JPH07195517A

JPH07195517A - 樹脂ライニング方法及び装置

Info

Publication number: JPH07195517A
Application number: JP35208093A
Authority: JP
Inventors: Yasuyuki Taniguchi; 易之谷口; Ryoji Kobayashi; 良治小林; Tsukasa Maenozono; 司前之園
Original assignee: Dai Ichi High Frequency Co Ltd
Current assignee: Dai Ichi High Frequency Co Ltd
Priority date: 1993-12-30
Filing date: 1993-12-30
Publication date: 1995-08-01

Abstract

(57)【要約】【目的】シート状の樹脂ライニング材をホットメルト
接着剤を用いてライニングするに際し、端縁同志の継ぎ
目部の信頼性を高める。【構成】対象面１に対して樹脂ライニング材３Ａ、３
Ｂをホットメルト接着剤２によって接着させるライニン
グ方法において、樹脂ライニング材３Ａ、３Ｂの突き合
わせ状態の端縁間の会合部４の上に、樹脂ライニング材
に溶接可能な材料からなる当てシート７を配し、その当
てシートを樹脂ライニング材３Ａ、３Ｂに面溶接するこ
とにより、樹脂ライニング材３Ａ、３Ｂの端縁同志を溶
接接合する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、パイプ或いは塔槽類の
表面に防食等の目的でシート状の樹脂ライニング材を接
着する樹脂ライニング方法及びその実施に適した樹脂ラ
イニング装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来より、工場で生産された樹脂シート
をライニング材として対象面に接着してライニング層を
形成するシートライニング法は、塔槽類を中心に広く利
用されている。このシートライニング法は工場で生産さ
れた樹脂シートを用いるものであることから、ライニン
グ層の品質については最も信頼性の高いライニング方式
であると言える。中でもホットメルト接着剤を用いて行
うシートライニングは、接着剤を加熱溶融させ、これが
再凝固する短時間の操作でよいため作業能率が高く、且
つ溶剤による環境汚染の問題もないため、今後利用が拡
大して行くことが予想される。

【０００３】一般にシートライニングを行う場合には、
材料の制約、作業規模、更には対象面へのライニング材
料のフィット性を考慮してシート状の樹脂ライニング材
を複数枚用いており、必然的にその樹脂ライニング材の
端縁同志の継ぎ目が存在する。また、１枚の樹脂ライニ
ング材を用いる場合であっても、その樹脂ライニング材
を環状につなぎ合わせる際或いはスパイラル状に巻き付
ける際には端縁同志の継ぎ目が存在する。更には、対象
面の一部に既設の樹脂ライニング材がある場合、その既
設ライニング材に続けてシートライニングを行う場合に
も、既設の樹脂ライニング材と新たな樹脂ライニング材
の端縁同志の継ぎ目が存在する。このように、シートラ
イニングには、対象面に接着するシート状の樹脂ライニ
ング材同志或いは既設の樹脂ライニング材と新たな樹脂
ライニング材との端縁同志の継ぎ目が必ず存在してい
る。

【０００４】従来、ホットメルト接着剤によるシートラ
イニング及び継ぎ目施工は次の手順で行っていた。すな
わち、図１０に示すように、対象面１の上にホットメル
ト接着剤２を介してシート状の樹脂ライニング材３Ａ、
３Ｂを、両者の端縁が突き合わされる状態に配し、樹脂
ライニング材３Ａ、３Ｂを適当な押圧手段で対象面１に
押し付けた状態で対象面１を裏側から加熱する等の手段
によってホットメルト接着剤を溶融させ、その後、放冷
或いは冷却によってホットメルト接着剤を凝固させ樹脂
ライニング材３Ａ、３Ｂを対象面１に接着させ、最後
に、対象面１に接着した樹脂ライニング材３Ａ、３Ｂの
向かい合った端縁同志の会合部４を溶接して相互に接合
させていた。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかし、かかる従来の
シートライニング方法では、樹脂ライニング材の端部同
志の溶接接続の信頼性及び施工性に問題があった。すな
わち、図１１に拡大して示すように、対象面１の上に配
した樹脂ライニング材３Ａ、３Ｂの端部間の会合部４に
は微小な隙間が存在しており、ホットメルト接着剤２を
加熱溶融した際に、その溶融したホットメルト接着剤２
が流動し、樹脂ライニング材３Ａ、３Ｂを対象面１に押
圧していることもあって、会合部４内に溢れ出ることが
多い。このため、この後引き続いて行われる樹脂ライニ
ング材の端縁同志の溶接に際して、溶接部に存在するホ
ットメルト接着剤２ａが、樹脂ライニング材３Ａ、３Ｂ
の融合を阻害し、溶接強度を低下させてしまい、結局、
溶接継ぎ目の信頼性が低下していた。

【０００６】このような溶接強度の低下を防止するた
め、樹脂ライニング材の継ぎ目の溶接を行う前に、会合
部４内に溢出しているホットメルト接着剤２ａを除去し
ておくことも行われているが、この場合にはホットメル
ト接着剤２ａの除去作業が余分に必要となるため施工性
が悪くなり、しかも、会合部４内のホットメルト接着剤
を除去しておいても、樹脂ライニング材端縁の溶接時に
会合部４を加熱加圧した際、その近傍のホットメルト接
着剤２の再溶融による会合部４への溢出が大なり小なり
発生し、やはり端縁間の溶接強度を低下させていた。一
方、上記のようなホットメルト接着剤２の会合部４への
溢出を皆無とすべく、図１２に示すように、会合部４の
近傍にホットメルト接着剤２を配置しない領域Ａを設け
ることも行われているが、この場合には、溶接部を中心
とした広い領域Ａの樹脂ライニング材３Ａ、３Ｂが対象
面１に対して非接着となっており、このため、溶接部へ
の応力集中を生じて破損を生じやすく、しかも、対象面
１と樹脂ライニング材３Ａ、３Ｂの間に空隙５が存在す
るので防食能の低減につながり、好ましくない。

【０００７】樹脂ライニング材の端縁間の溶接部の信頼
性の確保は上述のように難題であるため、このような事
情の下でなお信頼性を確保しようとすれば、多大な手数
を要することになる。

【０００８】本発明は、かかる従来の問題点に鑑みてな
されたもので、ホットメルト接着剤によって樹脂ライニ
ング材を対象面に接着する際において、樹脂ライニング
材の端縁間の継ぎ目部を良好に溶接接続することの可能
な樹脂ライニング方法を提供することを目的とする。

【０００９】また、本発明はその樹脂ライニング方法に
使用するのに好適な樹脂ライニング装置を提供すること
も目的とする。

【００１０】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、上述の溶
接部の問題が、第一には溶接形式及び条件の選定に、次
いで、全工程の手順に起因するところと判断し、これら
を見直すことによる解決を指向して本発明方法に到達し
た。すなわち、本発明は、図１（ａ）に示すように、樹
脂ライニングを施すべき対象面１に、シート状の樹脂ラ
イニング材３Ａ、３Ｂを、該樹脂ライニング材３Ａ、３
Ｂの端縁同志が突き合わせ状態の会合部４を形成するよ
うに、或いは、図１（ｂ）に示すように、樹脂ライニン
グ材の端縁３Ｂと既設の樹脂ライニング材３Ａの端縁と
が、突き合わせ状態の会合部４を形成するように、且つ
ホットメルト接着剤２にて対象面１に接着する樹脂ライ
ニング方法において、前記会合部４の上に、該会合部４
を塞ぐ形で、該会合部両側の樹脂ライニング材３Ａ、３
Ｂに溶接可能な樹脂材料からなる当てシート７を配し、
その当てシート７を前記会合部４の両側の樹脂ライニン
グ材３Ａ、３Ｂに面溶接することを特徴とする樹脂ライ
ニング方法を第一の基本要旨とする。なお、図１におい
て、８は樹脂ライニング材と当てシートとの面溶接部で
ある。ここで、端縁同志を突き合わせ状態に配置した樹
脂ライニング材３Ａ、３Ｂは、それぞれ別個の樹脂シー
トであってもよいし、或いは１枚のシートを環状につな
ぎ合わせる場合やスパイラル状に巻き付ける場合のよう
に、１枚の樹脂シートであってもよい。

【００１１】本発明の樹脂ライニング方法の適用対象
は、大径鋼管の内面又は外面全体ないしは内面又は外面
ライニング鋼管同志の溶接接続部に生じる未ライニング
面、或いは一体製作された鋼製薬液槽、発酵槽、ライニ
ングの施された鋼製槽類セグメントを溶接一体化する際
に溶接部に生じる未ライニング面などである。樹脂ライ
ニング材は、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアミ
ド、フッ素樹脂（ＰＶＤＦ、ＥＴＦＥ、ＰＦＡ他）等、
用途に応じて選定された樹脂のシート成形品である。こ
れらのシートは、単体のシートとして、或いは、ガラス
クロスなどと積層された複合シートとして用いることが
できる。ホットメルト接着剤としては、ゴム系、変性ポ
リオレフィン系、ポリアミド系、ポリエステル系などの
中から、対象面及びライニング樹脂との接着性の優れた
ものを選定使用する。このホットメルト接着剤は、あら
かじめ樹脂ライニング材又は対象面に塗布しておくこと
により、或いはフイルムの形態で両者の間に配すること
で、対象面と樹脂ライニング材との間に介在させること
ができる。当てシートは、樹脂ライニング材に溶接可能
なものであれば、同種材料であっても、異種材料であっ
てもよいが、この当てシートには、後述するようにこの
当てシートで接続する樹脂ライニング材と同等の引張強
度を有するものが好ましく、このため、ライニングに使
用されるシート状の樹脂ライニング材を所望の形状に切
断して当てシートとして使用することが好ましい。

【００１２】本発明において、樹脂ライニング材３Ａ、
３Ｂの端縁間の溶接を、突き合わせ状に設定した会合部
４に別個の当てシート７を配して積層面間を溶接する形
式としたのは、溶接される面が、ホットメルト接着剤２
によって接着する面とは反対側である前面側にあって、
溶融したホットメルト接着剤がここ迄はつき回りにくい
こと、又、つき回ったとしてもそのホットメルト接着剤
を除去するなどの前処理を施しやすいこと、その結果、
樹脂ライニング材３Ａ、３Ｂと対象面１との間の、会合
部の近傍にホットメルト接着剤の無い領域を作る必要が
なく、従ってこの部位においても対象面１に樹脂ライニ
ング材３Ａ、３Ｂを確実に接着できること等による。

【００１３】上記溶接形式で得られる接合強度は、面溶
接部８の剪断強度及び当てシート７の引張強度に依存す
る。そこで、当てシート７として、樹脂ライニング材３
Ａ、３Ｂと同等の引張強度を有するもの（例えば、シー
ト状の樹脂ライニング材３Ａ、３Ｂと同じもの）を用
い、且つ各樹脂ライニング材３Ａ、３Ｂと当てシート７
の面溶接幅Ｔを、樹脂ライニング材３Ａ、３Ｂ或いは当
てシート７の厚さの数倍に設定する。樹脂の剪断強度は
一般に引張強度と同程度であることから、面溶接幅Ｔを
上記のように設定することによってシートの引張強度を
上回る溶接面剪断強度が得られる結果、溶接部の接合強
度は樹脂ライニング材３Ａ、３Ｂ自体の引張強度に匹敵
したものとなる。

【００１４】樹脂ライニング材３Ａ、３Ｂの端縁間の会
合部４は、端縁同志が密着して隙間の無い状態となって
いることが好ましいが、多少の隙間は生じていてもよ
い。また、その端部間に隙間がある場合、当てシート７
の面溶接に先立って、端部間の隙間に耐熱ゴム等の詰め
物をしておくことが好ましい。

【００１５】本発明の実施に際し、対象面１に対する樹
脂ライニング材３Ａ、３Ｂ等の接着動作と、当てシート
７と樹脂ライニング材３Ａ、３Ｂとの面溶接動作とは、
いずれを先に行ってもよいが、樹脂ライニング材の少な
くとも前記会合部近傍の領域を、その領域にあるホット
メルト接着剤を加熱溶融して前記対象面に接着する前
に、その樹脂ライニング材に対して当てシートを面溶接
し、その後、前記領域にあるホットメルト接着剤を加熱
溶融して、該領域の樹脂ライニング材を対象面に接着す
る手順とすることが好ましい。以下、樹脂ライニング材
の接着と当てシートの面溶接とを実施する手順の代表例
を説明する。

【００１６】（イ）第一態様図２（ａ）に示すように、まず、対象面１の上にホット
メルト接着剤２を介して、シート状の樹脂ライニング材
３Ａ、３Ｂを、両者の端縁が突き合わせ状態となるよう
に配置する。次に、樹脂ライニング材３Ａ、３Ｂを対象
面１に押し付けた状態でそのホットメルト接着剤２を加
熱溶融し且つ冷却凝固させることにより、樹脂ライニン
グ材３Ａ、３Ｂの全面を対象面１に接着させる。その
後、図２（ｂ）に示すように、端縁同志の会合部４の上
に、その会合部４を塞ぐ形で、当てシート７を配し、そ
の当てシート７を、会合部４の両側の樹脂ライニング材
３Ａ、３Ｂに面溶接して面溶接部８を形成する。これに
より、樹脂ライニング材３Ａ、３Ｂが当てシート７を介
して相互に溶接されたこととなり、継ぎ目部分のライニ
ング動作が終了する。なお、当てシート７を会合部４の
上に当てる前に、その会合部４の両側の樹脂ライニング
材３Ａ、３Ｂの前面が溶融したホットメルト接着剤によ
って汚れていた場合には、その汚れを除去しておくこと
が望ましい。この汚れは樹脂ライニング材の前面にある
ので、除去作業は容易である。

【００１７】なお上記の手順において、対象面１上に樹
脂ライニング材３Ａ、３Ｂを、両者の端縁が突き合わせ
状態となるように配置し、その状態で対象面１に接着す
る代わりに、樹脂ライニング材３Ａ、３Ｂを、両者の端
縁が一部重なりあう状態で配置し、その状態で対象面１
に接着した後、重なり合った端縁を切断、除去して端縁
同志を突き合わせ状態としてもよい。また、樹脂ライニ
ング材３Ａ、３Ｂを対象面１に接着する際或いは接着後
であっても当てシート７を面溶接する前に、会合部４に
隙間が生じている場合には耐熱ゴム等の詰め物をしてお
いてもよい。このような詰め物をしておくと、ホットメ
ルト接着剤２が会合部４の隙間を通って樹脂ライニング
材３Ａ、３Ｂの前面に溢れ出すことを防止でき、当てシ
ート７の樹脂ライニング材に対する溶接の阻害を極小化
し、又、空隙がないことから防食がより確実なものとな
る利点が得られる。

【００１８】（ロ）第二態様図３（ａ）に示すように、まず、対象面１の上にホット
メルト接着剤２を介して、シート状の樹脂ライニング材
３Ａ、３Ｂを、両者の端縁が突き合わせ状態となるよう
に配置し、次いで、会合部４の近傍の領域Ｂを除いた他
の領域Ｃの樹脂ライニング材３Ａ、３Ｂを対象面１に押
し付けた状態で、その領域Ｃにあるホットメルト接着剤
２を加熱溶融し且つ冷却凝固させることにより、樹脂ラ
イニング材３Ａ、３Ｂの領域Ｃを対象面１に接着させ
る。次に、図３（ｂ）に示すように、端縁同志の会合部
４の上に、その会合部４を塞ぐ形で、当てシート７を配
し、その当てシート７を、会合部４の両側の樹脂ライニ
ング材３Ａ、３Ｂに面溶接して面溶接部８を形成する。
この場合においても、会合部４の隙間に詰め物をしてお
くことが好ましい。その後、図３（ｃ）に示すように、
会合部４の近傍の領域Ｂの樹脂ライニング材３Ａ、３Ｂ
を対象面１に押し付けた状態で、その領域Ｂにあるホッ
トメルト接着剤２を加熱溶融し且つ且つ冷却凝固させる
ことにより、樹脂ライニング材３Ａ、３Ｂの領域Ｂを対
象面１に接着させる。かくして、樹脂ライニング材３
Ａ、３Ｂの全領域が対象面１に接着され、且つ樹脂ライ
ニング材３Ａ、３Ｂが当てシート７を介して相互に溶接
されたこととなり、ライニング動作が終了する。なお、
樹脂ライニング材３Ｂの右側に更に次の樹脂ライニング
材を接着してゆく場合には、樹脂ライニング材３Ｂの領
域Ｃを対象面１に接着する際、その樹脂ライニング材３
Ｂの右端近傍の領域は、樹脂ライニング材３Ａと同様に
未接着で残しておき、上記した方法を繰り返してゆけば
よい。

【００１９】この方法では、当てシート７を面溶接する
前には、会合部４の近傍の領域Ｂのホットメルト接着剤
２が加熱溶融されていないので、溶融樹脂の会合部４外
面への溢出がなく、従って当てシート７と樹脂ライニン
グ材３Ａ、３Ｂとの接触面がホットメルト接着剤で汚染
されず、健全度の高い面溶接部８を形成できる。ここ
で、領域Ｂの大きさとしては、樹脂ライニング材３Ａ、
３Ｂを対象面１に接着するためにホットメルト接着剤２
を加熱溶融した際、会合部４から溶融した樹脂が溢出し
ない範囲で適度に小さく選定され、具体的には、ホット
メルト接着剤２の加熱方法（詳細は後述する）に応じて
適宜定められる。

【００２０】（ハ）第三態様図４（ａ）に示すように、まず、対象面１の上にホット
メルト接着剤２を介して、シート状の樹脂ライニング材
３Ａを配置し、後で会合部を形成する側の一方の端縁の
近傍の領域Ｄを除いた他の領域Ｅの樹脂ライニング材３
Ａを対象面１に押し付けた状態で、その領域Ｅにあるホ
ットメルト接着剤２を加熱溶融し且つ冷却凝固させるこ
とにより、樹脂ライニング材３Ａの領域Ｅを対象面１に
接着させる。次に、図４（ｂ）に示すように、対象面１
の上にホットメルト接着剤２を介してシート状の樹脂ラ
イニング材３Ｂを、先に接着した樹脂ライニング材３Ａ
の端縁に突き合わせるように配置し、両樹脂ライニング
材３Ａ、３Ｂの端縁同志で形成される会合部４の上に、
その会合部４を塞ぐ形で、当てシート７を配し、その当
てシート７を、会合部４の両側の樹脂ライニング材３
Ａ、３Ｂに面溶接して面溶接部８を形成する。この場合
においても、会合部４に隙間が生じた場合には詰め物を
しておくことが好ましい。その後、図４（ｃ）に示すよ
うに、会合部４の近傍の領域Ｄの樹脂ライニング材３Ａ
及び新たな樹脂ライニング材３Ｂの会合部４側端部を含
む領域Ｆを対象面１に押し付けた状態で、その領域Ｄ、
Ｆにあるホットメルト接着剤２を加熱溶融し且つ冷却凝
固させることにより、樹脂ライニング材３Ａの未接着で
あった領域Ｄ及び樹脂ライニング材３Ｂの領域Ｆを対象
面１に接着させる。かくして、樹脂ライニング材３Ａ、
３Ｂの全領域が対象面１に接着され、且つ樹脂ライニン
グ材３Ａ、３Ｂが当てシート７を介して相互に溶接され
たこととなり、ライニング動作が終了する。なお、樹脂
ライニング材３Ｂの右側に更に次の樹脂ライニング材を
接着してゆく場合には、樹脂ライニング材３Ｂの領域Ｆ
を対象面１に接着する際、その樹脂ライニング材３Ｂの
右端近傍の領域は、樹脂ライニング材３Ａと同様に未接
着で残しておき、上記した方法を繰り返してゆけばよ
い。

【００２１】この方法でも、当てシート７を面溶接する
前には、会合部４の近傍の領域Ｄのホットメルト接着剤
２が加熱溶融されていないので、溶融樹脂の会合部４外
面への溢出がなく、従って当てシート７と樹脂ライニン
グ材３Ａ、３Ｂとの接触面がホットメルト接着剤で汚染
されず、健全度の高い面溶接部８を形成できる。この場
合においても、領域Ｄの大きさとしては、樹脂ライニン
グ材３Ａを対象面１に接着するためにホットメルト接着
剤２を加熱溶融した際、その樹脂ライニング材３Ａの端
縁に溶融した樹脂が溢出しない範囲で適度に小さく選定
される。

【００２２】なお、図４に示す方法において、樹脂ライ
ニング材３Ａを対象面１に接着させる際に、端縁近傍に
非接着領域Ｄを残さず、全面を対象面１に接着し、その
後、新たな樹脂ライニング材３Ｂを配置し、当てシート
７を面溶接し、最後に新たな樹脂ライニング材３Ｂを対
象面１に接着するように変形することも可能である。こ
の方法としても、ホットメルト接着剤２が樹脂ライニン
グ材３Ａ、３Ｂの前面を汚すことがないので、健全度の
高い面溶接部８を形成できる。

【００２３】以上に説明した第一態様〜第三態様は、い
ずれも、図１（ａ）に示すように、シート状の樹脂ライ
ニング材３Ａ、３Ｂを対象面に接着してライニングを行
う場合のものであるが、図１（ｂ）に示すように、既設
の樹脂ライニング材３Ａに続けてシート状の樹脂ライニ
ング材３Ｂを対象面に接着してライニングを行う場合に
も、上記した第一態様〜第三態様と同様な手順でライニ
ングを行うことができる。

【００２４】次に、本発明におけるシート状の樹脂ライ
ニング材３Ａ又は３Ｂを対象面１に接着するための加熱
方法を説明する。対象面１と樹脂ライニング材３Ａ、３
Ｂとの間に介在するホットメルト接着剤２を加熱溶融す
る方法としては、対象面１を背面からバーナー等で加熱
する方法、対象面１を誘導加熱により加熱する方法、樹
脂ライニング材の表面に熱板を押し当てることにより、
樹脂ライニング材を通してホットメルト接着剤を加熱す
る方法等を挙げることができる。しかしながら、樹脂ラ
イニング材を通して加熱する方法は、樹脂ライニング材
の厚みが厚い場合には加熱効率が悪く、且つその樹脂ラ
イニング材自体が加熱軟化して、加圧時に変形する恐れ
があるので、あまり好ましい方法とは言えない。従っ
て、対象面１を加熱する方法が好ましい。その際、対象
面１の昇温に時間がかかるような場合には、対象面から
の熱がホットメルト接着剤を溶融させるのみならず、樹
脂ライニング材にも伝達し、樹脂ライニング材を加熱軟
化させる場合がある。そのような場合には、ホットメル
ト接着剤の加熱溶融時に、樹脂ライニング材の表面を冷
却し、少なくとも樹脂ライニング材の表面部の軟化を防
止することが好ましい。樹脂ライニング材表面の冷却
は、樹脂ライニング材を接着するために対象面に押し付
けるための押圧板或いは押圧ローラ等を冷却しておくこ
とにより、行うことができる。

【００２５】上記した第二態様及び第三態様では、会合
部４の近傍に未接着領域Ｂ、Ｄを残し、その他の領域
Ｃ、Ｅを接着している。また、当てシート７を面溶接し
た後、未接着領域Ｂ、Ｄを接着している。このような局
部的な接着を良好に行い且つ会合部４への熱影響を確実
に避けながら未接着領域Ｂ、Ｄの範囲を極力小さくする
には、接着のための対象面１の加熱をできるかぎり短時
間で行うことが望ましい。このためには、対象面１、特
にその表層に急速入熱できる方式によるのが良く、対象
面が鋼材などの導電体である場合には、対象面の近傍に
誘導加熱コイルを配し、これに高周波電流を流して行う
誘導加熱法の利用が推奨される。特に、樹脂ライニング
材の前面側に誘導コイルを配して行う形式が、操作性及
び対象面の表層を集中加熱しうる点において有利であ
る。誘導加熱を利用して対象面１を局部的に加熱し、ホ
ットメルト接着剤２を加熱溶融して接着させる際には、
その加熱操作を一方向的に進めることによって所望の領
域全体を加熱することが好ましい。このように加熱操作
を一方向的に進めると、ホットメルト接着剤の加熱溶融
領域が一方向的に進行し、溶融部における気泡を順次追
い出すことができる。誘導加熱の利用は、上記した第二
態様、第三態様に限らず、他の場合にも有効である。

【００２６】次に、本発明において、樹脂ライニング材
３Ａ、３Ｂと当てシート７とを面溶接する方法を説明す
る。樹脂ライニング材３Ａ、３Ｂと当てシート７との間
の面溶接のための加熱は、溶接面が十分昇温し、一方、
この下層にあるホットメルト接着剤２はなるべく昇温し
ない方が良いので、対象面１側からの入熱によって行う
のは不適当であり、溶接界面にて熱を発生させる方法な
いしは当てシート７の表面からの入熱によって行うのが
望ましい。例えば、前者の例として、本出願人らの出願
による特開平４−１７３２３２号公報に開示された、溶
接すべき層間に抵抗発熱性のテープを挿入した上でラジ
オ周波通電を行って上記テープを発熱させる方法、同じ
く本出願人らによる特開平３−２８５９２４号公報に開
示されている、層間に電磁誘導発熱性テープを介在さ
せ、交番磁界を作用させることによって上記テープを発
熱させる方法、或いは、いわゆる超音波溶接法におけ
る、超音波振動による摩擦で積層接触面を発熱させる方
法などを挙げることができる。また、後者の例として
は、通常のヒートシールにおいて行われる、よく温度管
理された板状ないし車輪状の鏝を押し当てる方法、或い
はこの鏝に代えて遠赤外線等の赤外線を放射する赤外線
源を用いる方法などを、好適なものとして挙げることが
できる。又、誘電損失率の大な樹脂種にラジオ周波通電
を行う方法は、樹脂ライニング材自体を均一に発熱させ
る方法であるが、大密度での入熱が容易であることか
ら、上記諸法と併用して溶接工程の短縮に役立てること
ができる。

【００２７】上記諸法は、優れた方法である一方で、そ
れぞれに適用上の難点を有している。例えば、ラジオ周
波電流による方法は、電波漏洩防止手段を要し、あるい
は樹脂種に制約され、又、電磁誘導による方法は、対象
面が鋼材などの導電体であると発熱させるべきテープに
電磁エネルギーが集中され難く、残る超音波方式につい
ては、これも樹脂材質の制約を受けるなどである。又、
当てシートの表面から入熱を行う方式は、当然のことと
して、被溶接面よりも入熱面の方が高温となるため、溶
接時の押圧操作によって溶接部の当てシートが減肉ない
しは変形を生じる傾向を有する。即ち、より汎用性の高
い技術手段にて被溶接面の集中加熱を行う方法が望まれ
るところとなる。

【００２８】本願発明者らは、上記の要請に対しても解
決策を得た。それは、溶接接続されるべき樹脂ライニン
グ材の会合部の前面と、この上に配されることとなる当
てシートの上記会合部に向き合う側の面の少なくとも一
方に、赤外線照射（好ましくは遠赤外線照射）を行って
少なくとも一方の面の表層部を急速加熱溶融し、このあ
と直ちにそれらの面同志を対面密着させて樹脂ライニン
グ材と当てシートとの密着面を融合一体化させる方法で
ある。この方法においては、照射強度が大であるほど、
より短時間により薄く表層加熱溶融を行うことができ、
引いては入熱側の反対側の面の昇温は小である。即ち、
このあとの対面密着迄のタイミングを相応に短く設定す
ることにより、溶接部の下層のホットメルト接着剤を全
く溶融させることなく面溶接を完了させることができ、
前述のようなホットメルト接着剤の溢出の問題とは無縁
になる。この効能は、前記界面発熱諸法と同列である
が、遮蔽或いは発熱テープの必要性、対象面あるいは樹
脂の材質に関わる制約を受けない点において実用上格段
に優れたものと言える。

【００２９】上記方法（以下「赤外過渡加熱法」と呼称
する）の実施には、加熱から樹脂層の対面密着迄のタイ
ミングが重要要件となるので、実施に適した装置の使用
が望ましい。図５は、対象面１に接着されている樹脂ラ
イニング材３Ａ、３Ｂの端縁間の会合部４に沿って、連
続した当てシート７をかぶせ、且つ面溶接するための装
置の一例を示すものである。この装置は、当てシート７
を繰り出すリール１１と、当てシート７を樹脂ライニン
グ材３Ａ、３Ｂ上に押し付ける押圧ローラ１２と、当て
シート７が樹脂ライニング材３Ａ、３Ｂに対面密着され
る直前の位置で、その当てシート７の裏側面（樹脂ライ
ニング材に押し付けられる面）を急速加熱する赤外線放
射器１３と、当てシート７が樹脂ライニング材３Ａ、３
Ｂに対面密着される直前の位置で、その樹脂ライニング
材３Ａ、３Ｂの当てシート７に対面密着される領域を急
速加熱する赤外線放射器１４等を備えており、これらの
リール１１、押圧ローラ１２、赤外線放射器１３、１４
は、対象面１に対して且つ会合部４に沿って相対移動す
るように設けられている。この装置では、リール１１か
ら繰り出される当てシート７が押圧ローラ１２によっ
て、連続的に樹脂ライニング材３Ａ、３Ｂの端縁間の会
合部４にかぶせられ、その直前に当てシート７と樹脂ラ
イニング材３Ａ、３Ｂとの接着面の表層部が、それぞれ
赤外線放射器１３、１４からの赤外線放射によって急速
加熱溶融されており、このため、当てシート７が樹脂ラ
イニング材３Ａ、３Ｂの端縁間の会合部４にかぶせられ
押圧ローラ１２によって押圧されることにより、直ちに
両者の密着面が融合一体化し、面溶接される。かくし
て、樹脂ライニング材３Ａ、３Ｂの下にホットメルト接
着剤があっても、なんらそのホットメルト接着剤に干渉
することなく、当てシート７と樹脂ライニング材３Ａ、
３Ｂとの面溶接が連続的に行われる。

【００３０】なお、上記装置において、赤外線放射によ
って加熱された当てシート７の表層部の急激な温度降下
を避ける等の目的により、押圧ローラ１２を適宜加温す
る構成としても差支えない。また、赤外線放射は必ずし
も、当てシート７と樹脂ライニング材３Ａ、３Ｂの両方
を行う必要はなく、従って、赤外線放射器１３、１４の
いずれか一方は省略可能である。更に、当てシート７を
樹脂ライニング材３Ａ、３Ｂに押し付けるための手段は
必ずしも、押圧ローラ１２とする必要はなく、適当な長
さの板状の押圧部材を用い、その押圧部材を間欠的に動
作させて当てシートを一定の長さずつ押圧する構成とす
ることもできる。

【００３１】本発明は、以上に述べた樹脂ライニング方
法のみならず、第三態様の方法の実施に好適な樹脂ライ
ニング装置をも提供するものである。すわなち、本発明
の樹脂ライニング装置は、樹脂ライニングを施すべき円
筒体を保持して回転させるターニングローラと、該ター
ニングローラに保持されて回転する円筒体の外周面に、
長尺シート状の樹脂ライニング材をスパイラル状に且つ
端縁同志を突き合わせるように巻き付けるように前記樹
脂ライニング材を供給する樹脂ライニング材供給装置
と、前記円筒体の外面にスパイラル状に巻き付けられた
樹脂ライニング材の端縁間に形成されるスパイラル状の
会合部の上に、細幅の当てシートを巻き付けるように該
当てシートを供給する当てシート供給装置と、前記会合
部に対する前記当てシートの巻き付け位置よりもシート
進行方向に関して手前側に配置され、前記会合部両側の
樹脂ライニング材表面と前記当てシートの樹脂ライニン
グ材に面する面との少なくとも一方を加熱する赤外線ヒ
ータと、前記会合部上に巻き付けられた当てシートを樹
脂ライニング材に押し付ける当てシート押圧ローラと、
該当てシート押圧ローラよりも円筒体の回転方向の下流
に配置され、且つ前記円筒体の外周面の一部を誘導加熱
する誘導加熱コイルと、更にその下流に配置され、前記
樹脂ライニング材を円筒体に押し付けるライニング材押
圧ローラと、前記赤外線ヒータ、当てシート押えロー
ラ、誘導加熱コイル、ライニング材押えローラを、前記
樹脂ライニング材及び当てシートのスパイラル状の巻き
付けに同期して、前記円筒体の軸線方向に相対移動させ
る同期移動機構とを備えており、前記誘導加熱コイル
が、円筒体上にスパイラル状に巻き付けられた樹脂ライ
ニング材の円筒体の軸線方向の幅にほぼ等しい領域を誘
導加熱する大きさであると共に、円筒体に巻き付けられ
た樹脂ライニング材の当てシートを配置した側とは反対
側の端縁から少し後退した位置に配置されていることを
特徴とする。

【００３２】

【作用】上記したように、本発明では、図１に示すよう
に、樹脂ライニング材３Ａ、３Ｂの端縁間の溶接を、突
き合わせ状に設定した会合部４に別個の当てシート７を
配して積層面間を溶接する形式としたことにより、面溶
接される面が、ホットメルト接着剤２によって汚染され
ることがほとんどなく、また、例えホットメルト接着剤
が付着していても容易に除去可能であり、このため、従
来行っていた端面の突き合わせ溶接に比べてはるかに、
確実な溶接が可能であり、ホットメルト接着剤を用いた
ライニング方法において、樹脂ライニング材３Ａ、３Ｂ
の端縁間の継ぎ目部を良好に溶接接続することができ
る。

【００３３】ここで、図３、図４に示した第二態様、第
三態様に見られるように、対象面に対してホットメルト
接着剤によって接着すべき樹脂ライニング材の、少なく
とも会合部近傍の領域を、前記対象面に対して接着しな
い状態で、前記樹脂ライニング材に対して当てシートを
面溶接し、その後、前記領域にあるホットメルト接着剤
を加熱溶融して、該領域の樹脂ライニング材を対象面に
接着する構成とすると、当てシートの面溶接を行う際に
は、樹脂ライニング材の当てシートに対する溶接面が全
くホットメルト接着剤で汚染されておらず、従って、一
層確実な溶接が可能となる。

【００３４】更に、当てシートを会合部両側の樹脂ライ
ニング材に面溶接するための加熱を、前記当てシートと
樹脂ライニング材との積層界面における発熱、ないしは
前記当てシート側からの入熱により行う構成とすると、
面溶接時にホットメルト接着剤が加熱溶融されることが
なく、このため、溶融したホットメルト接着剤が当てシ
ートと樹脂ライニング材の間に侵入して両者の溶接性能
を低下させるということがない。

【００３５】また、当てシートの面溶接に際し、溶接面
の加熱に赤外線照射を利用する構成とすると、樹脂ライ
ニング材の種類にあまり制限されることなく、簡単な装
置を使用した敏速な面溶接が可能であり、更に、ホット
メルト接着剤の加熱溶融を生じることがないと共に樹脂
ライニング材自体も、面溶接される表層部以外はほとん
ど軟化することがなく、一層良好な面溶接が可能とな
る。

【００３６】樹脂ライニング材を対象面に接着するに際
し、樹脂ライニング材の表面側から対象面を誘導加熱
し、その熱により、樹脂ライニング材と対象面との間の
ホットメルト接着剤を加熱溶融する構成とすると、対象
面の表層部のみを敏速に加熱することが可能であり、樹
脂ライニング材をあまり加熱することなく、ホットメル
ト接着剤のみを加熱溶融して樹脂ライニング材を接着で
き、接着後の樹脂ライニング材の品質を低下させること
がない。更に、局部的な加熱が可能であるので、樹脂ラ
イニング材の所望の領域のみを接着させることができ、
会合部の近傍を残して他の領域のホットメルト接着剤の
加熱溶融して接着させたり、また、会合部近傍の未接着
状態のホットメルト接着剤を加熱溶融して接着させるこ
とができる。

【００３７】上記した本発明の樹脂ライニング装置によ
れば、後述する実施例に詳細に説明するように、円筒体
を回転させ、その外面に樹脂ライニング材をスパイラル
状に巻き付けると共に、その樹脂ライニング材の端縁に
よってスパイラル状に形成される会合部の上に当てシー
トを巻き付けて面溶接することができ、更に、その樹脂
ライニング材と円筒体の間に介在させたホットメルト接
着剤を加熱溶融して、樹脂ライニング材を円筒体外面に
接着させることができ、端縁間の溶接強度の高い樹脂ラ
イニング層を形成することができる。

【００３８】

【実施例】以下、本発明の実施例を説明する。図６、図
７は本発明の樹脂ライニング装置の実施例を示すもので
ある。図６、図７において、２０は鋼管等の円筒体であ
り、その外周面２１が樹脂ライニングを施されるべき対
象面となっている。２２は、その円筒体２０を保持して
回転させるターニングローラ、２３は、ターニングロー
ラ２２に保持されて回転する円筒体２０の外周面にスパ
イラル状に且つ端縁同志を突き合わせて会合部２４を形
成するように巻き付けられる長尺シート状の樹脂ライニ
ング材であり、図示しない樹脂ライニング材供給装置
（樹脂ライニング材を繰り出すリールやガイドロール等
を備える）から繰り出されるようになっている。樹脂ラ
イニング材２３には、通常その裏面にホットメルト接着
剤が塗布されている。２５は、円筒体２０の外面にスパ
イラル状に巻き付けられた樹脂ライニング材２３の端部
間に形成されているスパイラル状の会合部２４の上に巻
き付けられた細幅の当てシートであり、図示しない当て
シート供給装置（当てシートを繰り出すリールやガイド
ロール等を備える）から繰り出されるようになってい
る。当てシート２５は樹脂ライニング材２３に溶接可能
な材質で作られたものである。樹脂ライニング材供給装
置及び当てシート供給装置は、樹脂ライニング材２３及
び当てシート２５をそれぞれ円筒体２０に対する所定の
位置にスパイラル状に巻き付けることができるよう、円
筒体２０の回転に同期して円筒体軸線方向に相対移動す
る構成となっている。

【００３９】２７Ａ、２７Ｂ、２７Ｃはそれぞれ、円筒
体２０上の樹脂ライニング材２３の上に当てシート２５
を巻き付ける位置（図７にＰで示す位置）よりもシート
進行方向に関して手前側に配置され、会合部両側の樹脂
ライニング材２３表面及び当てシート２５の樹脂ライニ
ング材２３に面する面を加熱する赤外線ヒータ、２８
は、会合部２４上に巻き付けられた当てシート２５を樹
脂ライニング材２３に面溶接するため押圧する当てシー
ト押圧ローラである。

【００４０】３０は、当てシート押圧ローラ２８の配置
位置よりも円筒体２０の回転方向の下流の位置に配置さ
れ、且つ円筒体２０の外周面の一部を誘導加熱する誘導
加熱コイル、３２は、更にその下流に配置され、樹脂ラ
イニング材２３を円筒体２０に押し付けるライニング材
押圧ローラである。図８（ｂ）に示しているように、誘
導加熱コイル３０は、円筒体２０上にスパイラル状に巻
き付けられた樹脂ライニング材２３の円筒体軸線方向の
幅ｗにほぼ等しい領域Ｗを誘導加熱する大きさのもので
あり、円筒体２０に巻き付けられた樹脂ライニング材２
３の当てシート２５を配置した側とは反対側の端縁２３
ａから円筒体軸線方向に少し後退した位置に配置されて
いる。ここで、端縁２３ａと誘導加熱コイル３０による
加熱領域の端部との距離ｄは、誘導加熱コイル３０によ
って円筒体２０の表面を加熱した際、端縁２３ａ近傍に
存在するホットメルト接着剤３３が溶融して端縁２３ａ
の外側に溢れ出ることがないように定められている。ラ
イニング材押圧ローラ３２も、図８（ｃ）に示すよう
に、樹脂ライニング２３の端縁２３ａから少し後退した
位置に配置され、誘導加熱コイル３０によって加熱され
た領域に位置する樹脂ライニング材２３を円筒体２０に
押し付けるように配置されている。また、このライニン
グ材押圧ローラ３２の当てシート２５に面する部分は他
の部分に比べて若干小径としており、樹脂ライニング材
２３及び当てシート２５を良好に押圧可能となってい
る。なお、ライニング材押圧ローラ３２を樹脂ライニン
グ材２３及び当てシート２５に押しつけて回転させた
際、樹脂ライニング材２３を押圧する部分と当てシート
２５を押圧する小径部分とでは周速が異なるため、一方
ではすべりが生じることとなる。このすべりが問題とな
る場合には、小径部分を他の部分に対して回転可能とし
ておけばよい。ライニング材押圧ローラ３２の長さは、
誘導加熱コイル３０によって加熱された領域に位置する
樹脂ライニング材２３のみを押圧しうる長さに限らず、
それよりも広い領域の樹脂ライニング材２３を押圧しう
る長さとしてもよい。

【００４１】なお、図６、図７では図示を省略している
が、前記した赤外線ヒータ２７Ａ、２７Ｂ、２７Ｃ、当
てシート押えローラ２８、誘導加熱コイル３０、ライニ
ング材押えローラ３２等を、円筒体２０及びターニング
ローラ２２に対して、円筒体の軸線方向にスパイラルピ
ッチと同期して相対移動させる同期移動機構が設けられ
ている。

【００４２】次に、上記構成の樹脂ライニング装置の動
作を説明する。図６、図７において、ターニングローラ
２２が円筒体２０を矢印方向に連続的に回転させ、その
外周面に樹脂ライニング材２３がスパイラル状に巻き付
けられてゆく。この際、誘導加熱コイル３０が図６にＷ
で示す領域の円筒体２０表面を加熱し、その領域内のホ
ットメルト接着剤を加熱溶融し、その後、ライニング材
押圧ローラ３２が樹脂ライニング材２３を円筒体２０の
外周面に押しつけ、樹脂ライニング材２３を円筒体２０
に接着してゆく。ここで、誘導加熱コイル３０は樹脂ラ
イニング材２３の端縁２３ａから距離ｄだけ後退した位
置にあるので〔図８（ｂ）参照〕、端縁近傍の部分の接
着は行われていない。

【００４３】円筒体２０に接着された樹脂ライニング材
２３が約１回転した時に、その樹脂ライニング材２３の
横に新たな樹脂ライニング材２３が端縁同志を突き合わ
せた会合部２４を形成するように巻き付けられ、同時の
その会合部２４の上に当てシート２５が巻き付けられ、
面溶接される。すなわち、当てシート２５が樹脂ライニ
ング材２３の会合部２４上に巻き付けられる直前に、赤
外線ヒータ２７Ａ、２７Ｂで会合部２４の両側の樹脂ラ
イニング材２３が急速加熱されてその表層が溶融され、
赤外線ヒータ２７Ｃで当てシート２５の裏面が急速加熱
されてその表層が溶融され、その直後にその当てシート
２５が会合部２４上に当てられ、当てシート押圧ローラ
２８で押圧され、当てシート２５の面溶接が行われる。
この時、図８（ａ）に示すように、会合部２４の左側の
樹脂ライニング材２３は会合部２４の近傍を除いた領域
Ｇのみが円筒体２０に接着されており、その樹脂ライニ
ング材２３の会合部２４の近傍及びその右側に新たに巻
き付けられた樹脂ライニング材２３は円筒体２０に接着
されていない。従って、会合部２４の近傍の領域に存在
するホットメルト接着剤３３は溶融されておらず、この
ため、ホットメルト接着剤が当てシート２５を押し当て
る前の樹脂ライニング材２３の前面に溢れ出て汚すとい
うことがない。また面溶接の際にも、ホットメルト接着
剤が加熱溶融されることがないため、樹脂ライニング材
２３と当てシート２５との溶接面を汚すということがな
い。かくして、高品質の面溶接が行われる。

【００４４】当てシート２５を面溶接された樹脂ライニ
ング材２３はその後、図８（ｂ）に示すように、誘導加
熱コイル３０の下を通過し、その際に、当てシート２５
を面溶接した会合部２４の近傍を含む領域Ｗの円筒体２
０が誘導加熱され、その領域のホットメルト接着剤３３
が加熱溶融され、その後、図８（ｃ）に示すように、ラ
イニング材押圧ローラ３２によってその領域の樹脂ライ
ニング材２３が押圧される。かくして、この領域の樹脂
ライニング材２３が円筒体２０に接着される。以上の動
作が連続的に繰り返され、円筒体２０の外周面に樹脂ラ
イニング材２３がスパイラル状に巻き付けられ、ホット
メルト接着剤によって接着されると共に、端縁間の会合
部２４が当てシート２５の面溶接により溶接され、円筒
体２０の樹脂ライニングが行われる。

【００４５】〔実施例〕次に、図６、図７に示す装置を
用いて実際に樹脂ライニングを行った結果を説明する。
ライニング対象の円筒体２０として、呼び径１０００Ａ
の鋼管を用意し、且つ樹脂ライニング材２３として、２
ｍｍ厚さ×６００ｍｍ幅のポリエチレンシートの裏面側
にガラスクロスにより裏打ち及び該クロス面へのホット
メルト接着剤（ゴム系、三洋貿易株式会社＃１９４
２）の塗工が行われたものを用意した。また、当てシー
ト２５としては、３０ｍｍ幅の同厚、同材質のポリエチ
レンシートを用意した。但しこのポリエチレンシートに
は裏打ち等は施されていない。

【００４６】会合部２４近傍の樹脂ライニング材２３表
面を加熱する赤外線ヒータ２７Ａ、２７Ｂとして、各５
００Ｗの遠赤外線ヒータを、当てシート２５加熱用の赤
外線ヒータ２７Ｃとして１ｋＷの遠赤外線ヒータを用い
た。

【００４７】鋼管である円筒体２０を周速１ｍ／ｍｉｎ
で回転させ、誘導加熱コイル３０に２０ｋＨｚ、２０ｋ
Ｗの高周波通電を行い、且つ遠赤外線ヒータ２７Ａ、２
７Ｂ、２７Ｃをそれぞれ作動させ、上記した手順で樹脂
ライニングを行ったところ、約３０分で全長５．５ｍの
ライニングが完成した。この直後に鋼管の温度を測定し
たところ、４０°Ｃ前後と低い値であり、管体の冷却操
作は省略できた。

【００４８】上記施工によって製作したライニング鋼管
から試験片を切り出して確性試験を行った結果、鋼面へ
の接着力（ピール強度）は７〜１５ｋｇ／ｃｍの範囲に
分布していて良好であり、また、溶接部については、図
９に示すように溶接部の両側の樹脂ライニング材２３、
２３を矢印方向に引っ張って行った引張試験において、
ポリエチレンシートの引張強度（約３０ｋｇ／ｃｍ幅）
の９０〜１００％の応力にて、図９に符号３５で示す部
分で破断が起こり、樹脂ライニング材２３と当てシート
２５との間の溶接の、いわゆる継手効率が９０％以上で
あることが確かめられた。因に、上記実施例に相当する
ライニング施工を、従来の突き合わせルート間溶接方式
にて実施すると、継手効率は５０〜１００％の範囲にば
らつく傾向がある。

【００４９】以上に説明した実施例は、大径鋼管の外面
を対象としているが、対象が貯水槽の内面等であって
も、装置要素の若干の変更で対処できることは容易に理
解されよう。

【００５０】

【発明の効果】以上に説明したように、本発明の樹脂ラ
イニング方法は、ホットメルト接着剤を用いて行う樹脂
シートライニングにおいて、樹脂ライニング材間の会合
部をつなぎ合わせるための溶接を、従来の突き合わせ溶
接に代えて、会合部の上に、該会合部を塞ぐ形で、該会
合部両側の樹脂ライニング材に溶接可能な樹脂材料から
なる当てシートを配し、その当てシートを前記会合部の
両側の樹脂ライニング材に面溶接するという新規な方式
としたことにより、シートライニングにホットメルト接
着剤を使用する際の最大の難点であった樹脂ライニング
材間継ぎ目の溶接の信頼性を顕著に改善し得るという効
果を奏するものである。ホットメルト接着剤によるライ
ニングは、簡易な設備にて高能率生産が行えることか
ら、今後、ライニング施工法の本命の一つと目されるも
のである。このような施工法において難題を払拭しえた
ことは樹脂ライニングの利用性を一段と増すことになる
ものである。

【００５１】また、本発明の樹脂ライニング装置によれ
ば、円筒体外周面に連続的に樹脂ライニング材をスパイ
ラル状に巻き付けてホットメルト接着剤による接着を行
うと共にその端縁の会合部上に当てシートを配して面溶
接を行うことができ、信頼性の高い継ぎ目を備えた樹脂
ライニングを高能率で施すことができるという効果を奏
する。

【図面の簡単な説明】

【図１】（ａ）、（ｂ）はそれぞれ、本発明方法によっ
て対象面上にライニングされた樹脂ライニング材及び当
てシートを示す概略断面図

【図２】（ａ）、（ｂ）は本発明方法の１実施態様の手
順を説明する概略断面図

【図３】（ａ）、（ｂ）、（ｃ）は本発明方法の他の実
施態様の手順を説明する概略断面図

【図４】（ａ）、（ｂ）、（ｃ）は本発明方法の更に他
の実施態様の手順を説明する概略断面図

【図５】（ａ）は本発明の実施に好適な装置を示す概略
側面図（ｂ）は（ａ）のＸ−Ｘ矢視断面図（ｃ）は（ａ）のＹ−Ｙ矢視断面図

【図６】本発明のライニング方法の実施に好適なライニ
ング装置の概略側面図

【図７】図６のＺ−Ｚ矢視断面図

【図８】（ａ）は上記ライニング装置における当てシー
ト押圧ローラ配置部分の概略断面図（ｂ）は上記ライニング装置における加熱誘導コイル配
置部分の概略断面図（ｃ）は上記ライニング装置におけるライニング材押圧
ローラ配置部分の概略断面図

【図９】図６のライニング装置で得た樹脂ライニング材
の継ぎ目部分の引張試験を行う状態を示す概略側面図

【図１０】従来のライニング方法によって対象面上にラ
イニングされる樹脂ライニング材を示す概略断面図

【図１１】図１０における会合部を拡大して示す概略断
面図

【図１２】従来の他のライニング方法によって対象面上
にライニングされた樹脂ライニング材を示す概略断面図

【符号の説明】

１対象面２、２ａホットメルト接着剤３Ａ、３Ｂ樹脂ライニング材４会合部７当てシート８面溶接部１１リール１２押圧ローラ１３、１４赤外線ヒータ２０円筒体２２ターニングローラ２３樹脂ライニング材２４会合部２５当てシート２７Ａ、２７Ｂ、２７Ｃ赤外線ヒータ２８当てシート押圧ローラ３０誘導加熱コイル３２ライニング材押圧ローラ

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】樹脂ライニングを施すべき対象面に、シ
ート状の樹脂ライニング材を、該樹脂ライニング材の端
縁同志が突き合わせ状態の会合部を形成するように、或
いは、前記樹脂ライニング材の端縁と既設の樹脂ライニ
ング材の端縁とが、突き合わせ状態の会合部を形成する
ように、且つホットメルト接着剤にて対象面に接着する
樹脂ライニング方法において、前記会合部の上に、該会
合部を塞ぐ形で、該会合部両側の樹脂ライニング材に溶
接可能な樹脂材料からなる当てシートを配し、その当て
シートを前記会合部の両側の樹脂ライニング材に面溶接
することを特徴とする樹脂ライニング方法。
【請求項２】樹脂ライニング材の少なくとも前記会合
部近傍の領域を、その領域にあるホットメルト接着剤を
加熱溶融して前記対象面に接着する前に、その樹脂ライ
ニング材に対して当てシートを面溶接し、その後、前記
領域にあるホットメルト接着剤を加熱溶融して、該領域
の樹脂ライニング材を対象面に接着することを特徴とす
る請求項１記載の樹脂ライニング方法。
【請求項３】前記当てシートを前記会合部両側の樹脂
ライニング材に面溶接するための加熱を、前記当てシー
トと樹脂ライニング材との積層界面における発熱、ない
しは前記当てシート側からの入熱により行うことを特徴
とする請求項１又は２に記載の樹脂ライニング方法。
【請求項４】前記当てシートを、前記会合部両側の樹
脂ライニング材の上に配する前に、前記当てシートと樹
脂ライニング材の互いに溶接される面の少なくとも一方
の表層部を、赤外線照射によって急速加熱溶融し、次い
で前記当てシートを会合部両側の樹脂ライニング材に押
し付けて面溶接することを特徴とする請求項１から３の
いずれか１項に記載の樹脂ライニング方法。
【請求項５】前記樹脂ライニング材を対象面に接着す
るに際し、前記樹脂ライニング材の表面側から前記対象
面を誘導加熱し、その熱により、樹脂ライニング材と対
象面との間のホットメルト接着剤を加熱溶融することを
特徴とする請求項１から４のいずれか１項に記載の樹脂
ライニング方法。
【請求項６】樹脂ライニングを施すべき円筒体を保持
して回転させるターニングローラと、該ターニングロー
ラに保持されて回転する円筒体の外周面に、長尺シート
状の樹脂ライニング材をスパイラル状に且つ端縁同志を
突き合わせるように巻き付けるように前記樹脂ライニン
グ材を供給する樹脂ライニング材供給装置と、前記円筒
体の外面にスパイラル状に巻き付けられた樹脂ライニン
グ材の端縁間に形成されるスパイラル状の会合部の上
に、細幅の当てシートを巻き付けるように該当てシート
を供給する当てシート供給装置と、前記会合部に対する
前記当てシートの巻き付け位置よりもシート進行方向に
関して手前側に配置され、前記会合部両側の樹脂ライニ
ング材表面と前記当てシートの樹脂ライニング材に面す
る面との少なくとも一方を加熱する赤外線ヒータと、前
記会合部上に巻き付けられた当てシートを樹脂ライニン
グ材に押し付ける当てシート押圧ローラと、該当てシー
ト押圧ローラよりも円筒体の回転方向の下流に配置さ
れ、且つ前記円筒体の外周面の一部を誘導加熱する誘導
加熱コイルと、更にその下流に配置され、前記樹脂ライ
ニング材を円筒体に押し付けるライニング材押圧ローラ
と、前記赤外線ヒータ、当てシート押えローラ、誘導加
熱コイル、ライニング材押えローラを、前記樹脂ライニ
ング材及び当てシートのスパイラル状の巻き付けに同期
して、前記円筒体の軸線方向に相対移動させる同期移動
機構とを備えており、前記誘導加熱コイルが、円筒体上
にスパイラル状に巻き付けられた樹脂ライニング材の円
筒体の軸線方向の幅にほぼ等しい領域を誘導加熱する大
きさであると共に、円筒体に巻き付けられた樹脂ライニ
ング材の当てシートを配置した側とは反対側の端縁から
少し後退した位置に配置されていることを特徴とする樹
脂ライニング装置。