JPH07181979A - 自動車用フロアーカーペット及びその製造方法 - Google Patents
自動車用フロアーカーペット及びその製造方法Info
- Publication number
- JPH07181979A JPH07181979A JP5328731A JP32873193A JPH07181979A JP H07181979 A JPH07181979 A JP H07181979A JP 5328731 A JP5328731 A JP 5328731A JP 32873193 A JP32873193 A JP 32873193A JP H07181979 A JPH07181979 A JP H07181979A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- carpet
- cushioning material
- floor
- melting point
- material layer
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Abstract
(57)【要約】
【目的】 軽量で遮音性等に優れた自動車用フロアーカ
ーペット及びその製造方法を提供すること。 【構成】 少なくともカーペット表皮１と、該カーペッ
ト表皮１の裏面に積層された熱可塑性樹脂から構成され
るバッキング材４と、該バッキング材４の裏面に積層さ
れ自動車のフロアパネル形状に賦形された緩衝材層５と
を有する自動車用フロアーカーペットにおいて、前記緩
衝材が多数の綿玉状の繊維基材から構成されることを特
徴とする自動車用フロアーカーペット。
ーペット及びその製造方法を提供すること。 【構成】 少なくともカーペット表皮１と、該カーペッ
ト表皮１の裏面に積層された熱可塑性樹脂から構成され
るバッキング材４と、該バッキング材４の裏面に積層さ
れ自動車のフロアパネル形状に賦形された緩衝材層５と
を有する自動車用フロアーカーペットにおいて、前記緩
衝材が多数の綿玉状の繊維基材から構成されることを特
徴とする自動車用フロアーカーペット。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、自動車用フロアーカー
ペット及びその製造方法に関し、特に、軽量で遮音性等
に優れた自動車用フロアーカーペット及びその製造方法
に関する。
ペット及びその製造方法に関し、特に、軽量で遮音性等
に優れた自動車用フロアーカーペット及びその製造方法
に関する。
【０００２】
【従来技術】近年、自動車用フロアーカーペットには、
良好な遮音性能が要求されている。一般に、このフロア
ーカーペットは、図１に示すように、カーペット表皮
１、バッキング材４、緩衝材層５、メルシート６、フロ
アパネル７の順に積層された構造をなしている（以下、
カーペット表皮とバッキング材をカーペット層と呼ぶこ
ととする）。
良好な遮音性能が要求されている。一般に、このフロア
ーカーペットは、図１に示すように、カーペット表皮
１、バッキング材４、緩衝材層５、メルシート６、フロ
アパネル７の順に積層された構造をなしている（以下、
カーペット表皮とバッキング材をカーペット層と呼ぶこ
ととする）。
【０００３】従来のフロアカーペットには、緩衝材層と
してフェルトが使用されていることが多い。ここで、フ
ェルトとは使用済みの衣料を解繊したものを綿状にし
て、ニードルパンチ処理したり、フェノール樹脂等のバ
インダーを加えて加熱硬化させたりして、見掛け密度を
０．０４〜０．２ｇ／ｃｍ3 及び厚さを５〜３０ｍｍ程
度にしたシート状のものをいう。
してフェルトが使用されていることが多い。ここで、フ
ェルトとは使用済みの衣料を解繊したものを綿状にし
て、ニードルパンチ処理したり、フェノール樹脂等のバ
インダーを加えて加熱硬化させたりして、見掛け密度を
０．０４〜０．２ｇ／ｃｍ3 及び厚さを５〜３０ｍｍ程
度にしたシート状のものをいう。
【０００４】しかしながら、フェルトは賦形性が悪いこ
とに起因してフロアパネル（メルシート）との間の密着
性が悪くなるので、一般に遮音性能が劣る。また、敷設
されているワイヤハーネス等による凹凸を吸収すること
ができないことがあり、カーペット表皮に凹凸が発生
し、見映え上不都合を生ずる場合がある。更に、解繊し
た繊維には天然繊維が含まれているため、かびの発生な
どによって品質の安定性が欠ける。加えて、繊維間の結
合が弱いために経時的なへたりを生ずるという欠点があ
った。
とに起因してフロアパネル（メルシート）との間の密着
性が悪くなるので、一般に遮音性能が劣る。また、敷設
されているワイヤハーネス等による凹凸を吸収すること
ができないことがあり、カーペット表皮に凹凸が発生
し、見映え上不都合を生ずる場合がある。更に、解繊し
た繊維には天然繊維が含まれているため、かびの発生な
どによって品質の安定性が欠ける。加えて、繊維間の結
合が弱いために経時的なへたりを生ずるという欠点があ
った。
【０００５】このような欠点を改善するために、フェル
トに代わる緩衝材としてウレタン発泡体を用いた緩衝材
が提案されている（特開平３−１７６２４１号公報）。
このウレタン発泡体を賦形して緩衝材として用いること
により、緩衝材とフロアパネルとの密着性が改善され
て、遮音性が向上するに止まらず、カーペット表皮が均
一平坦となるので美観に優れ、更に経時へたりやかびの
発生を防止するという効果を有する。
トに代わる緩衝材としてウレタン発泡体を用いた緩衝材
が提案されている（特開平３−１７６２４１号公報）。
このウレタン発泡体を賦形して緩衝材として用いること
により、緩衝材とフロアパネルとの密着性が改善され
て、遮音性が向上するに止まらず、カーペット表皮が均
一平坦となるので美観に優れ、更に経時へたりやかびの
発生を防止するという効果を有する。
【０００６】しかしながら、ウレタン発泡体を緩衝材と
して用いた場合には、材料コストが高く、またカーペッ
トの成形工程に加えて、液体のポリオール及びイソシア
ネートの注入工程、発泡工程及び接着工程が必要となる
ので、工程に時間を要すると共に、排気設備を含んだ大
規模な設備も必要となり、生産性が劣るという欠点があ
った。更に、ウレタン発泡体はリサイクルが困難であ
り、昨今の環境問題を考慮しても好ましくない。
して用いた場合には、材料コストが高く、またカーペッ
トの成形工程に加えて、液体のポリオール及びイソシア
ネートの注入工程、発泡工程及び接着工程が必要となる
ので、工程に時間を要すると共に、排気設備を含んだ大
規模な設備も必要となり、生産性が劣るという欠点があ
った。更に、ウレタン発泡体はリサイクルが困難であ
り、昨今の環境問題を考慮しても好ましくない。
【０００７】このため、ポリエステル等の熱融着繊維を
用いて融着させるいわゆるサーマルボンドタイプの硬綿
の緩衝材が提案されている（特開昭６２−２２３３５７
号公報、特開平４−２７２２６３号公報）。これらの公
開特許公報で提案された緩衝材は、（Ａ）層状又はブロ
ック状の繊維集合体を、型内で層状に重ねた後、加熱圧
縮することにより所定の形状に成形する方法、及び
（Ｂ）荒く開繊された綿を、空気流によってさらに開繊
して型に詰めた後、加熱圧縮することにより所定の形状
に成形する方法によって、それぞれ得られる。
用いて融着させるいわゆるサーマルボンドタイプの硬綿
の緩衝材が提案されている（特開昭６２−２２３３５７
号公報、特開平４−２７２２６３号公報）。これらの公
開特許公報で提案された緩衝材は、（Ａ）層状又はブロ
ック状の繊維集合体を、型内で層状に重ねた後、加熱圧
縮することにより所定の形状に成形する方法、及び
（Ｂ）荒く開繊された綿を、空気流によってさらに開繊
して型に詰めた後、加熱圧縮することにより所定の形状
に成形する方法によって、それぞれ得られる。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記方
法（Ａ）では、型内に層状又はブロック状の繊維集合体
を積層しなければならないため、複雑な形状のカーペッ
トを作製することが困難である上、特にフロア形状の凹
凸によって緩衝材の厚さが部位により異なる場合には、
その部位により密度が異なるという欠点があった。即
ち、フロアに凸部がある場合には、図４Ａに示すように
成形型内に緩衝材層５を投入し、次いで図４Ｂに示すよ
うに緩衝材層５上にカーペット表皮１、カーペット基
布、ラテックス３及びパッキング材よりなるカーペット
層を充填して、図４Ｃに示すように上型１０及び下型１
１によって多緩衝材層５が圧縮されその密度が上昇し、
図４Ｄに示すように硬く成形される部分が存在すること
になり遮音性能が低下する。また、製造工程において層
状又はブロック状の繊維集合体を所定の順に重ねる必要
があるので、工程の連続的な機械化が困難となり、生産
性が低下することに伴ってコストアップとなる。
法（Ａ）では、型内に層状又はブロック状の繊維集合体
を積層しなければならないため、複雑な形状のカーペッ
トを作製することが困難である上、特にフロア形状の凹
凸によって緩衝材の厚さが部位により異なる場合には、
その部位により密度が異なるという欠点があった。即
ち、フロアに凸部がある場合には、図４Ａに示すように
成形型内に緩衝材層５を投入し、次いで図４Ｂに示すよ
うに緩衝材層５上にカーペット表皮１、カーペット基
布、ラテックス３及びパッキング材よりなるカーペット
層を充填して、図４Ｃに示すように上型１０及び下型１
１によって多緩衝材層５が圧縮されその密度が上昇し、
図４Ｄに示すように硬く成形される部分が存在すること
になり遮音性能が低下する。また、製造工程において層
状又はブロック状の繊維集合体を所定の順に重ねる必要
があるので、工程の連続的な機械化が困難となり、生産
性が低下することに伴ってコストアップとなる。
【０００９】一方、上記方法（Ｂ）では、綿の密度を代
えて詰めることが困難な上、綿が完全に開繊されていな
いため、嵩が少なく密度が大きくなりやすいという欠点
があった。
えて詰めることが困難な上、綿が完全に開繊されていな
いため、嵩が少なく密度が大きくなりやすいという欠点
があった。
【００１０】従って本発明の目的は、フロア形状に凹凸
がある場合であっても、均一な密度の緩衝材層が得ら
れ、しかも連続的な機械化を可能とし、生産性を向上す
ることのできる自動車用フロアーカーペット及びその製
造方法を提供することにある。
がある場合であっても、均一な密度の緩衝材層が得ら
れ、しかも連続的な機械化を可能とし、生産性を向上す
ることのできる自動車用フロアーカーペット及びその製
造方法を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記課題
を解決するために鋭意検討した結果、緩衝材として綿玉
状のポリエステル繊維を用いた場合には、カーペット層
と緩衝材層との一体成形が可能となり、均一な密度の緩
衝材層が得られると共に、生産性をも向上することがで
きることを見出し、本発明に到達した。
を解決するために鋭意検討した結果、緩衝材として綿玉
状のポリエステル繊維を用いた場合には、カーペット層
と緩衝材層との一体成形が可能となり、均一な密度の緩
衝材層が得られると共に、生産性をも向上することがで
きることを見出し、本発明に到達した。
【００１２】本発明の上記の目的は、少なくともカーペ
ット表皮と、該カーペット表皮の裏面に積層された熱可
塑性樹脂から構成されるバッキング材と、該バッキング
材の裏面に積層され自動車のフロアパネル形状に賦形さ
れた緩衝材層とを有する自動車用フロアーカーペットに
おいて、前記緩衝材が多数の綿玉状の繊維基材から構成
されることを特徴とする自動車用フロアーカーペット及
びその製造方法により達成された。以下、本発明につい
て更に詳細に説明する。
ット表皮と、該カーペット表皮の裏面に積層された熱可
塑性樹脂から構成されるバッキング材と、該バッキング
材の裏面に積層され自動車のフロアパネル形状に賦形さ
れた緩衝材層とを有する自動車用フロアーカーペットに
おいて、前記緩衝材が多数の綿玉状の繊維基材から構成
されることを特徴とする自動車用フロアーカーペット及
びその製造方法により達成された。以下、本発明につい
て更に詳細に説明する。
【００１３】本発明において、緩衝材を構成する綿玉状
の繊維基材としては、公知の繊維の中から適宜選択して
使用することができるが、コスト等の観点からポリエス
テル繊維を使用することが好ましい。
の繊維基材としては、公知の繊維の中から適宜選択して
使用することができるが、コスト等の観点からポリエス
テル繊維を使用することが好ましい。
【００１４】このポリエステル繊維からなる緩衝材は、
ポリエステル繊維が、高融点のポリエステル繊維及び低
融点のポリエステル繊維の少なくとも２種類の繊維を含
み、低融点のポリエステル繊維の融点以上で、且つ高融
点のポリエステル繊維の融点以下で加熱して、低融点の
ポリエステル繊維が融着して繊維間が結合したことによ
り、賦形可能なものを用いることが好ましい。上記２種
類のポリエステル繊維の融点差は、２０℃以上であるこ
とが好ましい。また、融着する低融点のポリエステル繊
維は、芯蛸構造を有するものが好ましい。
ポリエステル繊維が、高融点のポリエステル繊維及び低
融点のポリエステル繊維の少なくとも２種類の繊維を含
み、低融点のポリエステル繊維の融点以上で、且つ高融
点のポリエステル繊維の融点以下で加熱して、低融点の
ポリエステル繊維が融着して繊維間が結合したことによ
り、賦形可能なものを用いることが好ましい。上記２種
類のポリエステル繊維の融点差は、２０℃以上であるこ
とが好ましい。また、融着する低融点のポリエステル繊
維は、芯蛸構造を有するものが好ましい。
【００１５】上記ポリエステル繊維の綿玉のサイズは、
平均寸法（直径）１〜１５ｍｍの範囲であることが好ま
しく、特に２〜１０ｍｍの範囲であることが好ましい。
綿玉のサイズが１ｍｍ未満になると、取り扱いが困難と
なるばかりでなく、綿玉の調製も困難となる。逆に、１
５ｍｍを超えると複雑な形状での追従性が低減し、綿玉
状としての効果が低下する。
平均寸法（直径）１〜１５ｍｍの範囲であることが好ま
しく、特に２〜１０ｍｍの範囲であることが好ましい。
綿玉のサイズが１ｍｍ未満になると、取り扱いが困難と
なるばかりでなく、綿玉の調製も困難となる。逆に、１
５ｍｍを超えると複雑な形状での追従性が低減し、綿玉
状としての効果が低下する。
【００１６】緩衝材層の見かけ密度は０．０２５〜０．
０５５ｇ／ｃｍ3 の範囲であることが好ましい。見かけ
密度が０．０５５ｇ／ｃｍ3 を超えると、コスト高にな
るばかりでなく、緩衝材が硬くなりその緩衝能を十分に
発揮することができなくなる上、軽量化の要求に反する
ことになる。逆に、０．０２５未満になると、吸音性能
が低下するばかりでなく、へたり易くなり、フロアカー
ペットの耐久性の低下を招くと共に、クッション性も低
下しカーペットとしての性能上好ましくない。
０５５ｇ／ｃｍ3 の範囲であることが好ましい。見かけ
密度が０．０５５ｇ／ｃｍ3 を超えると、コスト高にな
るばかりでなく、緩衝材が硬くなりその緩衝能を十分に
発揮することができなくなる上、軽量化の要求に反する
ことになる。逆に、０．０２５未満になると、吸音性能
が低下するばかりでなく、へたり易くなり、フロアカー
ペットの耐久性の低下を招くと共に、クッション性も低
下しカーペットとしての性能上好ましくない。
【００１７】綿玉を構成する繊維の繊度は平均して１．
５〜６デニールの範囲であることが好ましい。繊度が平
均して６デニールを超えると、吸音性能が低下する傾向
があり、そのため音響透過損失が低下することになる。
逆に、１．５デニール未満になると、紡糸速度が大幅に
低下したり、不織布工程においてもライン速度が低下す
るので、コスト高となる。
５〜６デニールの範囲であることが好ましい。繊度が平
均して６デニールを超えると、吸音性能が低下する傾向
があり、そのため音響透過損失が低下することになる。
逆に、１．５デニール未満になると、紡糸速度が大幅に
低下したり、不織布工程においてもライン速度が低下す
るので、コスト高となる。
【００１８】次に、本発明の製造方法について説明す
る。まず、本発明の自動車用フロアーカーペットは、図
２に示すように成形型内に綿玉状繊維を投入し、予め緩
衝材層としてフロアパネルの形状に仮成形し、次いで得
られた仮成形体上にカーペット層を配置してから型閉め
して、加熱、好ましくは熱プレスすることにより、バッ
キング樹脂に緩衝材を接着して、均一な密度の緩衝材と
して得られる。または、前記仮成形体上にカーペット及
び不織布を同時に成形型中に投入して型閉めしてから加
熱することによりバッキング樹脂に緩衝材を接着する。
る。まず、本発明の自動車用フロアーカーペットは、図
２に示すように成形型内に綿玉状繊維を投入し、予め緩
衝材層としてフロアパネルの形状に仮成形し、次いで得
られた仮成形体上にカーペット層を配置してから型閉め
して、加熱、好ましくは熱プレスすることにより、バッ
キング樹脂に緩衝材を接着して、均一な密度の緩衝材と
して得られる。または、前記仮成形体上にカーペット及
び不織布を同時に成形型中に投入して型閉めしてから加
熱することによりバッキング樹脂に緩衝材を接着する。
【００１９】本発明において、カーペット表皮としては
公知の材料の中から適宜選択して使用することができ、
例えばニードルパンチカーペット、タフトカーペットな
どが挙げられる。カーペット表皮の材質としては、ポリ
エステル、ポリアミド、ポリアクリロニトリル、ポリプ
ロピレンなどの樹脂が用いられる。これらのカーペット
層裏面にはラテックス処理を施しても良い。
公知の材料の中から適宜選択して使用することができ、
例えばニードルパンチカーペット、タフトカーペットな
どが挙げられる。カーペット表皮の材質としては、ポリ
エステル、ポリアミド、ポリアクリロニトリル、ポリプ
ロピレンなどの樹脂が用いられる。これらのカーペット
層裏面にはラテックス処理を施しても良い。
【００２０】本発明においては、このようなカーペット
基布と緩衝材層との結合に、ＥＶＡや低密度ポリエチレ
ン等の熱可塑性樹脂を用いたり、低融点のポリエステル
繊維等からなる熱接着不織布を中間層として介挿しても
良く、直接積層しても良い。
基布と緩衝材層との結合に、ＥＶＡや低密度ポリエチレ
ン等の熱可塑性樹脂を用いたり、低融点のポリエステル
繊維等からなる熱接着不織布を中間層として介挿しても
良く、直接積層しても良い。
【００２１】
【実施例】以下、本発明を実施例によって更に詳述す
る。
る。
【００２２】実施例１ カーペット１にはニードルパンチカーペット、タフトカ
ーペット等の通常のカーペットを使用した。カーペット
基布２にはポリエステルのスパンボンド基布を使用し
た。バッキング材４にはＥＶＡ製の熱可塑性樹脂シート
を使用した。メルシート６はアスファルト製のシートを
使用し、フロアパネル７に通常熱融着されている。
ーペット等の通常のカーペットを使用した。カーペット
基布２にはポリエステルのスパンボンド基布を使用し
た。バッキング材４にはＥＶＡ製の熱可塑性樹脂シート
を使用した。メルシート６はアスファルト製のシートを
使用し、フロアパネル７に通常熱融着されている。
【００２３】緩衝材層５としては、６デニールの高融点
のポリエステル繊維７０％と２デニールの低融点のポリ
エステル繊維３０％とを配合した平均寸法（直径）約３
ｍｍの綿玉を用いた。図２Ａに示すように予め１００℃
程度に加熱した上記綿玉を成形型内に投入した後、図２
Ｂに示すように型閉めして上型１０及び下型１１型によ
って上記綿玉を圧縮してフロアパネルの形状に仮成形
し、次いで図２Ｃに示すように得られた仮成形体上にカ
ーペット基布と接着材層を順次投入して、図２Ｄに示す
ように再び型を閉じ、図２Ｅに示すように１３０℃で本
成形してカーペット基布裏面に緩衝材層５を接着し、図
２Ｆに示すように緩衝材層５の密度及び厚みが、それぞ
れ０．０５／ｃｍ3 及び２０ｍｍになるように成形して
図１に示すフロアインシュレータを得た。
のポリエステル繊維７０％と２デニールの低融点のポリ
エステル繊維３０％とを配合した平均寸法（直径）約３
ｍｍの綿玉を用いた。図２Ａに示すように予め１００℃
程度に加熱した上記綿玉を成形型内に投入した後、図２
Ｂに示すように型閉めして上型１０及び下型１１型によ
って上記綿玉を圧縮してフロアパネルの形状に仮成形
し、次いで図２Ｃに示すように得られた仮成形体上にカ
ーペット基布と接着材層を順次投入して、図２Ｄに示す
ように再び型を閉じ、図２Ｅに示すように１３０℃で本
成形してカーペット基布裏面に緩衝材層５を接着し、図
２Ｆに示すように緩衝材層５の密度及び厚みが、それぞ
れ０．０５／ｃｍ3 及び２０ｍｍになるように成形して
図１に示すフロアインシュレータを得た。
【００２４】このようにして成形されたフロアインシュ
レータは、フロアパネルの形状に合わせて成形されてい
るので、車両とのフィティングが良好で組立作業性も良
好であった。尚、実施例１で試作した自動車用フロアー
カーペットは、カーペット表皮１が０．６Ｋｇ／ｍ2 、
カーペット基布２が０．１２５Ｋｇ／ｍ2 、ラテックス
３が０．１００Ｋｇ／ｍ2 、バッキング材４が１．２Ｋ
ｇ／ｍ2 （ＥＶＡ）、緩衝材層５が１．０Ｋｇ／ｃ
ｍ2 、２０ｍｍ、メルシート６が５Ｋｇ／ｍ2 、３ｍｍ
（アスファルト）、フロアパネル７が６．３Ｋｇ／ｃｍ
3 、０．８ｍｍ（鋼板）でった。
レータは、フロアパネルの形状に合わせて成形されてい
るので、車両とのフィティングが良好で組立作業性も良
好であった。尚、実施例１で試作した自動車用フロアー
カーペットは、カーペット表皮１が０．６Ｋｇ／ｍ2 、
カーペット基布２が０．１２５Ｋｇ／ｍ2 、ラテックス
３が０．１００Ｋｇ／ｍ2 、バッキング材４が１．２Ｋ
ｇ／ｍ2 （ＥＶＡ）、緩衝材層５が１．０Ｋｇ／ｃ
ｍ2 、２０ｍｍ、メルシート６が５Ｋｇ／ｍ2 、３ｍｍ
（アスファルト）、フロアパネル７が６．３Ｋｇ／ｃｍ
3 、０．８ｍｍ（鋼板）でった。
【００２５】実施例２ ６デニールの高融点のポリエステル繊維６０％と２デニ
ールの低融点のポリエステル繊維４０％とを配合した他
は、実施例１と全く同様な方法により、緩衝材層の成型
後の密度及び厚みが、それぞれ０．０４ｇ／ｃｍ3 及び
２０ｍｍになるように緩衝材層５を成形し、フロアイン
シュレータを得た。このようにして成形されたフロアイ
ンシュレータは、実施例１と同様に車両とのフィティン
グが良好で組立作業性も良好であった。尚、実施例１で
試作した本発明の自動車用フロアーカーペットは、緩衝
材層５が０．８Ｋｇ／ｃｍ2 、２０ｍｍであった。
ールの低融点のポリエステル繊維４０％とを配合した他
は、実施例１と全く同様な方法により、緩衝材層の成型
後の密度及び厚みが、それぞれ０．０４ｇ／ｃｍ3 及び
２０ｍｍになるように緩衝材層５を成形し、フロアイン
シュレータを得た。このようにして成形されたフロアイ
ンシュレータは、実施例１と同様に車両とのフィティン
グが良好で組立作業性も良好であった。尚、実施例１で
試作した本発明の自動車用フロアーカーペットは、緩衝
材層５が０．８Ｋｇ／ｃｍ2 、２０ｍｍであった。
【００２６】実施例３ 平均寸法（直径）約５ｍｍの綿玉を用いた他は、実施例
１と全く同様な方法により、緩衝材層５を成形し、フロ
アインシュレータを得た。このようにして成形されたフ
ロアインシュレータは、実施例１と同様に車両とのフィ
ティングが良好で組立作業性も良好であった。
１と全く同様な方法により、緩衝材層５を成形し、フロ
アインシュレータを得た。このようにして成形されたフ
ロアインシュレータは、実施例１と同様に車両とのフィ
ティングが良好で組立作業性も良好であった。
【００２７】実施例４ 平均寸法（直径）約５ｍｍの綿玉を用いた他は、実施例
２と全く同様な方法により、緩衝材層５を成形し、フロ
アインシュレータを得た。このようにして成形されたフ
ロアインシュレータは、実施例１と同様に車両とのフィ
ティングが良好で組立作業性も良好であった。
２と全く同様な方法により、緩衝材層５を成形し、フロ
アインシュレータを得た。このようにして成形されたフ
ロアインシュレータは、実施例１と同様に車両とのフィ
ティングが良好で組立作業性も良好であった。
【００２８】比較例１ 遮音層５として繊維屑をフェノール樹脂で固めたフェル
トを用い、その密度及び厚さがそれぞれ０．０６ｇ／ｃ
ｍ3 及び２０ｍｍなるように成形した他は、実施例１と
全く同様な方法により、フロアインシュレータを得た。
車両への組付けには、フェルトとカーペット表皮を別個
に敷設し、接着するための作業は実施例１、２に較べて
時間を要した。尚、比較例１で試作した自動車用フロア
ーカーペットは、緩衝材層５が１．２Ｋｇ／ｃｍ2 、２
０ｍｍであった。
トを用い、その密度及び厚さがそれぞれ０．０６ｇ／ｃ
ｍ3 及び２０ｍｍなるように成形した他は、実施例１と
全く同様な方法により、フロアインシュレータを得た。
車両への組付けには、フェルトとカーペット表皮を別個
に敷設し、接着するための作業は実施例１、２に較べて
時間を要した。尚、比較例１で試作した自動車用フロア
ーカーペットは、緩衝材層５が１．２Ｋｇ／ｃｍ2 、２
０ｍｍであった。
【００２９】比較例２ 遮音層５として特開平３−１７６２４１号公報に記載さ
れている発泡ウレタンを用い、その密度及び厚みがそれ
ぞれ０．０６ｇ／ｃｍ3 及び２０ｍｍとなるように成形
した他は、実施例１と全く同様な方法により、フロアイ
ンシュレータを得た。尚、比較例２で試作した自動車用
フロアーカーペットは、緩衝材層５が１．２Ｋｇ／ｃｍ
2 、２０ｍｍであった。
れている発泡ウレタンを用い、その密度及び厚みがそれ
ぞれ０．０６ｇ／ｃｍ3 及び２０ｍｍとなるように成形
した他は、実施例１と全く同様な方法により、フロアイ
ンシュレータを得た。尚、比較例２で試作した自動車用
フロアーカーペットは、緩衝材層５が１．２Ｋｇ／ｃｍ
2 、２０ｍｍであった。
【００３０】比較例３ 綿玉の代わりに層状に積層された繊維集合体を用いた他
は、実施例１と全く同様な方法により、フロアインシュ
レータを得た。このようにして得られたフロアインシュ
レータは、フロアパネルの形状が複雑な場合には追従性
が悪くなるため、若干車両とのフィティングが低下する
という欠点があると共に、フロアパネルの凸部分の密度
は上昇し硬くなったり、綿玉タイプに比べ材料投入量も
多くなる。また、層状の繊維集合体綿を所定の順に重ね
る必要があるので、工程の連続的な機械化が難しく、生
産性が低下することに伴ってコストアップすることが判
明した。尚、比較例３で試作した自動車用フロアーカー
ペットは、緩衝材層５が１．０Ｋｇ／ｃｍ2 、２０ｍｍ
であった。
は、実施例１と全く同様な方法により、フロアインシュ
レータを得た。このようにして得られたフロアインシュ
レータは、フロアパネルの形状が複雑な場合には追従性
が悪くなるため、若干車両とのフィティングが低下する
という欠点があると共に、フロアパネルの凸部分の密度
は上昇し硬くなったり、綿玉タイプに比べ材料投入量も
多くなる。また、層状の繊維集合体綿を所定の順に重ね
る必要があるので、工程の連続的な機械化が難しく、生
産性が低下することに伴ってコストアップすることが判
明した。尚、比較例３で試作した自動車用フロアーカー
ペットは、緩衝材層５が１．０Ｋｇ／ｃｍ2 、２０ｍｍ
であった。
【００３１】上記実施例１〜４及び比較例１〜３で得ら
れた自動車用フロアーカーペットの生産性、成形性、フ
ィティング性及び緩衝材密度を表１に示す。
れた自動車用フロアーカーペットの生産性、成形性、フ
ィティング性及び緩衝材密度を表１に示す。
【００３２】
【表１】
【００３３】上記実施例１〜２及び比較例１〜３で得ら
れた自動車用フロアーカーペットを車両に取付けたとき
の音響透過損失を測定した結果を図３に示す。図３に示
すように、実施例１〜２で得られた自動車用フロアーカ
ーペットは、比較例１〜３で得られたものに較べて遮音
性に優れていることが判る。尚、実施例３及び実施例４
で得られた自動車用フロアーカーペットを車両に取付け
たときの音響透過損失を測定した結果は、それぞれ実施
例１及び実施例２と同等であった。
れた自動車用フロアーカーペットを車両に取付けたとき
の音響透過損失を測定した結果を図３に示す。図３に示
すように、実施例１〜２で得られた自動車用フロアーカ
ーペットは、比較例１〜３で得られたものに較べて遮音
性に優れていることが判る。尚、実施例３及び実施例４
で得られた自動車用フロアーカーペットを車両に取付け
たときの音響透過損失を測定した結果は、それぞれ実施
例１及び実施例２と同等であった。
【００３４】
【発明の効果】本発明の自動車用内装材及びその製造方
法は、上記の如く構成を有するので、以下の効果を有す
る。 （１）緩衝材層を綿玉状繊維とすることにより、複雑な
フロアパネル形状に対しても緩衝材層が追従し、かつ密
度も凹凸に関わらず均一に成形することができる。 （２）綿玉状繊維を型に投入することにより、連続的な
機械化が可能となり生産性が向上する。 （３）カーペット層と緩衝材層とを接着するための特別
な接着工程が不要であり、緩衝材層の形成と同時に接着
を達成することができる。 （４）カーペット層と緩衝材層とが一体成形されている
ので、別個に敷設する必要がなく、作業工程を低減する
ことができる。 （５）賦形性の良好な不織布製の緩衝材層は、フロアパ
ネルの形状に合わせて成形することが可能であるので、
組み付け作業が簡単になり、またフロアパネルとの密着
性が高くなるため良好な遮音性能が得られると共に、使
用中にずれることもなくなる。 （６）カーペット層と緩衝材層とを一体成形することが
できるので、適度な剛性を有すると共に、取扱い性が良
好である。 （７）不織布でウレタン発泡体やフェルトと同等の合成
を得る場合には、緩衝材の密度を１０〜３０％程度低減
することが可能であり、軽量化を図ることができる。
法は、上記の如く構成を有するので、以下の効果を有す
る。 （１）緩衝材層を綿玉状繊維とすることにより、複雑な
フロアパネル形状に対しても緩衝材層が追従し、かつ密
度も凹凸に関わらず均一に成形することができる。 （２）綿玉状繊維を型に投入することにより、連続的な
機械化が可能となり生産性が向上する。 （３）カーペット層と緩衝材層とを接着するための特別
な接着工程が不要であり、緩衝材層の形成と同時に接着
を達成することができる。 （４）カーペット層と緩衝材層とが一体成形されている
ので、別個に敷設する必要がなく、作業工程を低減する
ことができる。 （５）賦形性の良好な不織布製の緩衝材層は、フロアパ
ネルの形状に合わせて成形することが可能であるので、
組み付け作業が簡単になり、またフロアパネルとの密着
性が高くなるため良好な遮音性能が得られると共に、使
用中にずれることもなくなる。 （６）カーペット層と緩衝材層とを一体成形することが
できるので、適度な剛性を有すると共に、取扱い性が良
好である。 （７）不織布でウレタン発泡体やフェルトと同等の合成
を得る場合には、緩衝材の密度を１０〜３０％程度低減
することが可能であり、軽量化を図ることができる。
【図１】自動車用フロアーカーペットの基本構成図であ
る。
る。
【図２】本発明の一実施例である綿玉状繊維を用いる場
合の成形方法を示す工程図である。
合の成形方法を示す工程図である。
【図３】実施例１〜２及び比較例１〜３で得られた自動
車用フロアーカーペットを車両に取付けたときの音響透
過損失を測定した結果を示す図である。
車用フロアーカーペットを車両に取付けたときの音響透
過損失を測定した結果を示す図である。
【図４】層状又はブロック状の硬綿を用いる場合の成形
方法を示す工程図である。
方法を示す工程図である。
１ カーペット表皮 ２ カーペット基布 ３ ラテックス ４ バッキング材 ５ 緩衝材層又は遮音層 ６ メルシート ７ フロアパネル １０ 上型 １１ 下型 １２ 側壁
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｄ０６Ｎ 3/00 ＤＡＡ
Claims (4)
- 【請求項１】 少なくともカーペット表皮と、該カーペ
ット表皮の裏面に積層された熱可塑性樹脂から構成され
るバッキング材と、該バッキング材の裏面に積層され自
動車のフロアパネル形状に賦形された緩衝材層とを有す
る自動車用フロアーカーペットにおいて、前記緩衝材が
多数の綿玉状の繊維基材から構成されることを特徴とす
る自動車用フロアーカーペット。 - 【請求項２】 請求項１記載の自動車用フロアーカーペ
ットにおいて、繊維基材が平均寸法（直径）１〜１５ｍ
ｍの範囲にある綿玉状のポリエステル繊維からなり、該
ポリエステル繊維の配合として高融点のポリエステル繊
維及び低融点のポリエステル繊維の少なくとも２種類の
繊維を含み、低融点のポリエステル繊維の融点以上で、
且つ高融点のポリエステル繊維の融点以下で加熱して、
低融点のポリエステル繊維が融着して繊維間が結合した
ことにより、賦形可能な緩衝材を用いたことを特徴とす
る自動車用フロアーカーペット。 - 【請求項３】 緩衝材層の見かけ密度が０．０２５〜
０．０５５ｇ／ｃｍ3の範囲であり、前記緩衝材層を構
成する綿玉状の繊維の繊度が平均して１．５〜６．０デ
ニールの範囲であることを特徴とする請求項１記載の自
動車用フロアーカーペット。 - 【請求項４】 請求項１記載の自動車用フロアーカーペ
ットの製造方法であって、予め綿玉状の繊維で構成され
る緩衝材層をフロアパネルの形状に仮成形し、得られた
仮成形体をカーペットの成形型内に配置し、該仮成形体
上にカーペット表皮を投入してから型閉めし、加熱する
ことにより前記緩衝材層と前記カーペット表皮とを接着
し同時一体成形を可能とすることを特徴とする自動車用
フロアーカーペットの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5328731A JPH07181979A (ja) | 1993-12-24 | 1993-12-24 | 自動車用フロアーカーペット及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5328731A JPH07181979A (ja) | 1993-12-24 | 1993-12-24 | 自動車用フロアーカーペット及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07181979A true JPH07181979A (ja) | 1995-07-21 |
Family
ID=18213550
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5328731A Pending JPH07181979A (ja) | 1993-12-24 | 1993-12-24 | 自動車用フロアーカーペット及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07181979A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011031649A (ja) * | 2009-07-30 | 2011-02-17 | Suminoe Textile Co Ltd | 車両用フロアカーペット及びその製造方法 |
-
1993
- 1993-12-24 JP JP5328731A patent/JPH07181979A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011031649A (ja) * | 2009-07-30 | 2011-02-17 | Suminoe Textile Co Ltd | 車両用フロアカーペット及びその製造方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4529639A (en) | Molded foam-backed carpet assembly and method of producing same | |
| US8021503B2 (en) | Method for making flexible automobile interior material and sheet for the construction and its product made therefrom | |
| JPH08323903A (ja) | 自動車用内装材およびその製造方法 | |
| KR102322387B1 (ko) | 차량용 플로워 카페트 언더패드 및 그 제조방법 | |
| JPH11268596A (ja) | 自動車用天井材 | |
| JPH07223478A (ja) | 自動車用フロアカーペット及びその製造方法 | |
| JPH07219556A (ja) | 自動車用遮音材及びその製造方法 | |
| JPH07181979A (ja) | 自動車用フロアーカーペット及びその製造方法 | |
| KR101647964B1 (ko) | 중공사 결합을 통한 주름방지를 위한 차량용 시트 및 그 제조방법 | |
| JPH10236204A (ja) | 自動車用フロアインシュレータおよびその製造方法 | |
| JPH091704A (ja) | 遮音構造体 | |
| JP3255424B2 (ja) | 複合成形体シ−トパッド | |
| JP2000006705A (ja) | 車両用フロアカーペット及びその製造方法 | |
| JP3188598B2 (ja) | 遮音構造体及びその製造方法 | |
| JPS63162350A (ja) | 自動車用カ−ペツト | |
| JPH0655967A (ja) | 車両用遮音材の製造方法 | |
| JPH0899574A (ja) | 自動車用床敷体及びその製造方法 | |
| JP2021514323A (ja) | 自動車用フロアカバー | |
| JPH08104164A (ja) | 遮音構造体 | |
| JP3252885B2 (ja) | カーペットの製造方法 | |
| KR200251584Y1 (ko) | 차량용 인슐레이션의 복합재료 | |
| JP3384374B2 (ja) | 繊維集合体、その製造方法及びクッション体 | |
| JPH07287581A (ja) | 自動車用遮音材料 | |
| JP3239584B2 (ja) | 自動車用内装材料 | |
| JP3909610B2 (ja) | 成形用カーペットの裏打ち構造 |