他種々の態様で実施可能である。

【００６４】

【発明の効果】以上のごとき、本発明によれば、パンチ
プレス又はレーザ加工機により製品を製品母材から切断
分離せしめたとき、この製品が小さい場合であっても、
搬出ベルトに重心が位置するように製品を支持せしめる
ことができる。そして、搬出ベルトを下降させることに
より、製品を製品母材の高さ位置よりも低い高さ位置に
位置せしめる。したがって、製品が小さい場合であって
も、製品母材から分離せしめた後に製品の移動位置決め
を行うことなく、搬出ベルトにより製品を適宜に搬出す
ることができるため、作業工程の減少による作業能率向
上の効果を奏する。

【００６５】また、第２、第４手段によれば、上記効果
を奏する他に、搬出ベルトを搬出方向へ走行させて製品
を搬出せしめた後に、搬出ベルトを搬出方向の逆方向へ
走行させて元の状態に復帰せしめることなく、別の製品
を支持した状態で搬出ベルトを搬出方向へ走行させるこ
とによりこの別の製品を搬出せしめることができ、作業
能率がより一層向上するものである。

【図面の簡単な説明】

【図１】図４における矢示部Ｉを示す図である。

【図２】図３を上から見た図である。

【図３】図１における矢示部ＩＩＩを示す図である。

【図４】第１実施例に係るパンチプレスの平面図であ
る。

【図５】第２実施例に係るレーザ加工機の平面図であ
る。

【符号の説明】

１ パンチプレス ２５ パンチング加工部 ３３ 製品分離搬出装置 ４５ サブパンチ ５７ 支持フレーム ７１ サブダイ ８１ 搬出ベルト ８５，８７ 第１道入孔 ８９，９１ 第２道入孔 ９３ 製品ストック装置 ９９ レーザ加工機

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 製品母材に対してパンチング加工を行う
   パンチング加工部を設け、製品母材と製品の連結部分に
   対してパンチング加工を行うため、上記パンチング加工
   部の近傍に昇降可能なサブパンチを設けると共に、この
   サブパンチの垂直下方位置にサブダイを備えた支持フレ
   ームを設け、かつこの支持フレームを昇降可能に構成
   し、この支持フレームに上記サブパンチが進入可能な進
   入孔を備えた搬出ベルトを設け、この搬出ベルトを上記
   サブダイの上側において搬出方向へ走行可能に構成した
   ことを特徴とするパンチプレス。
2. 【請求項２】 上記搬出ベルトを環状に構成し、上記進
   入孔は、第１進入孔とこの第１進入孔に上下に対向可能
   な第２進入孔からなることを特徴とする請求項１記載の
   パンチプレス。
3. 【請求項３】 製品母材に対してレーザ加工を行うた
   め、レーザ光を照射するレーザ加工ヘッドを設け、この
   レーザ加工ヘッドの垂直下方位置に支持フレームを昇降
   可能に設け、この支持フレームに進入孔を備えた搬出ベ
   ルトを搬出方向へ走行可能に設けてなることを特徴とす
   るレーザ加工機。
4. 【請求項４】 上記搬出ベルトを環状に構成し、上記進
   入孔は、第１進入孔とこの第１進入孔に上下に対向可能
   な第２進入孔からなることを特徴とする請求項３記載の
   レーザ加工機。