JPH07201012A

JPH07201012A - 消去ヘッド

Info

Publication number: JPH07201012A
Application number: JP35537893A
Authority: JP
Inventors: Masaru Sato; 大佐藤
Original assignee: Sony Corp
Current assignee: Sony Corp
Priority date: 1993-12-29
Filing date: 1993-12-29
Publication date: 1995-08-04

Abstract

(57)【要約】【目的】ギャップ長の精度の向上を図ることができる
とともに、容易に製造することが可能な消去ヘッドを提
供する。【構成】中グリ加工されたコアブロックに対して所定
の幅を有する砥石により溝入れを行い、この溝内に融着
ガラスを充填して消去ギャップを形成する。前記溝の幅
は上記消去ギャップのギャップ長に対応することから、
溝入れを行う際に使用する砥石の幅を適宜選定すれば、
ギャップ長が任意に設定できる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、例えばオーディオテー
プレコーダやビデオテープレコーダ（ＶＴＲ）用等の消
去ヘッドに関する。

【０００２】

【従来の技術】一般にオーディオテープレコーダやビデ
オテープレコーダ（ＶＴＲ）用等の消去ヘッドとして
は、一対の磁気コアがガラス融着により接合されて形成
されたものが使用されている。

【０００３】この消去ヘッドにおいて、例えばシングル
ギャップの場合、フロントコア部は以下のようにして製
造される。即ち、先ず、図２３に示すように、フェライ
ト等からなる一対のコアブロックＡ，Ｂの一方の面に所
定の刃形を有する砥石１０１によりそれぞれ切削加工を
施し、これらコアブロックＡ，Ｂの両面研磨を行った
後、フロントコア中グリ加工を行う。

【０００４】続いて、図２４に示すように、上記コアブ
ロックＡ，Ｂの加工面を突き合わせ面として組み立て、
所定の融着治具１０２に固定して、フロントギャップ側
に融着用のガラス棒１０３をそれぞれ挿入しガラス融着
により両者を接合する。

【０００５】そして、図２５に示すように、接合一体化
されたコアブロックＡ，Ｂを所定の位置で切断する。分
離後、得られた磁気コア１０４のデプス側（図中、斜線
部分）を研削し（図２６）、更にテープとの摺接がなさ
れるヘッド面を円弧状に研磨して（図２７）、図２８に
示すようなフロントコア部１０５を得ることができる。

【０００６】従って、このような消去ヘッドにおいて
は、一対のコアブロックＡ，Ｂ同士の突き合わせ面間に
生ずる隙間に融着ガラスが流し込まれることにより磁気
ギャップが形成されるので、ギャップ長は上記フロント
コア中グリ加工時の溝の深さｇ（図２３参照。）によっ
て決まる。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】ところが、上述のよう
に一対のコアブロックＡ，Ｂを組み合わせ融着ガラスに
より接合一体化してフロントコア部を形成する方法で
は、ギャップ長の精度が出しにくく、それに応じて得ら
れる消去ヘッドの消去率にバラツキが生じるといった問
題が起こる。

【０００８】また、この場合、ガラス融着を行う際に、
図２９に示すように、組み立てられたコアブロック１１
６を固定するための融着治具１１７が必要となるが、こ
の融着治具の材質がコア材であるフェライトと異なる膨
張係数を有するために、設計時に慎重に考慮しない限り
融着時（ガラス融着温度６００℃以上）に大きなストレ
スが加わり、得られた消去ヘッドにおいてはフェライト
にヒビが発生して不良となる虞れがある。このため、従
来の方法では、容易に消去ヘッドを製造することができ
ない。また、この方法においては、ガラス融着後、上記
融着治具にガラスが付着することがあるので、メンテナ
ンスが必要である。

【０００９】これに対し、上述のような融着治具を用い
ずにガラス融着によるギャップ形成を行い、セミダブル
ギャップ或いはダブルギャップの消去ヘッドを製造する
方法として、例えば図３０乃至図３３に示す方法が提案
されている。

【００１０】即ち、この方法においては、図３０に示す
ように、先ず長方体状をなすフェライトブロック１１０
の一主面１１０ａと反対側の面１１０ｂを片面研磨した
後、該一主面１１０ａに、所定の刃形を有する砥石１１
３により平板状のセンターコア１１１を嵌合配設するた
めのギャップ形成用溝１１２を底面より開口側に亘って
その開口幅が段階的に広くなるような階段状をなす溝と
して切削加工する。そして、上記センターコア１１１を
両面研磨する。

【００１１】次いで、図３１に示すように、上記フェラ
イトブロック１１０のギャップ形成用溝１１２に、その
底面に対して垂直にセンターコア１１１を挿入する。そ
して、図３２に示すように、上記ギャップ形成用溝１１
２のうち傾斜を有する側壁面１１２ａ，１１２ａと上記
センターコア１１１の両主面１１１ａ，１１１ａとの間
に融着用のガラス棒１１４，１１４をそれぞれ配設した
後、所定の条件にて加熱を行う。

【００１２】これにより、上記ガラス棒１１４，１１４
が溶け出して上記ギャップ形成用溝１１２の底面へと次
第に流れ込み、冷却後上記フェライトブロック１１０と
上記センターコア１１１とが一体的に固定される。

【００１３】続いて、これら一体化されたフェライトブ
ロック１１０とセンターコア１１１とから構成される磁
気コアのデプス側を研削し、更にテープとの摺接がなさ
れるヘッド面を円弧状に研磨して、図３３に示すような
フロントコア部１１５を得ることができる。

【００１４】従って、この消去ヘッドにおいては、上記
フェライトブロック１１０に設けられたギャップ形成用
溝１１２の側壁面と上記センターコア１１１の両主面間
の隙間２つのギャップが形成される。

【００１５】ところが、この方法においては、上記セン
ターコア１１１を上記ギャップ形成用溝１１２内に挿入
する際に、該センターコア１１１を上記ギャップ形成用
溝１１２の底面に対して完全に垂直に配設することは困
難であり、例えば図３４に示すように、若干傾いた状態
で配設される。

【００１６】このために、上述のようにヘッド面を図中
点線で示すように円弧状に研磨すると、円研仕上げ高さ
ｈの寸法のズレに応じて２つのギャップｇ₁，ｇ₂のギ
ャップ長にバラツキが生じてしまう。即ち、円研仕上げ
高さｈが高くなると、図中左側のギャップｇ₁のギャッ
プ長が長くなり、図中右側のギャップｇ₂のギャップ長
は短くなる。従って、得られる消去ヘッドにおいて、ギ
ャップ長の精度の向上を図ることは難しい。

【００１７】そこで、本発明は、このような実情に鑑み
て提案されたものであって、ギャップ長の精度の向上を
図ることができるとともに、容易に製造することが可能
な消去ヘッドを提供することを目的とする。

【００１８】

【課題を解決するための手段】本発明の消去ヘッドは、
上述の目的を達成するために提案されたものである。即
ち、本発明は、一対の磁気コアが融着ガラスにより接合
されて消去ギャップが形成されてなる消去ヘッドにおい
て、上記消去ギャップが砥石により切削加工されてなる
ことを特徴とするものである。

【００１９】

【作用】一対の磁気コアが融着ガラスにより接合されて
消去ギャップが形成されてなる消去ヘッドにおいて、上
記消去ギャップが砥石により切削加工されることによ
り、該砥石の幅に応じて上記消去ギャップのギャップ長
が任意に決められる。また、上記砥石により切削加工さ
れて形成された溝内に上記融着ガラスを充填させること
により、従来より使用されている融着治具を必要とせず
にギャップ形成を行うことができる。

【００２０】

【実施例】以下、本発明を具体的な実施例により説明す
るが、本発明がこの実施例に限定されるものではないこ
とは言うまでもない。本実施例は、ビデオテープレコー
ダ（ＶＴＲ）用の消去ヘッドにおいて、消去ギャップ部
を砥石により切削加工した例である。

【００２１】先ず、本実施例にかかる消去ヘッドの構成
について説明する。即ち、この消去ヘッドは、図１に示
すように、ビデオテープに記録されたオーディオ信号及
びビデオ信号をテープの全幅に亘って同時に消去し、且
つ消し残しが無いようにするために消去ギャップｇ₁，
ｇ₂が２つ設けられた，所謂２ギャップ構成を有する。

【００２２】この消去ヘッドは、ビデオテープとの摺接
面となる磁気記録媒体摺接面に所定間隔で平行に設けら
れた２つの消去ギャップｇ₁，ｇ₂を構成するフロント
コア１と、該フロントコア１とにより閉磁路を構成する
バックコア２と、コイルボビン３に巻装されたコイル４
と、これらフロントコア１、バックコア２及びコイル４
とを有するヘッド部の磁気記録媒体摺接面部分を外部に
臨ませるようにして該ヘッド部を収納するホルダー１０
とから構成されている。

【００２３】上記フロントコア１は、センターコア５
と、該センターコア５を挟んでその両側に設けられるサ
イドコア６，７とからなる。上記センターコア５は、断
面略矩形状の長方形となされたフェライトからなり、そ
の一主面にセンダストよりなる金属磁性膜８が全幅に亘
って被着形成されてなる。

【００２４】一方、上記サイドコア６，７は、上記フロ
ントコア１と同様にフェライトからなり、該フロントコ
ア１の両面にそれぞれ融着ガラス９によって接合一体化
されることにより、その対向面にそれぞれ消去ギャップ
ｇ₁，ｇ₂が形成される。

【００２５】また、上記バックコア２は、上記センター
コア５とサイドコア６，７にそれぞれ面接触するセンタ
ー脚部２ａとサイド脚部２ｂ，２ｃを有した断面略Ｅ字
をなすフェライトよりなるブロックとして形成されてい
る。上記センター脚部２ａは上記センターコア５と、一
方のサイド脚部２ｂはこれと対向する上記サイドコア６
と、他方のサイド脚部２ｃはこれと対向する上記サイド
コア７とそれぞれ磁気的に接触することにより、これら
フロントコア１とバックコア２とによって閉磁路が構成
されている。

【００２６】そして、上記センター脚部２ａとセンター
コア５とを取り囲むようにして上記コイルボビン３に巻
装されたコイル４が設けられている。かかるコイルボビ
ン３は、上記センター脚部２ａを内部に挿通させるに足
る大きさとされた貫通孔を有し、その貫通孔に上記セン
ター脚部２ａを挿通させるようになっている。なお、こ
のコイルボビン３の周囲に巻装されたコイル４は、情報
信号に基づいた電気信号をヘッドに供給するとともに、
ビデオテープに記録された磁気信号を装置側の回路に伝
達する役目をする。

【００２７】このように構成されたヘッド部は、長手方
向を横に配置した長方体状をなすホルダー１０に、その
フロントコア１の磁気記録媒体摺動面が外方に露出する
ようにして収納されている。また、このホルダー１０の
底面には、上記コイルボビン３に巻装されたコイル４の
端子を導出するための端子ピン１１，１２が設けられた
端子台が設けられている。

【００２８】ところで、この消去ヘッドの上記フロント
コア１は、以下の手順に従って作製される。先ず、図３
に示すように、長方体状をなすフェライトブロック１３
の一主面１３ａに円弧状の刃形を有する砥石１４を用い
てフロントコア中グリ加工を施す。

【００２９】続いて、図４に示すように、中グリ加工さ
れた上記フェライトブロック１３の一主面１３ａに、所
定の間隔を有して刃先が突出した形状の砥石１５により
ギャップ形成用溝１６ａ，１６ｂを長手方向にブロック
全体に亘って形成する。上記ギャップ形成用溝１６ａ，
１６ｂは、上述の中グリ加工により上記フェライトブロ
ック１３の一主面１３ａ上に設けられた円弧状の溝内の
２ヵ所に互いに離間して形成され、その開口幅が上記消
去ギャップｇ₁，ｇ₂のギャップ長に対応するように断
面略矩形状をなす溝として互いに平行に形成される。

【００３０】ここで、上記砥石１５としては、番数が＃
６００番以上（平均粒径３０μｍ以下）のダイヤモンド
砥石が好適であり、研削盤からの駆動による砥石回転数
は約５０００分^-1程度とされることが望ましい。

【００３１】また、この砥石１５の幅は、形成すべき消
去ギャップのギャップ長に応じて適宜選定されることが
好ましいが、通常の消去ギャップのギャップ長を考慮す
ると、５０〜１２０μｍ程度とされることが好ましい。
このように、砥石の幅を適宜選択することにより、上記
消去ギャップｇ₁，ｇ₂のギャップ長に対応する上記ギ
ャップ形成用溝１６ａ，１６ｂの幅を任意に調節するこ
とができる。これにより、上記消去ギャップｇ₁，ｇ₂
のギャップ長の精度を向上させることが可能となり、該
ギャップ長の差による消去率のバラツキが生じるのを防
止することができる。

【００３２】そして、図５に示すように、上記フェライ
トブロック１３に設けられたギャップ形成用溝１６ａ，
１６ｂ上に融着用のガラス棒１７ａ，１７ｂを配置し、
これを所定の条件下で加熱する。この加熱処理によって
上記ガラス棒１７ａ，１７ｂが溶け出して上記ギャップ
形成用溝１６ａ，１６ｂ内の底面へと次第に流れ、図６
に示すように、冷却後上記ギャップ形成用溝１６ａ，１
６ｂ内に融着ガラス１８が充填されたかたちとなる。

【００３３】次いで、このフェライトブロック１３の一
主面１３ａ側（デプス側）より平面研磨を行って図６中
斜線部を研削加工し、更にこの一主面１３ａと反対側の
面１３ｂに対して図６中点線で示す位置まで円弧状に切
削加工を施す。この結果、図７に示す如きフロントコア
１が作製される。

【００３４】そして、バックコア４を作製し、これにコ
イル４を巻装したコイルボビン３を嵌合配設した後、上
記フロントコア１と磁気的に接続することにより、本実
施例のヘッド部が作製される。

【００３５】以上、本発明を適用した具体的な消去ヘッ
ドの実施例について説明したが、本発明は上述の実施例
に限定されることなく種々の変更が可能である。例え
ば、上述の実施例は、所謂セミダブルギャップの消去ヘ
ッドの例であるが、本発明はダブルギャップ、シングル
ギャップの消去ヘッドに適用することも可能である。

【００３６】即ち、ダブルギャップの消去ヘッドの場
合、図８に示すように、長方体状をなすフェライトブロ
ック２３の一主面２３ａに対するフロントコア中グリ工
程において、所定の間隔をあけて設けられた２つの円弧
状の刃形を有する砥石２４を用いる。

【００３７】そして、図９に示すように、中グリ加工さ
れた上記フェライトブロック２３の一主面２３ａに、所
定の間隔を有して刃先が突出した形状の砥石２５により
ギャップ形成用溝２６ａ，２６ｂを長手方向にブロック
全体に亘って形成する。上記ギャップ形成用溝２６ａ，
２６ｂは、上述の中グリ加工により上記フェライトブロ
ック２３の一主面２３ａ上に設けられた円弧状の２本の
溝の最も底部に相当する部分にそれぞれ形成され、その
開口幅が消去ギャップｇ₁，ｇ₂のギャップ長に対応す
るように断面略矩形状をなす溝として形成される。

【００３８】続いて、これらギャップ形成用溝２６ａ，
２６ｂ上に融着用のガラス棒を配置してガラス融着を行
った後、デプス研削、円研を施すことにより、図１０に
示す如きフロントコア２１が作製される。

【００３９】このようにして作製されたフロントコア２
１は、図１１に示すように、図１１中点線で示す位置で
それぞれ切断され、得られた各フロントコアチップ２２
を、図１２に示すように、コイル２７が巻装されたセン
ター脚部２６ａ及びサイド脚部２６ｂ，２６ｃを有する
断面Ｅ字状のバックコア２６と個々に組み合わせ、これ
を図１３に示すように、ホルダー２８内にそれぞれ収納
して、チャンネルイレーズヘッドへ応用することができ
る。

【００４０】また、シングルギャップの消去ヘッドの場
合では、図１５に示すように、円弧状の刃形を有する砥
石３４を用いてフェライトブロック３３の一主面３３ａ
に対してフロントコア中グリ加工を施した後、図１６に
示すように、上述の中グリ加工により上記フェライトブ
ロック３３の一主面３３ａ上に設けられた円弧状の溝の
最も底部に相当する部分に薄刃の砥石３５によりギャッ
プ形成用溝３６を長手方向にブロック全体に亘って形成
する。

【００４１】この時、図１４に示すように、上記砥石３
５の砥石幅Ｔは、後述の消去ギャップｇのギャップ長に
対応する上記ギャップ形成用溝３６の開口幅と略等しく
なるように選定される。これにより、上記消去ギャップ
ｇのギャップ長の精度を向上させることができる。

【００４２】続いて、図１７に示すように、上記ギャッ
プ形成用溝３６上に融着用のガラス棒３７を配置してガ
ラス融着を行って、図１８に示すように、上記ギャップ
形成用溝３６内に融着ガラス３８を充填せしめ、次いで
図１８中斜線部分をデプス研削するとともに、図１８中
点線で示す位置まで円研を施すことにより、図１９に示
す如き消去ギャップｇを有するフロントコア３１が作製
される。

【００４３】この他、シングルギャップの消去ヘッドと
して、例えば図２０に示すような内部に略長方体状の開
口部を有する断面矩形状のフェライトコア４３を使用
し、このフェライトコア４３の一主面４３ａに対して上
述の砥石３５により溝入れして消去ギャップを形成した
もの等においても、本実施例と同様の効果を得ることが
できる。

【００４４】また、本発明においては、図２１及び図２
２に示すように、フェライトブロック５１，５２に対す
るフロントコア中グリ加工時の切削加工形状を変化さ
せ、所定の刃形を有する砥石を適宜選択して用いて、上
記フェライトブロック５１，５２の任意の位置に任意の
数の溝５３，５４入れを行うことにより、複数個のギャ
ップ形成を同時に行うことも可能である。

【００４５】いずれも場合においても、砥石による切削
加工により形成された溝内に融着ガラスを充填して、こ
れを消去ギャップとすることにより、融着治具を用いず
にギャップ形成を行うことができる。このため、従来の
ような融着時における融着治具とコア材の熱膨張係数の
差によって生じるヒビ等の問題を解消することができる
とともに、工程数を著しく減少させることができ、大幅
な加工時間の短縮化、コストの低減化を図ることができ
る。

【００４６】

【発明の効果】以上の説明から明らかなように、本発明
においては、フロントコア中グリ加工後の砥石による切
削加工時に、使用する砥石の幅を変化させることによっ
て得られる消去ヘッドのギャップ長を任意に設定するこ
とができるので、ギャップ長の精度が向上する。この結
果、ギャップ長の違いによる消去率のバラツギが抑えら
れ、信頼性に優れた消去ヘッドを製造することができ
る。

【００４７】また、本発明においては、上述のように砥
石による切削加工により形成された溝内に融着ガラスを
充填し、これを消去ギャップとしているので、融着治具
を必要とせず、また工程数を大幅に少なくすることがで
きる。従って、本発明によれば、消去ヘッドの製造にか
かる加工時間の短縮化を図ることができるとともに、コ
ストの低下を図ることができる。

【００４８】更に、本発明によれば、上記砥石による切
削加工時に複数の溝入れを行うことによって複数個のギ
ャップを容易に形成することができる。また、本発明
は、従来の方法により消去ヘッドを製造する場合よりも
加工中の廃材を少なくすることができるので、材料費の
削減を図る上でも有用である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明にかかる消去ヘッドの一構成例を示す分
解斜視図である。

【図２】本発明にかかる消去ヘッドの一構成例を示す斜
視図である。

【図３】本発明にかかる消去ヘッドの製造方法の一例を
説明するための図であり、フロントコア中グリ加工工程
を示す模式的な斜視図である。

【図４】砥石によるギャップ溝入れ工程を示す模式的な
斜視図である。

【図５】ガラス融着工程を示す模式的な断面図である。

【図６】デプス研削工程及び円研工程を示す模式的な断
面図である。

【図７】フロントコア完成工程を示す模式的な斜視図で
ある。

【図８】本発明を適用したダブルギャップ構成を有する
消去ヘッドの製造方法の一例を説明するための図であ
り、フロントコア中グリ加工工程を示す模式的な断面図
である。

【図９】砥石によるギャップ溝入れ工程を示す模式的な
断面図である。

【図１０】フロントコア完成工程を示す模式的な斜視図
である。

【図１１】本発明を適用した消去ヘッドの一応用例を説
明するための図であり、コアブロック切断工程を示す模
式的な斜視図である。

【図１２】フロントコアとバックコアの組み立て工程を
示す模式的な斜視図である。

【図１３】ホルダーへの収納工程を示す模式的な斜視図
である。

【図１４】使用する砥石の幅とギャップ長との関係を説
明するための模式図である。

【図１５】本発明を適用したシングルギャップ構成を有
する消去ヘッドの製造方法の一例を説明するための図で
あり、フロントコア中グリ加工工程を示す模式的な斜視
図である。

【図１６】砥石によるギャップ溝入れ工程を示す模式的
な斜視図である。

【図１７】ガラス融着工程を示す模式的な斜視図であ
る。

【図１８】デプス研削工程及び円研工程を示す模式的な
断面図である。

【図１９】フロントコア完成工程を示す模式的な斜視図
である。

【図２０】本発明を適用した消去ヘッドの他の応用例を
説明するための図であり、砥石によるギャップ溝入れ工
程を示す模式的な斜視図である。

【図２１】本発明を適用した複数個のギャップを有する
消去ヘッドの一例の砥石によるギャップ溝入れ工程を示
す模式的な断面図である。

【図２２】本発明を適用した複数個のギャップを有する
消去ヘッドの他の例の砥石によるギャップ溝入れ工程を
示す模式的な断面図である。

【図２３】従来の消去ヘッドの製造方法の一例を説明す
るための図であり、フロントコア中グリ加工工程を示す
模式的な斜視図である。

【図２４】ガラス融着工程を示す模式的な断面図であ
る。

【図２５】切断工程を示す模式的な断面図である。

【図２６】デプス研削工程を示す模式的な断面図であ
る。

【図２７】円研工程を示す模式的な断面図である。

【図２８】フロントコア完成工程を示す模式的な斜視図
である。

【図２９】コアブロックが融着治具に固定された状態を
示す斜視図である。

【図３０】従来の消去ヘッドの製造方法の他の例を説明
するための図であり、フロントコア中グリ加工工程を示
す模式的な斜視図である。

【図３１】センターブロック挿入工程を示す模式的な断
面図である。

【図３２】ガラス融着工程を示す模式的な断面図であ
る。

【図３３】フロントコア完成工程を示す模式的な斜視図
である。

【図３４】センターブロックの傾きによるギャップ長と
円研高さの関係を示す要部拡大断面図である。

【符号の説明】

１・・・フロントコア２ａ・・・センター脚部２ｂ，２ｃ・・サイド脚部３・・・コイルボビン４・・・コイル５・・・センターコア６，７・・・サイドコア９・・・融着ガラスｇ₁，ｇ₂・・・消去ギャップ

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】一対の磁気コアが融着ガラスにより接合
されて消去ギャップが形成されてなる消去ヘッドにおい
て、上記消去ギャップが砥石により切削加工されてなる
ことを特徴とする消去ヘッド。