JP2001006115A - 磁気ヘッドおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 サイドイレーズ等によるＳ／Ｎ比の低下、エ
ラーレートの上昇が無く高密度記録が可能で、かつ耐摩
耗性に優れた磁気ヘッドおよびその製造方法を提供する
こと。 【解決手段】 一対の磁気コア半体ブロック１３Ａ、１
３Ｂがギャップ１４を介して突き合わされて接合され、
磁気ヘッド１１のテープ摺動部１７となるべきブロック
状テープ摺動部７を備えた母材としての磁気ヘッドブロ
ック１０について、トラック長さ規制溝２５、トラック
幅規制溝２６を設けて、トラック１５を形成させた後、
磁気ヘッドブロック１０のギャップ１４の両側にトラッ
ク１５を挟むように溝を設けて融着用ガラスと共にブロ
ック状の耐摩耗性材料２１を載置し、加熱して融着させ
る。次いで幅出しを行い、テープ摺動部１７の表面を円
筒研磨した後、スライスして磁気ヘッド１１を得る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は磁気ヘッドおよびそ
の製造方法に関するものであり、更に詳しくは、例えば
ビデオテープレコーダ（ＶＴＲ）やデジタルＶＴＲ等の
高密度磁気記録再生装置において磁気テープ等の磁気記
録媒体との間でデータを記録再生するための磁気ヘッド
に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】近年、ＶＴＲにおいては高画質と長時間
記録画が要請されており、次世代のデジタルＶＴＲにお
いても長時間記録画が要請され、かつ高画質を保証しな
ければならない。このような要請に対して次ぎのような
磁気ヘッドが検討されている。

【０００３】（従来例１）従来例１の磁気ヘッド６１は
図３０に示すように構成されている。この磁気ヘッド６
１はフェライト等の磁性材料からなる磁気コア半体６３
ａと磁気コア半体６３ｂとが突き合わせて接合されてお
り、その上部のテープ摺動部６７の上面は円筒面状に研
磨されて磁気テープが走行するテープ摺動面６８とされ
ている。そして、テープ摺動部６７における磁気コア半
体６３ａと磁気コア半体６３ｂとの接合の上端部には磁
気テープとの間でデータを記録再生するための磁束を生
ずるギャップ６４が形成されている。テープ摺動面６８
の拡大平面図である図３１に示したように、ギャップ６
４は所定のアジマス角θを有し、かつトラック６５は所
定の幅を有するように形成されている。すなわち、トラ
ック６５のトラック幅Ｔｗはギャップ６４の両端からテ
ープ摺動面６８の側端にかけて形成されガラスが充填さ
れたトラック幅規制溝６６によって設定されている。な
お、磁気コア半体６３ａ、６３ｂの端面には金属磁性膜
７２がスパッタリングによって形成され、更にその上へ
図示せずとも極薄で非磁性のギャップ膜が形成されてい
る。

【０００４】図３０へ戻り磁気ヘッド６１のギャップ６
４の直下の接合面には巻線溝７３ａが設けられ、底面側
には接合用ガラスを挿入し溶融させるガラス溝７４ａが
設けられいる。更には、接合面と反対側の側面には巻線
を巻回する際のガイド溝７５ａ、７５ｂが設けられてお
り、巻線溝７３ａとガイド溝７５ａとによって磁気コア
半体６３ａに巻線が巻回され、巻線溝７３ａとガイド溝
７５ｂとによって磁気コア半体６３ｂに巻線が巻回され
る。そして、巻線に電流が流されると、その電流に対応
し、磁気コア半体６３ａ、６３ｂを磁路として循環しギ
ャップ６４を通過する磁界が発生する。

【０００５】上記のような磁気ヘッド６１においては、
トラックのギャップ６４はトラック幅規制溝６６を設け
た磁気コア半体６３ａ、６３ｂを突き合わせて形成され
るが、図３２に示すように、突き合わせ時にトラックが
ギャップ６４の幅方向に１〜２μｍの位置ずれを生じ易
く、また、スパッタされる金属磁性膜７２等は角部にお
いて半径０．５〜２μｍの曲面になり易いので、トラッ
ク幅Ｔｗ’となって実質幅が減少するほか、ギャップ６
４の両端の近傍の斜線で示す部分に漏れ磁界が発生し、
磁気テープに磁気信号を重ね書きする場合に、漏れ磁界
が既に記録されている磁気信号を消してしまう現象、い
わゆるサイドイレーズが発生する。このサイドイレーズ
は、例えばデジタルＶＴＲの長時間録画におけるように
トラックピッチが１０μｍ以下のように狭い場合には、
Ｓ／Ｎ比を低下させエラーレートを増大させるので高密
度の記録が困難になる。また、トラック幅規制溝６６は
ホイール状砥石によって加工されるが、その加工された
トラック幅規制溝６６の端縁にギャップ６４と平行な線
分が存在するとクロストーク等の問題を生じて画像の再
生時に乱れを発生し易い。

【０００６】（従来例２）上記のようなギャップにおけ
るトラックの位置ずれを避けるものとして、図３３に示
すような磁気ヘッド８１のテープ摺動部８７が開示され
ている。この磁気ヘッド８１をスライスする前の磁気ヘ
ッドブロック８０を示す図３４を参照し、ギャップ８４
を介して一対の磁気コア半体ブロック８３Ａ、８３Ｂを
突き合わせ接合した角棒状の磁気ヘッドブロック８０に
ついて、形成させるトラック８５の両側に幅規制溝８
６’を設け、その溝８６’へガラスを充填し表面を円筒
研磨した後、そのガラス部分８６の両側に台面８９を形
成させるように磁気ヘッドブロック８０の表面を切り下
げて、トラック８５とその両側のガラス部分８６からな
る所定の幅のテープ摺動部８７を突出させ、テープ摺動
部８７の両側で台面８９を所定の幅で切断して製造され
る。すなわち、この磁気ヘッド８１においては、ギャッ
プ８４を形成させた後にトラック８５の幅を設定してい
るので、ギャップ８４においてトラック８５が位置ずれ
することはない。

【０００７】（従来例３）トラックの位置ずれを避ける
別なものとして、図３５に示すような磁気ヘッド９１の
テープ摺動部９７が開示されている。この磁気ヘッド９
１は、図３６に示すように、ギャップ９４を介して磁気
コア半体ブロック９３Ａ、９３Ｂを突き合わせ接合した
磁気ヘッドブロック９０について、トラック９５を間に
挟むように、磁気ヘッドブロック９０の両側からトラッ
ク形成溝９６’を設け、その溝９６’へガラスを充填し
た後、トラック９５を中央にして両側にステップ溝９９
を形成させるように磁気ヘッドブロック９０の表面を切
り下げて所定の幅のテープ摺動部９７を突起させ、更に
テープ摺動部９７の両側でステップ溝９９を所定の幅で
切断して製造される。この磁気ヘッド９１においても、
ギャップ９４を形成させた後にトラック９５の幅を設定
しているので、ギャップ９４においてトラック９５が位
置ずれすることはない。

【０００８】

【発明が解決しようとする問題点】従来例２の磁気ヘッ
ド８１は、ギャップ８４を形成させた後にトラック８５
の幅を設定するので、ギャップ８４においてトラック８
５が位置ずれすることはないが、テープ摺動面８８に磁
気テープを走行させた時に、トラック８５と比べてその
両側で広い面積を占めるガラス部分８６が摩耗し易いと
いう弱点を有している。その点、従来例３の磁気ヘッド
９１は、同様にギャップ９４を形成させた後にトラック
９５の幅を設定するので、ギャップ９４においてトラッ
ク９５が位置ずれすることはないほか、テープ摺動面９
８におけるガラス部分９６の領域が狭いので耐摩耗性は
向上したものとなる。しかし、従来例３の磁気ヘッド９
１は機械加工時に複雑で精密な制御を必要とする。

【０００９】すなわち、図３６を参照し、磁気ヘッドブ
ロック９０にトラック形成溝９６’を設けるには、一方
の磁気コア半体ブロック９３Ａにおいて上方からホイー
ル状砥石Ｗを下降させ上昇させてトラック形成溝９６’
を設け、次いでホイール状砥石Ｗを他方の磁気コア半体
ブロック９３Ｂの上方へ移して上下させてトラック形成
溝９６’を設け、更に、磁気ヘッドブロック９０の長さ
方向へ移動させて、同様にホイール状砥石Ｗを上下させ
てトラック形成溝９６’を設けるが、ホイール状砥石Ｗ
の動きが複雑であり、かつ三方向への移動にそれぞれμ
ｍ単位の精密な制御を必要とする。

【００１０】本発明は上述の問題に鑑みてなされ、サイ
ドイレーズやクロストークを発生せず高密度の記録再生
が可能であり、かつテープ摺動面の耐摩耗性が優れてお
り、更に機械加工が容易な磁気ヘッドおよびその製造方
法を提供することを課題とする。

【００１１】

【課題を解決するための手段】上記の課題は請求項１の
構成によって解決されるが、その解決手段を説明すれ
ば、請求項１の磁気ヘッドは、一対の磁気コア半体がギ
ャップを介して突き合わされ接合された磁気ヘッドにお
いて、突き合わせ接合後に所定の長さと幅に設定された
トラックがテープ摺動部に形成されており、かつトラッ
クに接する局限的なガラス領域を残し、ギャップから所
定の間隔をあけて、少なくとも一方の磁気コア半体の上
面に耐摩耗性材料を一体化させてテープ摺動面が形成さ
れているものである。このような磁気ヘッドは、ギャッ
プにおけるトラックの位置ずれ等がないのでサイドイレ
ーズを発生せず、トラック幅規制溝がクロストークを発
生することもない。更には、テープ摺動面が、トラック
とその周囲の局限されたガラス領域を除いて、耐摩耗性
材料によって形成されているので、摩耗が容易には進行
せずギャップ・デプスの寿命が長い。

【００１２】請求項１に従属する請求項２の磁気ヘッド
は、耐摩耗性材料が磁気コア半体に対し融着用ガラスに
よって一体化されているものである。このような磁気ヘ
ッドは耐熱性、耐薬品性、耐劣化性に優れており、かつ
融着工程が簡易化されたものとなる。 請求項１に従属
する請求項３の磁気ヘッドは、ギャップから耐摩耗性材
料の端縁までの間隔が５μｍ以上で２００μｍ以下に設
定されているものである。トラックに接するガラス領域
が局限されているので、ガラスによる耐摩耗性の低下を
極度に避けることができる。請求項１に従属する請求項
４の磁気ヘッドは、耐摩耗性材料として磁性材料である
ＭｎＯ・ＺｎＯ・フェライト単結晶、非磁性材料である
ＣａＯ・ＴｉＯ₂ 、ＮｉＯ・ＣａＯ・ＴｉＯ₂ 、Ｚｎ・
フェライトの内の何れか一種が採用されているものであ
る。耐摩耗性材料として硬度、滑り性等から最も効果的
なものが選択され、トラックとテープ摺動面との間で段
差を生じないものとなる。

【００１３】また上記の課題は請求項５の構成によって
解決されるが、請求項５の磁気ヘッドの製造方法は、一
対の磁気コア半体ブロックがギャップを介して突き合わ
されて接合され、磁気ヘッドにおいてテープ摺動部とな
るべきブロック状テープ摺動部を備えた母材としての角
棒状の磁気ヘッドブロックに対して、ブロック状テープ
摺動部に磁気ヘッドのトラックの長さを設定する工程
と、ギャップが所定のアジマス角を有するようにブロッ
ク状テープ摺動部に所定のピッチで多数のトラック形成
溝を設けトリミングしてトラックの幅を設定する工程
と、少なくとも一方の磁気コア半体ブロックに耐摩耗性
材料載置溝を設けブロック状の耐摩耗性材料を融着用ガ
ラスと共に載置して加熱溶融させ、トリミングによって
形成された空所に充填すると同時に、耐摩耗性材料を磁
気コア半体ブロックの上面に一体的に融着させる工程
と、耐摩耗性材料が一体化された磁気ヘッドブロックの
上面を円筒面状に研磨する工程と、形成されているトラ
ックを所定の幅で挟みトラックと平行な複数の平面溝を
設けてテープ摺動部を突出させ、続いてトラックと平行
に磁気ヘッドの幅で磁気ヘッドブロックをスライスする
工程とからなる製造方法である。このような磁気ヘッド
の製造方法は、トラックの位置ずれやトラック幅の減少
が皆無で、かつトラックに接するガラス領域の面積が限
定されることに加えて、ギャップの少なくとも片側の磁
気コア半体に一体化された耐摩耗性材料によって耐摩耗
性に優れたテープ摺動面を有する磁気ヘッドを与える。

【００１４】また請求項５に従属する請求項６の磁気ヘ
ッドの製造方法は、トラックの長さを設定する工程を、
ブロック状テープ摺動部のギャップの両側にギャップと
平行な２本のトラック長さ規制溝を設けることによって
行い、耐摩耗性材料を融着させる工程を、ギャップの両
側の磁気コア半体ブロックについて行う方法である。こ
のような磁気ヘッドの製造方法は、トラックの位置ずれ
やトラック幅の減少が無く、かつテープ摺動面において
局限されたガラス領域とギャップの両側で一体化された
耐摩耗性材料とによって耐摩耗性に極めて優れたテープ
摺動面を有する磁気ヘッドを与える。

【００１５】また請求項５に従属する請求項７の磁気ヘ
ッドの製造方法は、トラックの長さを設定する工程が、
耐摩耗性材料を融着させる工程において一方の磁気コア
半体ブロックの上面にのみ耐摩耗性材料載置溝を設けた
後、ブロック状の耐摩耗性材料を載置する前にトラック
の幅を設定する工程を配して、トラックの幅の設定と同
時にトラックの長さが設定されることによって行われ
る。このような磁気ヘッドの製造方法は、トラックの位
置ずれやトラック幅の減少が無く、かつトラックに接す
るガラス領域の面積が小さいことに加えて、ギャップの
片側で一体化された耐摩耗性材料によって耐摩耗性に優
れたテープ摺動面を有する磁気ヘッドを与える。また請
求項５に従属する請求項８の磁気ヘッドの製造方法は、
ブロック状の耐摩耗性材料として、載置される磁気コア
半体ブロック側の面に融着用ガラスがコーティングされ
た物、または融着用ガラスが象嵌的に埋め込まれた物を
使用する製造方法である。このような磁気ヘッドの製造
方法は、耐摩耗性材料の融着の信頼性を高め、かつ融着
作業を簡易化させ、低コストの磁気ヘッドを与える。

【００１６】

【発明の実施の形態】本発明の磁気ヘッドは、上述した
ように、一対の磁気コア半体がギャップを介して突き合
わされ接合された磁気ヘッドにおいて、突き合わせ接合
後に所定の長さと幅に設定されたトラックがテープ摺動
部に形成されており、かつトラックに接する局限的なガ
ラス領域を残し、ギャップから所定の間隔をあけて、少
なくとも一方の磁気コア半体の上面に耐摩耗性材料を一
体化させてテープ摺動面を形成させたものであるが、以
下、実施の形態例によって図面を参照して具体的に説明
する。

【００１７】（実施の形態例１）図１は実施の形態例１
による磁気ヘッド１１の斜視図である。この磁気ヘッド
１１はフェライト等の磁性材料からなる磁気コア半体１
３ａと磁気コア半体１３ｂとが突き合わされてガラス３
１によって接合されたものであり、磁気テープが走行す
るテープ摺動部１７の上部には耐摩耗性材料２１が融着
用ガラスによって一体的に融着されており、その表面は
円筒面状に研磨されて磁気テープが走行するテープ摺動
面１８とされている。そして、テープ摺動部１７におけ
る磁気コア半体１３ａと磁気コア半体１３ｂとの接合箇
所の上端部にはギャップ１４が形成されている。また接
合面の上部には巻線溝２２が設けられ、巻線溝２２に対
応する磁気ヘッド１１の側面にはガイド溝２３ａ、２３
ｂが設けられている。また、接合面の下端部には後述す
るガラス溝２４が切断された凹所が形成されている。

【００１８】上記における磁気コア半体１３ａと磁気コ
ア半体１３ｂとの接合には、製造時における洗浄用薬品
に対する耐性、長期間にわたっての耐劣化性、耐熱性等
の点から５００℃以上の温度で溶融するガラス３１によ
るものであることが好ましい。それ以外の接合方法とし
て、磁気コア半体１３ａと磁気コア半体１３ｂとの間に
接合用金属膜、例えば金の膜を挟んで３８０±１０℃の
温度で加熱圧着させることも可能である。

【００１９】テープ摺動部１７の拡大斜視図である図２
を参照して、テープ摺動部１７はその両側の台面１９か
ら突出した形状とされ、そのテープ摺動面１８の中央部
にはギャップ１４を備えたトラック１５が形成されてお
り、磁気テープはトラック１５と平行な方向に走行され
る。なお、このトラック１５は、詳しくは後述するが、
磁気コア半体１３ａ、１３ｂを突き合わせて接合した後
にトラック幅が設定されたものであり、ギャップ１４に
おけるトラック１５の位置ずれは皆無である。そして、
トラック１５の周囲はガラス領域１６とされ、ガラス領
域１６の左右の両側は耐摩耗性材料２１となっている。
耐摩耗性材料２１には、磁性材料であるＭｎＯ・ＺｎＯ
・フェライト単結晶、非磁性材料であるＣａＯ・ＴｉＯ
₂ 、ＮｉＯ・ＣａＯ・ＴｉＯ₂ 、Ｚｎ・フェライト等の
内の何れか一種が硬度および滑り性を考慮して選択され
る。また、テープ摺動部１７における耐摩耗性材料２１
を磁気コア半体１３ａ、１３ｂに接着させるには、如何
なる接着剤を使用してもよいが、上記の接合の場合と同
様な理由によって、ガラスを介在させて融着させる方法
が最も好ましい。

【００２０】また、図３は磁気ヘッド１１のテープ摺動
面１８の平面図であり、後述する磁気ヘッドブロック１
０を一点鎖線で示している。すなわち、テープ摺動面１
８とその両側の台面１９の部分が磁気ヘッド１１に相当
する。それより外側は磁気ヘッドブロック１０である。
テープ摺動面１８の中央にはギャップ１４にアジマス角
θを持たせて、所定の長さと幅のトラック１５が形成さ
れている。トラック１５は、テープ摺動面１８よりは下
方にあり、ギャップ１４を介して接合された磁気コア半
体１３ａ、１３ｂの先端部から所定の長さと幅に削り出
して形成されている。トラック１５の幅は２〜３０μｍ
とされるが、特に高密度記録においては１０μｍ以下と
される。

【００２１】また磁気コア半体１３ａ、１３ｂのそれぞ
れには、図示せずとも、金属磁性膜がスパッタリングに
よって形成され、その上へ主としてＳｉＯ₂ からなる非
磁性のギャップ膜が形成されている。非磁性膜は例えば
民生用デジタルＶＴＲの場合には約０．１μｍの厚さに
形成され、ギャップ１４の間隔はほぼ０．２μｍとされ
る。なお、磁気コア半体１３ａ、１３ｂの先端部の形状
を決めている後述のギャップ幅規制溝６が破線で示され
ている。

【００２２】上述したように、トラック１５の周囲はガ
ラス領域１６となっており、図３においてその左右の両
側は耐摩耗性材料２１となっているが、ギャップ１４か
ら耐摩耗性材料２１の端縁までの間隔ｄは５〜２００μ
ｍとされる。ガラスは耐摩耗性に劣るのでガラス領域１
６は可及的に小面積とすることが望ましいが、間隔ｄを
５μｍ未満とすることは加工が困難であり、間隔ｄの大
きさを２００μｍ以上とすることは耐摩耗性の点で所期
の目的にそぐわない。なお、図３は磁気ヘッド１１の厚
さｈが１７０±１０μｍ、テープ摺動面１８の幅ｔが８
０±１０μｍであり、トラック幅は１２±０．５μｍで
ある例が示されている。

【００２３】以下、上記のような磁気ヘッド１１の製造
方法について説明する。図４は磁性材料のＭｎ・Ｚｎフ
ェライトからなる平面上の基板１の斜視図である。磁性
材料としてはＭｎ・Ｚｎフェライトに限らず、Ｎｉ・Ｚ
ｎフェライト等の他のフェライトを使用することができ
る。また、基板１は単結晶基板に限らず、多結晶基板、
または単結晶フェライト板と多結晶フェライト板との接
合基板を使用してもよい。続いて図５に示すように、基
板１の長さ方向の両端面に、磁気ヘッド１１の製造の途
中においてギャップ１４のデプスをモニタリングするた
めの覗き窓となるデプス溝９を形成した後、図６に示す
ように、基板１の上面の長さ方向の両稜線部分、および
デプス溝９の端部を結ぶ中央部分に３本の長溝８を形成
する。

【００２４】次に図７に示すように、基板１の上面に長
さ方向に巻線溝３、ガラス溝４を削り込む。その後、図
８に示すように、巻線溝３、ガラス溝４とは直角な方向
に等ピッチでＶ字形状に多数のギャップ幅規制溝６を削
り込む。図９は図８の丸印で示す部分の拡大側面図であ
り、Ｖ字形状のギャップ幅規制溝６と、残された山型部
分５が示されている。この山型部分５のうち、図８にお
いて巻線溝３の中央寄りに形成されている山型部分５ｔ
は後に突き合わされ所定の幅にトリミングされて磁気ヘ
ッド１１のトラック１５となる部分であり、その頂部が
ギャップ１４に面するようになる。このギャップ幅規制
溝６を形成させた後、基板１の上面をポリッシング等に
よって鏡面加工してそれ以前の工程による加工変質層を
除去する。なお、この実施の形態例１においては、ギャ
ップ幅規制溝６を設ける場合を示すが、ギャップ幅規制
溝６を設けることなく、以降の加工を勧めることも可能
である。

【００２５】次に図１０に示すように、基板１の中央の
長溝８の中心線に沿って切断し、磁気コア半体ブロック
１３Ａと磁気コア半体ブロック１３Ｂとに分割する。そ
して、各磁気コア半体ブロック１３Ａ、１３Ｂを洗浄
し、機械加工中に表面に付着したワックスや汚れを除去
してから、磁気コア半体ブロック１３Ａ、１３Ｂの上面
にそれぞれ、図示せずとも、スパッタリング等によって
磁気コアのフェライトよりは飽和磁束密度Ｂｓの大きい
金属磁性膜を形成させ、更にその上へ所定のギャップの
間隔を決める非磁性のギャップ膜を形成させる。このギ
ャップ膜はＳｉＯ ₂ 等の非磁性体の単層膜としてもよい
が、ＳｉＯ₂ 膜の上に例えばＣｒ膜、Ａｕ膜を設けて２
層膜または多層膜としてもよい。ギャップ膜はトータル
で０．１μｍ程度とされる。なお、金属磁性膜は省略す
ることも可能であるが、その場合には、磁気コア半体ブ
ロック１３Ａ、１３Ｂの面に直接にギャップ膜を形成さ
せることになる。

【００２６】その後、磁気コア半体ブロック１３Ａの上
面、磁気コア半体ブロック１３Ｂの上面をそれぞれ接合
面とし、図１１に示すように、山型部分５を互いに向か
い合わせる。図１２は図１１の丸印で示す部分の拡大斜
視図であり、先に形成させた金属磁性膜１２を図示しな
いギャップ膜と共に示している。そして、磁気コア半体
ブロック１３Ａ、１３Ｂを突き合わせて角棒状とする。
図１３は突き合わせて巻線溝３側を下にした角棒状の磁
気コア半体ブロック１３Ａ、１３Ｂの端面を示し、図１
３のＡはその巻線溝３とガラス溝４のそれぞれに接合用
のガラス棒３２を挿入した状態を示す。これを管状炉や
トンネル炉等の炉内で５６０±１０℃の温度に加熱し
て、図１３のＢに示すように、ガラス棒３２を溶融させ
冷却させることによって磁気コア半体ブロック１３Ａ、
１３Ｂが一体的に接合される。なお、図１３のＢにおい
て、巻線溝３の下部の接合面はギャップ１４であり、引
き出し線で示す部分ｍが最終的にギャップ１４のデプス
となる。すなわち、図１３のＢにおいて、巻線溝３の下
部が磁気ヘッド１１においてテープ摺動部１７となるブ
ロック状テープ摺動部７である。接合の後、長溝８に対
応する上下の部分が削られて図１４に示す磁気ヘッドブ
ロック１０が得られる。なお、この実施の形態例１にお
いては、磁気コア半体ブロック１３Ａ、１３Ｂをガラス
３１によって接合する場合を示すが、上述したように、
磁気コア半体ブロック１３Ａ、１３Ｂの接合面に金の膜
を挟んで３８０±１０℃の温度で加熱圧着させることも
可能である。このような場合は、ガラス溝４は当初から
形成されない。

【００２７】図１４のギャップ１４を上側にした角棒状
の磁気ヘッドブロック１０に対して、その表面を研磨し
て鏡面化させた後、図１５に示すように、ギャップ１４
の両側にギャップ１４と平行に２本のＶ字形状のトラッ
ク長さ規制溝２５を設けて、形成させるべきトラック１
５の長さを設定する。この溝加工は粒度４０００番また
は５０００番の砥粒のメタルボンドまたはレジンボンド
による外周刃のホイール状砥石Ｗによって行う。次い
で、図１６に示すように、磁気ヘッドブロック１０の幅
方向に、ギャップ１４が所定のアジマス角θを有するよ
うに角度を持たせ、所定のピッチで多数本の平面状のト
ラック幅規制溝２６を設けて、それらの間にトラック１
５を形成させる。このトラック幅規制溝２６は表面から
最大６０μｍの深さに切り下げるが、同時にトリミング
してトラック１５の幅を削り出す。この研削加工は粒度
５０００番の砥粒のレジンボンドによる外周刃のホイー
ル状砥石Ｗによって行う。勿論、トリミング時にトラッ
ク１５に欠損を発生させ粗面を与えない限りにおいて砥
石の種類は選ばない。上記のようにして、図３に示した
トラック１５が形成される。なお、この場合のホイール
状砥石Ｗの移動はトラック１５の形成方向と磁気ヘッド
ブロック１０の長さ方向の二方向であり、かつホイール
状砥石Ｗの位置決めが単純なので、コストの増大が抑制
される。

【００２８】トラック１５の形成された磁気ヘッドブロ
ック１０について、図１７に示すように、２本のトラッ
ク長さ規制溝２５の幅をそれぞれ磁気ヘッドブロック１
０の側面に近接するまで幅を拡げ、かつ掘り下げて耐摩
耗性材料載置溝２７とし、続いて洗浄した後、図１８、
図１９に示すように、両側の耐摩耗性材料載置溝２７に
ブロック状の耐摩耗性材料２１を融着用ガラスを介在さ
せて載置する。ブロック状の耐摩耗性材料２１は耐摩耗
性材料載置溝２７に接する面に、図２０のＡに示すよう
に、ガラスのコーティング３３を施したものを使用する
と作業が簡便になる。また、図２０のＢに示すように、
コーティング３３に代えて、ガラスの象嵌３４を施した
もの使用してもよい。なお、ブロック状の耐摩耗性材料
２１が長さ方向の一方の端縁部を鋸歯状とされているの
は、磁気ヘッドブロック１０の中心線に沿って形成され
ている複数のトラック１５との干渉を避けるためであ
る。更に、図２１に示すように、２個のブロック状の耐
摩耗性材料２１の中間にガラス棒３２を乗せ、５２０±
２０℃の温度に加熱しガラスを溶融させて、トラック１
５のトリミング時に形成された空所を埋めつつ、図２２
に示すように、耐摩耗性材料２１をガラスで融着させて
磁気ヘッドブロック１０と一体化させる。そして、図２
３に示すように、磁気ヘッドブロック１０の幅を磁気ヘ
ッド１１の正面幅に合わせて両側部を切断する幅出しを
行う。

【００２９】続いて、図２４に示すように、磁気ヘッド
ブロック１０の上面を円筒面状とするように円筒研削盤
等によって円筒研磨し、更に、図２５に示すように、両
側面にカイド溝２８を形成させてから、ガラス溝４を水
平方向に切断する。勿論、ガイド溝２８の形成およびガ
ラス溝４の切断は必ずしも必要ではない。その後、図３
に示すテープ摺動部１８を突出させるように、磁気ヘッ
ドブロック１０に一定のピッチの多数の平面溝２９を形
成させ、続いて図２６に示すように、テープ摺動部１８
の両側の平面溝２９を図３に示す磁気ヘッド１１の厚さ
でスライスすることにより、平面溝２９を台面１９とし
て図１に示す磁気ヘッド１１が製造される。

【００３０】（実施の形態例２）図２７は実施の形態例
２による磁気ヘッド４１のテ−プ摺動部４７の斜視図で
あり、このテ−プ摺動部４７にはギャップ４４の片側の
磁気コア半体４３ｂにのみ耐摩耗性材料２１’が一体化
されているものであり、磁気テープはトラック４５と平
行な方向に走行される。すなわち、磁気ヘッド４１は磁
性材料からなる磁気コア半体４３ａと磁気コア半体４３
ｂとがギャップ４４を介しガラス３１によって接合され
たものであり、台面４９からテ−プ摺動部４７が突出さ
れている。そして、円筒面形状のテ−プ摺動面４８に
は、磁気コア半体４３ａ、４３ｂが接合された後に所定
の長さと幅に設定されたトラック４５が形成されてお
り、トラック４５に接してガラス領域４６が形成されて
いる。

【００３１】上記のようなギャップ４４の片側に耐摩耗
性材料２１’が一体化されている磁気ヘッド４１は次に
述べるようにして製造される。すなわち、図２８は磁気
コア半体ブロック４３Ａと磁気コア半体ブロック４３Ｂ
とが、巻線溝５３において溶融されたガラス３１によっ
て接合された磁気ヘッドブロック４０に対して、磁気コ
ア半体ブロック４３Ｂに耐摩耗性材料設置溝５７を設け
た後、ホイール状砥石Ｗを上方から所定のストロークで
上下させ、磁気ヘッドブロック４０の長さ方向に順次移
動させることにより、形成させるトラック４５の幅を設
定するトラック幅規制溝５６の複数のペアを一定のピッ
チで形成させた状態を示す。この時、同時にトラック４
５の長さも設定される。すなわち、トラック４５の磁気
コア半体ブロック４３Ａ側の一端はホイール状砥石Ｗの
先端によって決められ、磁気コア半体ブロック４３Ｂ側
の他端は耐摩耗性材料設置溝５７のギャップ４４側の上
端で決めれれる。

【００３２】次いで、耐摩耗性材料設置溝５７を洗浄し
た後、図２９に示すように、鋸歯状の端縁を持たないブ
ロック状の耐摩耗性材料２１’を載置し、その上へガラ
ス棒３２を乗せた後、５２０±２０℃の温度に加熱、溶
融させ、トラック幅規制溝５６を埋めつつ、耐摩耗性材
料２１’を磁気コア半体ブロック４３Ｂと一体化させ
る。その後は、実施の形態例１の場合と同様に、磁気ヘ
ッドブロック４０の幅出しを行い、テープ摺動面４８の
円筒研磨を行い、ガイド溝を設ける加工を行ってから、
磁気ヘッドブロック４０をスライスして磁気ヘッド４１
が得られる。

【００３３】本発明の実施の形態は以上のように構成さ
れ作用するが、勿論、本発明はこれに限られることな
く、本発明の技術的思想に基づいて種々の変形が可能で
ある。例えば本実施の形態においては、トラック１５
（または４５）がテ−プ摺動面１８（または４８）にお
ける磁気テープの走行方向と平行に形成されている場合
を示したが、本発明は磁気ヘッドおよびその製造方法は
トラックがテ−プ摺動面において磁気テープの走行方向
と平行でない場合にも同様に適用される。また、要すれ
ば、従来例３の磁気ヘッド９１に耐摩耗性材料を一体化
させてもよく、この場合も本発明に含まれる。また本実
施の形態においては、テ−プ摺動面１８、４８が円筒面
状に研磨されている場合を示したが、テ−プ摺動面はフ
ラットな面であってもよい。

【００３４】

【発明の効果】本発明は以上に説明したような形態で実
施され、次ぎに記載するような効果を奏する。請求項１
の磁気ヘッドによれば、ギャップにおけるトラックの位
置ずれがないので、サイドイレーズ等によるエラーの発
生がなく高密度の記録が可能で、かつテープ摺動面に耐
摩耗性材料が一体化されているので摩耗し難くギャップ
・デプスの寿命が長い。請求項２の磁気ヘッドによれ
ば、耐摩耗性材料の一体化にガラスが使用されているの
で、耐熱性、耐薬品性、耐劣化性に優れており使用場所
に限定されない。請求項３の磁気ヘッドによれば、耐摩
耗性に劣るガラスの領域が極度に制限されているのでギ
ャップ・デプスの寿命が極めて長い。請求項４の磁気ヘ
ッドによれば、耐摩耗性材料の硬度、滑り性等を比較し
て最適の耐摩耗性材料を選択することにより、トラック
と耐摩耗性材料との間に段差を生じないものとなる。

【００３５】請求項５の磁気ヘッドの製造方法によれ
ば、サイドイレーズ等によるエラーの発生がなく高密度
記録の可能で、耐摩耗性に優れギャップ寿命の長い磁気
ヘッドを与える。請求項６の磁気ヘッドの製造方法によ
れば、磁気テープの摺動面のほぼ全面が耐摩耗性材料に
よってカバーされ激しい使用に耐える磁気ヘッドを与え
る。請求項７の磁気ヘッドの製造方法によれば、磁気テ
ープの摺動面のほぼ１／２が耐摩耗性材料によってカバ
ーされるので、局所的に摩耗が発生するような使用に適
した磁気ヘッドを与える。請求項８の磁気ヘッドの製造
方法によれば、ガラスがコーティングまたは象嵌された
耐摩耗性材料を使用するので、その融着作業が簡便化さ
れ製造コストを低減する。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施の形態例１の磁気ヘッドの斜視図である。

【図２】同磁気ヘッドのテープ摺動部の斜視図である。

【図３】同磁気ヘッドのテープ摺動部の平面図である。

【図４】製造用の基板の斜視図である。

【図５】デプス溝を付した同基板の斜視図である。

【図６】更に長溝を付した同基板の斜視図である。

【図７】更に巻線溝とガラス溝を付した同基板の斜視図
である。

【図８】更にギャップ幅規制溝を付した同基板の斜視図
である。

【図９】図８の部分拡大側面図である。

【図１０】図８の基板を長さ方向に分割したブロックの
斜視図である。

【図１１】分割したブロックの対応する部分を突き合せ
た状態を示す斜視図である。

【図１２】図１１の部分拡大斜視図である。

【図１３】突き合わせた分割ブロックの接合プロセスを
示す図であり、Ａはガラス棒を挿入した状態の端面図、
Ｂはガラス棒を溶融させて接合した状態の端面図であ
る。

【図１４】接合された母材としての磁気ヘッドブロック
の斜視図である。

【図１５】トラック長さ規制溝を付した同磁気ヘッドブ
ロックの斜視図である。

【図１６】更にトラック幅規制溝を付した同磁気ヘッド
ブロックの斜視図である。

【図１７】更に耐摩耗性材料載置溝を付した同磁気ヘッ
ドブロックの斜視図である。

【図１８】一方に耐摩耗性材料を載置した同磁気ヘッド
ブロックの斜視図である。

【図１９】他方にも耐摩耗性材料を載置した同磁気ヘッ
ドブロックの斜視図である。

【図２０】耐摩耗性材料の斜視図であり、Ａは一面にガ
ラスコーティングされたもの、Ｂは一面にガラスが象嵌
されたものを示す。

【図２１】耐摩耗性材料の間にガラス棒を乗せた同磁気
ヘッドブロックの斜視図である。

【図２２】耐摩耗性材料を融着させた同磁気ヘッドブロ
ックの斜視図である。

【図２３】次いで幅出しを行った同磁気ヘッドブロック
の斜視図である。

【図２４】更に表面を円筒研磨した同磁気ヘッドブロッ
クの斜視図である。

【図２５】更にガイド溝を付した同磁気ヘッドブロック
の斜視図である。

【図２６】最終的に同磁気ヘッドブロックをスライスし
ている状態を示す斜視図である。

【図２７】実施の形態例２の磁気ヘッドのテープ摺動部
の斜視図である。

【図２８】同磁気ヘッドの母材の磁気ヘッドブロックの
片側に耐摩耗性材料載置溝を付し、更にトラック幅規制
溝を付した状態を示す斜視図である。

【図２９】耐摩耗性材料載置しガラス棒をのせた同磁気
ヘッドブロックの斜視図である。

【図３０】従来例１の磁気ヘッドの斜視図である。

【図３１】同磁気ヘッドのテープ摺動部の平面図であ
り、テープ摺動面を示す。

【図３２】同テープ摺動面のギャップを示す部分拡大平
面図である。

【図３３】従来例２の磁気ヘッドのテープ摺動部の斜視
図である。

【図３４】同磁気ヘッドをスライスする前の磁気ヘッド
ブロックの斜視図である。

【図３５】従来例３の磁気ヘッドのテープ摺動部の斜視
図である。

【図３６】同磁気ヘッドの母材の磁気ヘッドブロックに
両側からトラック幅規制溝を設けた状態の斜視図であ
る。

【符号の説明】

７……ブロック状テープ摺動部、１１……磁気ヘッド、
１４……ギャップ、１５……トラック、１６……ガラス
領域、１７……テープ摺動部、１８……テープ摺動面、
２１……耐摩耗性材料、２５……トラック長さ規制溝、
２６……トラック幅規制溝、２７……耐摩耗性材料載置
溝、３２……ガラス棒、４１……磁気ヘッド、４４……
ギャップ、４６……ガラス領域、４７……テープ摺動
部、４８……テープ摺動面、５６……トラック幅規制
溝、５７……耐摩耗性材料載置溝。

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 一対の磁気コア半体がギャップを介して
   突き合わされ接合された磁気ヘッドにおいて、 突き合わせ接合後に所定の長さと幅に設定されたトラッ
   クがテープ摺動部に形成されており、かつ前記トラック
   に接する局限的なガラス領域を残し、前記ギャップから
   所定の間隔をあけて、少なくとも一方の前記磁気コア半
   体の上面に耐摩耗性材料が一体化されてテープ摺動面が
   形成されていることを特徴とする磁気ヘッド。
2. 【請求項２】 前記耐摩耗性材料が前記磁気コア半体に
   対して融着用ガラスを介して一体化されていることを特
   徴とする請求項１に記載の磁気ヘッド。
3. 【請求項３】 前記ギャップから前記耐摩耗性材料の端
   縁までの前記間隔が５μｍ以上で２００μｍ以下に設定
   されていることを特徴とする請求項１に記載の磁気ヘッ
   ド。
4. 【請求項４】 前記耐摩耗性材料が磁性材料であるＭｎ
   Ｏ・ＺｎＯ・フェライト単結晶、および非磁性材料であ
   るＣａＯ・ＴｉＯ₂ 、ＮｉＯ・ＣａＯ・ＴｉＯ₂ 、Ｚｎ
   ・フェライトの内の何れか一種であることを特徴とする
   請求項１に記載の磁気ヘッド。
5. 【請求項５】 一対の磁気コア半体ブロックがギャップ
   を介して突き合わされて接合され、磁気ヘッドにおいて
   テープ摺動部となるべきブロック状テープ摺動部を備え
   た母材としての角棒状の磁気ヘッドブロックに対して、 前記ブロック状テープ摺動部に前記磁気ヘッドのトラッ
   クの長さを設定する工程と、 前記ギャップが所定のアジマス角を有するように前記ブ
   ロック状テープ摺動部に所定のピッチで多数のトラック
   形成溝を設けトリミングして前記トラックの幅を設定す
   る工程と、 少なくとも一方の前記磁気コア半体ブロックに耐摩耗性
   材料載置溝を設け、ブロック状の耐摩耗性材料を融着用
   ガラスと共に載置して加熱溶融させ、トリミングによっ
   て形成された空所に充填すると同時に、前記耐摩耗性材
   料を前記磁気コア半体ブロックの上面に一体的に融着さ
   せる工程と、 前記耐摩耗性材料が一体化された前記磁気ヘッドブロッ
   クの上面を円筒面状に研磨する工程と、 形成されている前記トラックを所定の幅で挟み前記トラ
   ックと平行な複数の平面溝を設けて前記テープ摺動部を
   突出させ、続いて前記トラックと平行に前記磁気ヘッド
   の幅で前記磁気ヘッドブロックをスライスする工程とか
   らなることを特徴とする磁気ヘッドの製造方法。
6. 【請求項６】 前記トラックの長さを設定する工程を、
   前記ブロック状テープ摺動部の前記ギャップの両側に前
   記ギャップと平行な２本のトラック長さ規制溝を設ける
   ことによって行い、 前記耐摩耗性材料を融着させる工程を、前記ギャップの
   両側の前記磁気コア半体ブロックについて行なうことを
   特徴とする請求項５に記載の磁気ヘッドの製造方法。
7. 【請求項７】 前記トラックの長さを設定する工程が、
   前記耐摩耗性材料を融着させる工程において一方の前記
   磁気コア半体ブロックの上面にのみ耐摩耗性材料載置溝
   を設けた後、前記ブロック状の耐摩耗性材料を載置する
   前に前記トラックの幅を設定する工程を配して、前記ト
   ラックの幅の設定と同時に前記トラックの長さが設定さ
   れることによって行われることを特徴とする請求項５に
   記載の磁気ヘッドの製造方法。
8. 【請求項８】 前記ブロック状の耐摩耗性材料として、
   載置される前記磁気コア半体ブロック側の面に前記融着
   用ガラスがコーティングされた物、または前記融着用ガ
   ラスが象嵌的に埋め込まれた物を使用することを特徴と
   する請求項５に記載の磁気ヘッドの製造方法。