JPH07195720A - サーマルヘッドおよびその製造方法 - Google Patents
サーマルヘッドおよびその製造方法Info
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- JPH07195720A JPH07195720A JP35090293A JP35090293A JPH07195720A JP H07195720 A JPH07195720 A JP H07195720A JP 35090293 A JP35090293 A JP 35090293A JP 35090293 A JP35090293 A JP 35090293A JP H07195720 A JPH07195720 A JP H07195720A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】発熱部と印刷物との接触および紙送りを良好に
し、また凸状部を有する基板上の凸状部上のグレーズ層
の厚みを調節可能とすることにより、高速印字でも高品
質の印画を実現できるようにすることを目的とする。 【構成】このサーマルヘッドは、ヒートシンク上に設け
られかつ上面に凸状部を備えた発熱体形成基板と、凸状
部を含んで発熱体形成基板上に被着されたグレーズ層と
を有し、凸状部の頂部平面の幅が０．１〜１．５ｍｍ、
凸状部の頂部中央位置でのグレーズ層の層厚が２５〜８
５μｍとされている。また本発明によれば、ヒートシン
ク上に設けられかつ上面に凸状部を備えた発熱体形成基
板と、凸状部を含んで発熱体形成基板上に被着されたグ
レーズ層とを有するサーマルヘッドの製造方法におい
て、凸状部の頂部平面の幅を０．１〜１．５ｍｍにして
基板上へのグレーズの供給量を９．２〜１７．２（ｍｇ
／ｃｍ2）で供給する。
し、また凸状部を有する基板上の凸状部上のグレーズ層
の厚みを調節可能とすることにより、高速印字でも高品
質の印画を実現できるようにすることを目的とする。 【構成】このサーマルヘッドは、ヒートシンク上に設け
られかつ上面に凸状部を備えた発熱体形成基板と、凸状
部を含んで発熱体形成基板上に被着されたグレーズ層と
を有し、凸状部の頂部平面の幅が０．１〜１．５ｍｍ、
凸状部の頂部中央位置でのグレーズ層の層厚が２５〜８
５μｍとされている。また本発明によれば、ヒートシン
ク上に設けられかつ上面に凸状部を備えた発熱体形成基
板と、凸状部を含んで発熱体形成基板上に被着されたグ
レーズ層とを有するサーマルヘッドの製造方法におい
て、凸状部の頂部平面の幅を０．１〜１．５ｍｍにして
基板上へのグレーズの供給量を９．２〜１７．２（ｍｇ
／ｃｍ2）で供給する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ビデオプリンタやラベ
ルプリンタ等に使用され、高速印字および画像用印画に
際して印字、印画品質の向上を図り得るサーマルヘッド
およびその製造方法に関する。
ルプリンタ等に使用され、高速印字および画像用印画に
際して印字、印画品質の向上を図り得るサーマルヘッド
およびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、平面型のサーマルヘッドの例とし
ては、図３（Ａ），（Ｂ）に示すように、アルミニウム
等のヒートシンク１上にアルミナセラミックス基板８お
よびＰＣＢ基板１２を載せ、アルミナ基板８上に、後述
する発熱部７の電極駆動用ＩＣ回路部１０を設置するか
（同図（Ａ））、あるいはＰＣＢ基板１２上に駆動用Ｉ
Ｃ回路部１０を設置し（同図（Ｂ））、前記発熱部７の
電極とワイヤボンディング９を行った後、そのまわりを
モールド樹脂１３で固定し、さらにこれらをカバー１１
で覆った構造を有していた。
ては、図３（Ａ），（Ｂ）に示すように、アルミニウム
等のヒートシンク１上にアルミナセラミックス基板８お
よびＰＣＢ基板１２を載せ、アルミナ基板８上に、後述
する発熱部７の電極駆動用ＩＣ回路部１０を設置するか
（同図（Ａ））、あるいはＰＣＢ基板１２上に駆動用Ｉ
Ｃ回路部１０を設置し（同図（Ｂ））、前記発熱部７の
電極とワイヤボンディング９を行った後、そのまわりを
モールド樹脂１３で固定し、さらにこれらをカバー１１
で覆った構造を有していた。
【０００３】ここで前記発熱部７の構成は、図３（Ｃ）
に図３（Ａ），（Ｂ）のＤ部を拡大して示すように、ア
ルミナ基板８上にスクリーン印刷法あるいはスプレー法
により、まず蓄熱層となるグレーズ層３を形成し、その
上に例えば窒化チタン等の発熱抵抗体層４をスパッタ蒸
着法等で成膜し、さらにその上に電極膜を付けフォトエ
ッチングで発熱ドット部の間隔を空けかつ所定パターン
でコモン電極層５ａとリード電極層５ｂを形成してい
た。この発熱部７の最外層には耐摩耗保護層６が形成さ
れる。
に図３（Ａ），（Ｂ）のＤ部を拡大して示すように、ア
ルミナ基板８上にスクリーン印刷法あるいはスプレー法
により、まず蓄熱層となるグレーズ層３を形成し、その
上に例えば窒化チタン等の発熱抵抗体層４をスパッタ蒸
着法等で成膜し、さらにその上に電極膜を付けフォトエ
ッチングで発熱ドット部の間隔を空けかつ所定パターン
でコモン電極層５ａとリード電極層５ｂを形成してい
た。この発熱部７の最外層には耐摩耗保護層６が形成さ
れる。
【０００４】上記の構成で高速印字に対応させようとす
ると、グレーズ層３の蓄熱による影響を考慮に入れ、グ
レーズ層３の厚みをなるべく薄くする必要があり、さら
に印字紙（またはインクリボン）送りの高速化に際して
カバー１１等の実装部が前記印字紙等の走行に支障をき
たす場合がある。また画像用印画に対応させようとする
と、カバー１１等の実装部をプラテンローラとの干渉を
避けるように発熱部７に対して大きな距離をとって基板
面に実装しなければならず、基板が大形化してコスト高
となるとともに全体の形状も大形になっていた。
ると、グレーズ層３の蓄熱による影響を考慮に入れ、グ
レーズ層３の厚みをなるべく薄くする必要があり、さら
に印字紙（またはインクリボン）送りの高速化に際して
カバー１１等の実装部が前記印字紙等の走行に支障をき
たす場合がある。また画像用印画に対応させようとする
と、カバー１１等の実装部をプラテンローラとの干渉を
避けるように発熱部７に対して大きな距離をとって基板
面に実装しなければならず、基板が大形化してコスト高
となるとともに全体の形状も大形になっていた。
【０００５】このような不都合をなくして高速熱応答性
および紙（またはインクリボン）送りを良好にし、プラ
テンローラと駆動回路実装部との干渉を考慮しなくても
いいようにするために、近年、図１、図２に示す如くア
ルミナ基板８自体の主表面に台形状の凸状部２を設け、
この凸状部２を含めてアルミナ基板８の上面全面にスプ
レー法によってグレーズ層３を付着し、その上に発熱抵
抗体層４、電極層５ａ，５ｂおよび耐摩耗保護層６を形
成し、発熱部７を凸状部２の頂部の中央に位置せしめた
サーマルヘッドが実現している。この場合、グレーズ層
３は基板凸状部２の頂部中央付近で盛り上がり（中央部
の厚みＴ）、凸状部２の先端稜部２ａでグレーズ層３が
薄くなった構造となり、その盛り上がりの最頂部上に発
熱部７が形成される。
および紙（またはインクリボン）送りを良好にし、プラ
テンローラと駆動回路実装部との干渉を考慮しなくても
いいようにするために、近年、図１、図２に示す如くア
ルミナ基板８自体の主表面に台形状の凸状部２を設け、
この凸状部２を含めてアルミナ基板８の上面全面にスプ
レー法によってグレーズ層３を付着し、その上に発熱抵
抗体層４、電極層５ａ，５ｂおよび耐摩耗保護層６を形
成し、発熱部７を凸状部２の頂部の中央に位置せしめた
サーマルヘッドが実現している。この場合、グレーズ層
３は基板凸状部２の頂部中央付近で盛り上がり（中央部
の厚みＴ）、凸状部２の先端稜部２ａでグレーズ層３が
薄くなった構造となり、その盛り上がりの最頂部上に発
熱部７が形成される。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】アルミナ基板上に凸状
部２を形成した平面型サーマルヘッドは、凸状部２のた
めに発熱部７における紙（またはインクリボン）の走行
位置が駆動回路部より高くなり、カバー１１との干渉が
避けられ、また前記凸状部上に被着されるグレーズ層３
の曲率半径を適度に設定することにより感熱紙やカード
との接触性は良くなるものの、発熱層直下のグレーズ層
３の厚みの調節が困難である。例えば高速印字において
は、グレーズ層３が厚すぎると信号オフ時にも蓄熱が残
って尾引き現象や印字潰れが生じ、一方、画像印画にお
いては、グレーズ層３の蓄熱効果で印画濃度を確保する
ために或る程度の層厚が必要となるが、この厚みを適切
に制御することが難しかった。
部２を形成した平面型サーマルヘッドは、凸状部２のた
めに発熱部７における紙（またはインクリボン）の走行
位置が駆動回路部より高くなり、カバー１１との干渉が
避けられ、また前記凸状部上に被着されるグレーズ層３
の曲率半径を適度に設定することにより感熱紙やカード
との接触性は良くなるものの、発熱層直下のグレーズ層
３の厚みの調節が困難である。例えば高速印字において
は、グレーズ層３が厚すぎると信号オフ時にも蓄熱が残
って尾引き現象や印字潰れが生じ、一方、画像印画にお
いては、グレーズ層３の蓄熱効果で印画濃度を確保する
ために或る程度の層厚が必要となるが、この厚みを適切
に制御することが難しかった。
【０００７】本発明は、発熱部と感熱紙（またはインク
リボン）等の印刷媒体との接触および紙送りを良好にす
るとともに、通常調節することが困難な基板凸状部上の
グレーズ層の厚み調節とグレーズ層の頂部中央の曲率半
径を適切化することにより、印字、印画品質、特に高速
印字に際しての印字品質の向上を図ったサーマルヘッド
およびグレーズ層の厚み調節を容易に行えるサーマルヘ
ッドの製造方法を提供することにある。
リボン）等の印刷媒体との接触および紙送りを良好にす
るとともに、通常調節することが困難な基板凸状部上の
グレーズ層の厚み調節とグレーズ層の頂部中央の曲率半
径を適切化することにより、印字、印画品質、特に高速
印字に際しての印字品質の向上を図ったサーマルヘッド
およびグレーズ層の厚み調節を容易に行えるサーマルヘ
ッドの製造方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明に係るサーマルヘ
ッドは、ヒートシンク上に設けられかつ上面に凸状部を
備えた発熱体形成基板と、前記凸状部を含んで前記発熱
体形成基板上に被着されたグレーズ層とを有し、前記凸
状部の頂部平面の幅Ｗが０．１〜１．５ｍｍ、前記凸状
部の頂部中央位置での前記グレーズ層の層厚Ｔが２５〜
８５μｍとされている。
ッドは、ヒートシンク上に設けられかつ上面に凸状部を
備えた発熱体形成基板と、前記凸状部を含んで前記発熱
体形成基板上に被着されたグレーズ層とを有し、前記凸
状部の頂部平面の幅Ｗが０．１〜１．５ｍｍ、前記凸状
部の頂部中央位置での前記グレーズ層の層厚Ｔが２５〜
８５μｍとされている。
【０００９】また本発明によれば、ヒートシンク上に設
けられかつ上面に凸状部を備えた発熱体形成基板と、前
記凸状部を含んで前記発熱体形成基板上に被着されたグ
レーズ層とを有するサーマルヘッドの製造方法におい
て、前記凸状部の頂部平面の幅Ｗを０．１〜１．５ｍｍ
にして前記基板上へのグレーズの供給量を９．２〜１
７．２（ｍｇ／ｃｍ2 ）で供給することで前記グレーズ
層の中央部厚み（Ｔ）２５〜８５μｍを得るようにした
サーマルヘッドの製造方法が提供される。
けられかつ上面に凸状部を備えた発熱体形成基板と、前
記凸状部を含んで前記発熱体形成基板上に被着されたグ
レーズ層とを有するサーマルヘッドの製造方法におい
て、前記凸状部の頂部平面の幅Ｗを０．１〜１．５ｍｍ
にして前記基板上へのグレーズの供給量を９．２〜１
７．２（ｍｇ／ｃｍ2 ）で供給することで前記グレーズ
層の中央部厚み（Ｔ）２５〜８５μｍを得るようにした
サーマルヘッドの製造方法が提供される。
【００１０】
【実施例】次に、本発明を実施例について図面を参照し
て説明する。アルミナ基板上に凸状部が形成された本発
明のサーマルヘッドの例を図１および図２を用いて説明
する。アルミニウム等のヒートシンク１の上面部に凸状
部２を備えたアルミナ等の基板８を載せ、このアルミナ
基板８の上面全面に、凸状部２も含めて、後述する範囲
にある或る一定量のグレーズをスプレー法によって基板
上面の露出がないように付着させてなめらかなグレーズ
層３を得る。このグレーズ層３の上に発熱抵抗体層４お
よび電極層を成膜し、エッチング処理によりこれらの層
を所定の形状にし、発熱部７、リード電極層５ｂ、コモ
ン電極層５ａを形成し、さらに最外層に耐摩耗保護層６
を被着する。発熱部７を発熱させるための駆動用ＩＣ１
０はＰＣＢ基板１２上に形成され、その電気的接続はボ
ンディングワイヤ９によってなされる。駆動用ＩＣ１０
およびボンディングワイヤ９はモールド樹脂１３によっ
て固定され、さらにカバー１１で保護される。
て説明する。アルミナ基板上に凸状部が形成された本発
明のサーマルヘッドの例を図１および図２を用いて説明
する。アルミニウム等のヒートシンク１の上面部に凸状
部２を備えたアルミナ等の基板８を載せ、このアルミナ
基板８の上面全面に、凸状部２も含めて、後述する範囲
にある或る一定量のグレーズをスプレー法によって基板
上面の露出がないように付着させてなめらかなグレーズ
層３を得る。このグレーズ層３の上に発熱抵抗体層４お
よび電極層を成膜し、エッチング処理によりこれらの層
を所定の形状にし、発熱部７、リード電極層５ｂ、コモ
ン電極層５ａを形成し、さらに最外層に耐摩耗保護層６
を被着する。発熱部７を発熱させるための駆動用ＩＣ１
０はＰＣＢ基板１２上に形成され、その電気的接続はボ
ンディングワイヤ９によってなされる。駆動用ＩＣ１０
およびボンディングワイヤ９はモールド樹脂１３によっ
て固定され、さらにカバー１１で保護される。
【００１１】このグレーズ層３は、図２（Ａ）に示すよ
うに、基板８の凸状部２の位置でその頂部の中央部が中
高に盛り上がり、凸状部２の頂上の稜部２ａで厚みが薄
くなった全体として山形の表面形状となっている。この
実施例では、凸状部２は略台形状を成し、その頂部の平
坦部の幅をＷとし、凸状部２の頂部におけるグレーズ層
３の盛り上がりの厚みをＴとする。厚みＴ（μｍ）と幅
Ｗ（ｍｍ）の関係は種々のグレーズ供給量に対して図４
に示す如くになる。ただし図４においては凸状部２の高
さｈは発熱部７の駆動回路部の実装面（カバー１１が取
り付けられるときはカバー上面、カバー１１がないとき
はモールド樹脂１３の頂部）より高く設定され、ｈ＝１
ｍｍ、凸状部２の立ち上げ角Ｐ＝４５゜、凸状部２の頂
部両端の曲率半径ｒ＝１ｍｍのときの厚みＴと幅Ｗの関
係を示している。
うに、基板８の凸状部２の位置でその頂部の中央部が中
高に盛り上がり、凸状部２の頂上の稜部２ａで厚みが薄
くなった全体として山形の表面形状となっている。この
実施例では、凸状部２は略台形状を成し、その頂部の平
坦部の幅をＷとし、凸状部２の頂部におけるグレーズ層
３の盛り上がりの厚みをＴとする。厚みＴ（μｍ）と幅
Ｗ（ｍｍ）の関係は種々のグレーズ供給量に対して図４
に示す如くになる。ただし図４においては凸状部２の高
さｈは発熱部７の駆動回路部の実装面（カバー１１が取
り付けられるときはカバー上面、カバー１１がないとき
はモールド樹脂１３の頂部）より高く設定され、ｈ＝１
ｍｍ、凸状部２の立ち上げ角Ｐ＝４５゜、凸状部２の頂
部両端の曲率半径ｒ＝１ｍｍのときの厚みＴと幅Ｗの関
係を示している。
【００１２】図４において（イ）はグレーズ供給量９．
２（ｍｇ／ｃｍ2 ）の場合、（ロ）は同じく１０．８
７、（ハ）は１２．１３、（ニ）は１３．４、（ホ）は
１７．２の場合であり、単位はいずれもｍｇ／ｃｍ2 で
ある。この図からも明らかなように、凸状部２の頂部の
中央部におけるグレーズ層３の盛り上がり厚みＴは、凸
状部２の頂部の平坦部の幅Ｗが狭くなればそれにつれて
厚みＴも薄くなり、幅Ｗが広くなれば厚みＴも厚くなる
ことが分る。また凸状部２の幅の広い所では、グレーズ
のスプレーによる供給量によってもグレーズ層３の厚み
Ｔが変わる。このことは、グレーズ層３の凸状部中央の
厚みＴが凸状部２の頂部の平坦部の幅Ｗとグレーズのス
プレー供給量との組み合せで調節できることを示してい
る。全体としてみれば、頂部の平坦部の幅Ｗが０．１〜
１．５ｍｍの範囲で図４の（イ）〜（ホ）のグレーズ供
給量、即ち９．２〜１７．２（ｍｇ／ｃｍ2 ）のスプレ
ー供給量により、サーマルヘッドとして適切な蓄熱、熱
拡散を与えるグレーズ層が実現できるのが分る。なおグ
レーズ層３の薄い凸状部２の頂部の両端においては、下
地の凸状部を有するアルミナ基板８が露出することはな
い。
２（ｍｇ／ｃｍ2 ）の場合、（ロ）は同じく１０．８
７、（ハ）は１２．１３、（ニ）は１３．４、（ホ）は
１７．２の場合であり、単位はいずれもｍｇ／ｃｍ2 で
ある。この図からも明らかなように、凸状部２の頂部の
中央部におけるグレーズ層３の盛り上がり厚みＴは、凸
状部２の頂部の平坦部の幅Ｗが狭くなればそれにつれて
厚みＴも薄くなり、幅Ｗが広くなれば厚みＴも厚くなる
ことが分る。また凸状部２の幅の広い所では、グレーズ
のスプレーによる供給量によってもグレーズ層３の厚み
Ｔが変わる。このことは、グレーズ層３の凸状部中央の
厚みＴが凸状部２の頂部の平坦部の幅Ｗとグレーズのス
プレー供給量との組み合せで調節できることを示してい
る。全体としてみれば、頂部の平坦部の幅Ｗが０．１〜
１．５ｍｍの範囲で図４の（イ）〜（ホ）のグレーズ供
給量、即ち９．２〜１７．２（ｍｇ／ｃｍ2 ）のスプレ
ー供給量により、サーマルヘッドとして適切な蓄熱、熱
拡散を与えるグレーズ層が実現できるのが分る。なおグ
レーズ層３の薄い凸状部２の頂部の両端においては、下
地の凸状部を有するアルミナ基板８が露出することはな
い。
【００１３】図２（Ａ）のように発熱部７が凸状部中央
位置の上方に形成されている場合、高速印字に対応させ
るのには、発熱部７の直下のグレーズ層の厚みＴを薄く
する必要があり、この場合は前記幅Ｗを狭くすればグレ
ーズ塗布量に依存しないで（９．２〜１７．２（ｍｇ／
ｃｍ2 ）の任意塗布量において）グレーズ層の厚みＴを
薄くすることができる。ここで厚みＴは２５〜５０μｍ
程度が好ましく、その場合図４より、幅Ｗは０．１〜
０．３ｍｍとするのがよいことが分る。なお、高速印字
の場合に厚みＴを薄くする必要があるのは、厚みＴが厚
過ぎると、発熱部７直下のグレーズ層３が蓄熱し過ぎて
印字の際に尾引きや印字潰れを生じるからである。
位置の上方に形成されている場合、高速印字に対応させ
るのには、発熱部７の直下のグレーズ層の厚みＴを薄く
する必要があり、この場合は前記幅Ｗを狭くすればグレ
ーズ塗布量に依存しないで（９．２〜１７．２（ｍｇ／
ｃｍ2 ）の任意塗布量において）グレーズ層の厚みＴを
薄くすることができる。ここで厚みＴは２５〜５０μｍ
程度が好ましく、その場合図４より、幅Ｗは０．１〜
０．３ｍｍとするのがよいことが分る。なお、高速印字
の場合に厚みＴを薄くする必要があるのは、厚みＴが厚
過ぎると、発熱部７直下のグレーズ層３が蓄熱し過ぎて
印字の際に尾引きや印字潰れを生じるからである。
【００１４】一方、画像用のサーマルヘッドのように熱
転写の熱量に蓄熱を利用するものについては、発熱部７
直下のグレーズ層３に蓄熱効果をもたせ、熱転写による
印画濃度を出すために、ある程度グレーズ層の厚みＴを
厚くする必要があり、その場合は、前記幅Ｗを広くすれ
ばよい。ここで厚みＴは最大でも８５μｍ以下程度が好
ましく、しかも画像用のサーマルヘッドではプラテンに
よる感熱紙またはインクリボンへの押付圧力を上げるた
めに発熱体は或る曲率をもったところに形成されなけれ
ばならない。図５にグレーズ層形成後の曲率半径Ｒ（ｍ
ｍ）と凸状部２の頂部の幅Ｗ（ｍｍ）との関係を種々の
グレーズ供給量に対して示した。図５中、（イ）は９．
２、（ロ）は１０．８７、（ハ）は１２．１３、（ニ）
は１３．４、（ホ）は１７．２（単位はいずれもｍｇ／
ｃｍ2 ）のグレーズ供給量の場合である。図５の結果か
らグレーズ層形成後の曲率半径を５ｍｍ以下にしてプラ
テン押付圧力を上げ得るようにするには頂部の幅Ｗは
１．５ｍｍ以下とすればよいことがわかる。
転写の熱量に蓄熱を利用するものについては、発熱部７
直下のグレーズ層３に蓄熱効果をもたせ、熱転写による
印画濃度を出すために、ある程度グレーズ層の厚みＴを
厚くする必要があり、その場合は、前記幅Ｗを広くすれ
ばよい。ここで厚みＴは最大でも８５μｍ以下程度が好
ましく、しかも画像用のサーマルヘッドではプラテンに
よる感熱紙またはインクリボンへの押付圧力を上げるた
めに発熱体は或る曲率をもったところに形成されなけれ
ばならない。図５にグレーズ層形成後の曲率半径Ｒ（ｍ
ｍ）と凸状部２の頂部の幅Ｗ（ｍｍ）との関係を種々の
グレーズ供給量に対して示した。図５中、（イ）は９．
２、（ロ）は１０．８７、（ハ）は１２．１３、（ニ）
は１３．４、（ホ）は１７．２（単位はいずれもｍｇ／
ｃｍ2 ）のグレーズ供給量の場合である。図５の結果か
らグレーズ層形成後の曲率半径を５ｍｍ以下にしてプラ
テン押付圧力を上げ得るようにするには頂部の幅Ｗは
１．５ｍｍ以下とすればよいことがわかる。
【００１５】サーマルヘッドの印字品質を考慮に入れる
と、発熱部直下のグレーズ層の厚みＴは２５〜８５μｍ
必要であり、この状態のグレーズ層厚みを得るには凸状
部の頂部の平坦部の幅Ｗを０．１〜１．５（ｍｍ）、グ
レーズ供給量を９．２〜１７．２（ｍｇ／ｃｍ2 ）の範
囲で調節すればよい。
と、発熱部直下のグレーズ層の厚みＴは２５〜８５μｍ
必要であり、この状態のグレーズ層厚みを得るには凸状
部の頂部の平坦部の幅Ｗを０．１〜１．５（ｍｍ）、グ
レーズ供給量を９．２〜１７．２（ｍｇ／ｃｍ2 ）の範
囲で調節すればよい。
【００１６】
【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、従
来困難であった凸状部の頂部中央におけるグレーズ層の
盛り上がり厚みとその曲率半径（発熱部直下）を調節す
るのに、グレーズの供給量とアルミナ基板の凸状部形
状、特に凸状部中央の平坦部の幅を定めることできわめ
て簡単に調節することができる。また本発明では発熱部
が駆動回路部の実装面あるいは駆動回路部のカバー実装
面より高い位置に設けられているので、感熱紙やカード
等の印刷物を支障なく良好に送り出すことができ、高速
印字を確保しながら高品質の印画を実現できる。
来困難であった凸状部の頂部中央におけるグレーズ層の
盛り上がり厚みとその曲率半径（発熱部直下）を調節す
るのに、グレーズの供給量とアルミナ基板の凸状部形
状、特に凸状部中央の平坦部の幅を定めることできわめ
て簡単に調節することができる。また本発明では発熱部
が駆動回路部の実装面あるいは駆動回路部のカバー実装
面より高い位置に設けられているので、感熱紙やカード
等の印刷物を支障なく良好に送り出すことができ、高速
印字を確保しながら高品質の印画を実現できる。
【図１】本発明の実施例によるサーマルヘッドの横断面
図である。
図である。
【図２】図１に示すサーマルヘッドの発熱部および凸状
部の拡大横断面図である。
部の拡大横断面図である。
【図３】平坦な基板に発熱部を形成した従来のサーマル
ヘッドの横断面図である。
ヘッドの横断面図である。
【図４】凸状部の頂部の平坦部幅Ｗと発熱部直下のグレ
ーズ層の厚みＴとの関係を示す図である。
ーズ層の厚みＴとの関係を示す図である。
【図５】凸状部の頂部の平坦部幅Ｗとグレーズ層形成後
の発熱部直下の曲率半径Ｒとの関係を示す図である。
の発熱部直下の曲率半径Ｒとの関係を示す図である。
２ 凸状部 ３ グレーズ層 ５ａ，５ｂ 電極層 ６ 耐摩耗保護層 ７ 発熱部 ８ アルミナ基板 １０ 駆動用ＩＣ １１ カバー
Claims (2)
- 【請求項１】ヒートシンク上に設けられかつ上面に凸状
部を備えた発熱体形成基板と、前記凸状部を含んで前記
発熱体形成基板上に被着されたグレーズ層とを有し、前
記凸状部の頂部平面の幅が０．１〜１．５ｍｍ、前記凸
状部の頂部中央位置での前記グレーズ層の層厚が２５〜
８５μｍとされていることを特徴とするサーマルヘッ
ド。 - 【請求項２】ヒートシンク上に設けられかつ上面に凸状
部を備えた発熱体形成基板と、前記凸状部を含んで前記
発熱体形成基板上に被着されたグレーズ層とを有するサ
ーマルヘッドの製造方法において、前記凸状部の頂部平
面の幅を０．１〜１．５ｍｍにして前記基板上へのグレ
ーズの供給量を９．２〜１７．２（ｍｇ／ｃｍ2 ）とす
ることを特徴とするサーマルヘッドの製造方法。
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|---|---|---|---|
| JP35090293A JP3616809B2 (ja) | 1993-12-31 | 1993-12-31 | サーマルヘッドおよびその製造方法 |
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| JP35090293A JP3616809B2 (ja) | 1993-12-31 | 1993-12-31 | サーマルヘッドおよびその製造方法 |
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| JPH07195720A true JPH07195720A (ja) | 1995-08-01 |
| JP3616809B2 JP3616809B2 (ja) | 2005-02-02 |
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Family Applications (1)
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| JP35090293A Expired - Fee Related JP3616809B2 (ja) | 1993-12-31 | 1993-12-31 | サーマルヘッドおよびその製造方法 |
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| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3616809B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1997029915A1 (fr) * | 1996-02-13 | 1997-08-21 | Rohm Co., Ltd. | Tete thermique et procede de fabrication associe |
| JP2013202798A (ja) * | 2012-03-27 | 2013-10-07 | Toshiba Hokuto Electronics Corp | サーマルプリントヘッドおよびサーマルプリンタ |
-
1993
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Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1997029915A1 (fr) * | 1996-02-13 | 1997-08-21 | Rohm Co., Ltd. | Tete thermique et procede de fabrication associe |
| US5917531A (en) * | 1996-02-13 | 1999-06-29 | Rohm Co., Ltd. | Thermal head and method of manufacturing the same |
| JP2013202798A (ja) * | 2012-03-27 | 2013-10-07 | Toshiba Hokuto Electronics Corp | サーマルプリントヘッドおよびサーマルプリンタ |
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