JP3384374B2 - 繊維集合体、その製造方法及びクッション体 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、繊維集合体、その
製造方法及びクッション体に関し、更に詳細には、軽量
で、耐へたり性及び生産性に優れ、且つ高いクッション
感を有する繊維集合体、その製造方法及びクッション体
に関するもので、本繊維集合体は、例えば、自動車の座
席用クッション材や自動車用カーペットのアンダーパッ
ド材等のクッション体に好適に用いられる。

【０００２】

【従来の技術】従来、自動車の座席用クッション材、カ
ーペットのアンダーパッド材、寝具用マット材や座布団
等のクッション材には、ポリウレタンフォームが広く使
用されてきた。しかし、ポリウレタンフォームを製造す
る際には、弾力性付与のためにフロンガスが使用され、
廃棄等の燃焼時にはウレタン結合（−ＮＨＣＯＯ−）に
由来する含窒素系のガスが発生するため、環境保護の立
場からこれらの問題点が指摘されはじめている。そこ
で、その代替材料として、ポリエチレンテレフタレート
（ＰＥＴ）等の熱可塑繊維を用いた繊維クッション材が
提案されている（特開昭５７−３５０４７号公報）。

【０００３】しかしながら、かかる熱可塑性繊維を用い
た繊維クッション材は、高温雰囲気下の圧縮に対し、へ
たり易いという問題があった。これに対し、バインダ成
分を高融点化して耐へたり性を向上することが行われて
いるが、バインダ繊維の高融点化にともない成形温度を
高くする必要があるため、加熱・冷却のプロセスを必要
とする熱可塑性材料では、成形時間が長くなり、コスト
高となってしまうという問題があった。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、このような
従来技術の有する問題点を鑑みてなされたものであり、
耐へたり性及び生産性に優れ、且つ高いクッション感を
有すると共に、リサイクル性にも優れた繊維集合体、そ
の製造方法、そして該繊維集合体を用いたクッション体
を提供することを目的としている。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記課題
を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、特定の不織布裁断
物を所定のバインダ繊維で接着すること等により、上記
課題が解決できることを見出し、本発明を完成するに至
った。

【０００６】即ち、請求項１記載の繊維集合体は、マト
リクスとなる主体繊維（Ａ）５０〜９５重量％と、バイ
ンダ繊維（Ｂ）５〜５０重量％とを含有してなる不織布
裁断物を、バインダ繊維（Ｃ）で接着してなる繊維集合
体であって、前記不織布裁断物が、０．０１〜０．２ｇ
／cm³の平均見かけ密度を有し、その構成繊維の平均カ
ット長が２０〜１００mmであり、前記主体繊維（Ａ）が
主要構成繊維として繊度１．５〜１０００デニールの高
軟化点合成繊維ステープルを含有し、前記バインダ繊維
（Ｂ）が、少なくともその繊維表面において前記主体繊
維（Ａ）よりも３０℃以上低い軟化点を有すると共に、
その表面の一部または全部が１５０℃以上の軟化点を有
する結晶性熱可塑性樹脂で構成され、主要構成繊維とし
て繊度１．５〜１０００デニールの中軟化点合成繊維ス
テーブルを含有し、バインダ繊維（Ｃ）が平均カット長
２０mm以下を有すると共に前記バインダ繊維（Ｂ）より
も低い軟化点成分を少なくともその表面に有し、繊維集
合体を構成する繊維の分率において、不織布裁断物１０
０重量部に対して、３〜２０重量部になるように混合さ
れてなることを特徴とする。

【０００７】また、請求項２記載の繊維集合体は、請求
項１記載の繊維集合体において、上記バインダ繊維
（Ｂ）における結晶性熱可塑性樹脂が９０〜１５０℃に
結晶化速度のピークを有することを特徴とする。

【０００８】また、請求項３記載の繊維集合体は、請求
項１または２記載の繊維集合体において、上記バインダ
繊維（Ｃ）は、９０℃〜１５０℃に軟化点を有すること
を特徴とする。

【０００９】また、請求項４記載の繊維集合体は、請求
項１〜３のいずれかの項記載の繊維集合体において、上
記不織布裁断物の主要構成繊維が熱可塑性ポリエステル
系の繊維であり、且つ上記バインダ繊維（Ｃ）もまた熱
可塑性ポリエステル系の繊維であることを特徴とする。

【００１０】また、請求項５記載の繊維集合体は、請求
項１〜４いずれかの項記載の繊維集合体において、不織
布裁断物は、繊維Ａ及びバインダ繊維Ｂの他に、繊維Ｃ
と同等の軟化点を有する平均カット長２０〜１００mm、
繊度１．５〜１０００デニールの繊維Ｄを、繊維Ａ及び
バインダ繊維Ｂの合計量１００重量部に対して５〜２０
重量部の割合で含有していることを特徴とする。

【００１１】また、請求項６記載の繊維集合体の製造方
法は、請求項１〜５いずれかの項記載の繊維集合体を製
造するに当たり、上記不織布裁断物と上記バインダ繊維
（Ｃ）とを混合し、成形型内において９０〜１５０℃の
熱風もしくは加熱蒸気で少なくともバインダ繊維Ｃを融
着することによって、所望形状に成形することを特徴と
する。

【００１２】更に、請求項７記載のクッション体は、請
求項１〜５いずれかの項記載の繊維集合体を用いて成る
ことを特徴とする。

【００１３】

【００１４】

【００１５】

【００１６】

【発明の実施の形態】本発明の繊維集合体は、不織布裁
断物をバインダ繊維（Ｃ）で接着してなる繊維集合体で
あって、上記不織布裁断物は、マトリクスとなる主体繊
維（Ａ）と、繊維（Ａ）より低い軟化点成分を少なくと
もその表面に有するバインダ繊維（Ｂ）とを含有し、バ
インダ繊維（Ｃ）が前記バインダ繊維（Ｂ）よりも低い
軟化点成分を少なくともその表面に有する。

【００１７】上述の如く、本発明の繊維集合体は、繊維
Ａと、賦形性を有するバインダ繊維（Ｂ）とを含有する
不繊布裁断物を相互に接着したものであり、この接着剤
としては、少なくともその表面成分の軟化点がバインダ
繊維（Ｂ）よりも低いバインダ繊維（Ｃ）が使用されて
いるものである。

【００１８】ここで、不織布裁断物の形状としては、そ
の形状はいかなるものでもよく、例えば、柱体、錘体及
び直方体又はこれらの任意の混合体等とすることができ
る。

【００１９】かかる不織布裁断物は、新鮮な繊維を用い
て新たに製造しても良いが、クッション廃材などを粉砕
または裁断して得ることもでき、リサイクルによる資源
の有効利用という観点からは後者が好適である。

【００２０】また、不織布裁断物の具体的構成として
は、繊度が１．５〜１０００デニールの高軟化点合成繊
維ステープル（繊維Ａ）と、繊度が１．５〜１０００デ
ニールで、少なくとも表面の軟化点が繊維Ａよりも３０
℃以上低い低軟化点合成繊維ステープル（バインダ繊維
Ｂ）との２種を主要構成繊維とするものを挙げることが
できる。

【００２１】この場合、繊維Ａ、繊維Ｂの繊度が１．５
デニール未満では、繊維が細すぎて繊維自体に剛性が足
りず、後述のように成形して得られる繊維集合体が十分
な反発力を発揮しないことがあり、また、裁断前の不織
布を作成する際、繊維が細すぎてカード機等に絡み付か
ないことがあり、作製に手間がかかり生産コストが増大
することがある。

【００２２】一方、繊度が１０００デニールを超える場
合は、得られる繊維集合体内における繊維本数が著しく
減少するため、繊維同士が結接する個所が少なくなり、
十分な反発力が得られないことがある。また、繊維本数
が少ないことから、密度むらやカード機等への絡み不足
が起こり易くなって生産性が悪くなることがある。

【００２３】また、バインダ繊維Ｂの軟化点を、少なく
ともその表面において、繊維Ａよりも３０℃以上低くす
るのは、裁断前の不織布を得る際にその物性を損なうこ
と無しに熱融着を行い易いからである。軟化点の差が３
０℃未満では、熱融着工程において、バインダ繊維Ｂを
軟化させる温度が繊維Ａの軟化点にも近くなってしまう
ため、繊維Ａが熱分解してしまい、この繊維集合体の耐
熱性を低下させることがあり、好ましくない。なお、バ
インダ繊維Ｂとしては、芯鞘型の断面形状を有する繊維
が最も望ましいが、繊維Ａとの熱融着が可能であれば特
に制限はなく、例えば、サイドバイサイド型、単一成分
からなる全融型の繊維を用いることも可能である。

【００２４】更に、かかるバインダ繊維Ｂの好適例とし
ては、その繊維表面の一部又は全部が１５０℃以上の軟
化点を有する結晶性熱可塑性樹脂であって、９０〜１５
０℃に結晶化速度のピークを有するものが望ましい。

【００２５】ここで、バインダ繊維Ｂの表面の少なくと
も一部における軟化点を１５０℃以上とするのは、自動
車用のシートクッション、カーペットのアンダーパッド
材などでは、７０℃にも及ぶ高温雰囲気下での使用も想
定され、この際にも優れた耐へたり性を実現しなければ
ならないので、バインダ繊維自体の耐熱性を良好なもの
としておくためである。

【００２６】また、結晶性の熱可塑性樹脂としたのは、
結晶性であることによっても耐へたり性が向上し、熱可
塑性を有すれば、裁断前の不織布原反を作成する際の熱
融着が最も簡便であり、しかも均質な不繊布を得ること
ができるからである。

【００２７】更に、９０〜１５０℃に結晶化速度のピー
クを有するものとする理由は、以下の通りである。即
ち、本発明の繊維集合体の製造では、バインダ繊維Ｃで
接着させた不織布裁断物を型内で昇温するが、この際、
接着材であるバインダ繊維Ｃの硬化温度は通常１５０℃
が上限とされる。これは、まず一般に上述の繊維集合体
の厚さが５０mm以上であるため、型内を１５０℃よりも
高い温度に均一に加熱することが、装置構成上及び製造
タクト時間の制約からも困難だからである。また、厚さ
が５０mm未満の場合であっても、製造タクト時間を短く
することはコストの面から非常に有利になるからであ
る。

【００２８】一方、繊維集合体を用いたクッション体の
使用環境を考慮すれば、バインダ繊維Ｃの軟化温度を当
該使用温度よりも４０℃以上高くする必要があり、従っ
て、９０℃以上であることが要求される。

【００２９】更に、裁断された不織布の少なくとも一部
を構成するバインダ繊維Ｂは、耐熱性を担うバインダ成
分として作用するが、この繊維は、後述する成形中に結
晶化が進行することにより、得られる繊維集合体の耐熱
性を飛躍的に向上させる機能を発揮する。従って、かか
るバインダ成分である当該樹脂の結晶化速度のピーク
を、後述するバインダ繊維Ｃの成形温度範囲に位置させ
ることが好ましく、このことからも、結晶化速度のピー
クを９０〜１５０℃に存在させることが望ましい。ま
た、上述した不織布裁断物の主要構成繊維である上記繊
維Ａ及びバインダ繊維Ｂの材質（少なくとも鞘部分の材
質）としては、特に限定されないが、熱可塑性ポリエス
テル系のものが市場での入手のし易さ、価格の点から好
ましく、熱可塑性樹脂であればポリエステル系以外のも
のでもよい。

【００３０】かかる、ポリエステル系樹脂としては、ポ
リエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）やポリブチレンテ
レフタレート（ＰＢＴ）の他、ＰＥＴのエチレングリコ
ール成分を他のグリコール成分で置換したもの（例えば
ポリヘキサメチレンテレフタレート（ＰＨＴ））やＰＥ
Ｔのテレフタル酸成分を他の二塩基酸成分で置換したも
の（例えばポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ））を挙
げることができ、また、これらの共重合体なども使用可
能である。

【００３１】またバインダＢの芯部分の材質としては、
ＰＢＴとポリカプラクトン（ＰＣＬ）との共重合体など
のポリエステル系材料を用いることができる。

【００３２】次に、本発明の繊維集合体において、不織
布裁断物の接着に用いられるバインダ繊維Ｃについて説
明する。かかるバインダ繊維Ｃは、不織布裁断物に含ま
れるバインダ繊維よりも低い軟化点を有する成分を少な
くともその表面に有すれば十分であり、熱可塑性のもの
であれば、その機能は十分に満足するものである。例え
ばバインダ繊維Ｃの鞘部分の材質には、ＰＥＴとポリエ
チレンイソフタレート（ＰＥＩ）との共重合体などのポ
リエステル系熱可塑性樹脂が使用でき、芯部分の材質に
は、バインダ繊維Ｂと同様にＰＥＴなどのポリエステル
系熱可塑性樹脂が使用できる。

【００３３】但し、不繊布裁断物を構成する、繊維Ａ及
びバインダ繊維Ｂは市場での流通度から判断すればその
構成成分全てがポリエステル系であることがコスト等か
ら有利であり、さらにこの不織布裁断物を接着すること
から判断すれば、接着強度を得やすい点で、バインダ繊
維Ｃもまた上述したポリエステル系繊維で全て構成され
ることが、最終的に出来上がるクッション材等のクッシ
ョン感を損なうことがなく好ましい。またこの場合、構
成される繊維がすべてポリエステル系繊維となり、リサ
イクルの点からも非常に有利である。

【００３４】本発明の繊維集合体は、以上のように、不
織布裁断物をバインダ繊維Ｃで接着させたものである
が、接着前の該裁断物の平均見かけ密度は０．０１〜
０．２ｇ／cm³ 、該裁断物を構成する繊維の平均カット
長が２０〜１００mmであることが適度なクッション感と
形状保持性の点から要求される。

【００３５】平均見かけ密度を０．２ｇ／cm³ 以下とす
るのは、程良い柔らかさのクッション感を得るためであ
り、０．０１ｇ／cm³ 未満では、裁断前の不織布を作製
する際に、繊維本数が少ないので、繊維のまとまりがな
く、これを解消するために、作製工程のスピードを低減
する必要性が生ずるなど、生産性が悪くなり、不都合だ
からである。

【００３６】また、平均カット長が２０mm未満では、繊
維が短すぎて不織布を作製する際にカード機等に絡みつ
かず生産性が悪くなり、一方、１００mmを超えると、繊
維が長すぎてカード機等に絡みつきすぎて生産性が悪く
なることがある。

【００３７】一方、逆に、バインダ繊維Ｃは、平均カッ
ト長を２０mm以下とする必要がある。バインダ繊維Ｃは
不織布裁断物と攪拌混合されるときに、短い攪拌時間で
該裁断物の周りにまとわりつくようにすることが好まし
く、したがって、平均カット長が短いほど繊維が開繊さ
れやすく工程上非常に有利に働く。

【００３８】本発明の繊維集合体を構成する繊維の混合
分率は、まず不織布裁断物においては、主体繊維Ａが５
０〜９５重量％、バインダ繊維Ｂが５〜５０重量％であ
ることが要求される。バインダ繊維Ｂが５０重量％より
高くなると、形状が安定し好ましいが、過度のバインダ
繊維Ｂは該裁断物を硬くし、適度なクッション感を損な
い易いという問題が生じるためである。

【００３９】そして、バインダ繊維Ｃは、上記裁断物の
重量１００重量部に対し、３〜２０重量部の割合で混合
されることが要求される。バインダ繊維Ｃの分率がこれ
より高くなると、前述のバインダ繊維Ｂと同様に、形状
が安定し好ましいが、過度のバインダ繊維Ｃは該裁断物
を硬くし、適度なクッション感を損ない易いという問題
が生じるためであるばかりでなく、耐熱性の低下が引き
起こされる為である。

【００４０】本発明の繊維集合体は、クッション材とし
て好適に使用され、多くの場合形状が複雑である。特に
コーナー部では、不織布裁断物の形状によっては、目的
とする形状が出し難い。そこで、バインダ繊維Ｃにて成
形する際に、不織布裁断物自体にも若干の賦形を与え、
所望の形状を出すことが好ましい。

【００４１】この場合、不織布裁断物は、繊維Ａ及びバ
インダ繊維Ｂの他に、繊維Ｃと同等の軟化点を有する平
均カット長２０〜１００mm、繊度１．５〜１０００デニ
ールの繊維Ｄを、繊維Ａ及びバインダ繊維Ｂの合計量１
００重量部に対して５〜２０重量部の割合で含有してい
ることが好ましい。

【００４２】バインダ繊維Ｄの平均カット長もまた、前
述と同等の理由から繊維Ａ、バインダ繊維Ｂのように２
０〜１００mmである必要があり、また繊度も１．５〜１
０００デニールとする必要がある。そして、バインダ繊
維Ｃを用いた成形時に、バインダ繊維Ｄもまた軟化させ
ることが工程上望ましいため、軟化点はバインダ繊維Ｃ
と同等にすることが好ましい。

【００４３】バインダ繊維Ｄの不織布裁断物中の含有量
は、繊維Ａ及びバインダ繊維Ｂの合計量１００重量部に
対して５〜２０重量部混入されることが好ましい。かか
る混合割合とすることにより、最終成型物の型転写性の
向上と耐へたり性悪化の低減が可能となる。

【００４４】またバインダ繊維Ｄの材質は、また、バイ
ンダ繊維Ｄの鞘部分の材質は、ＰＥＴとＰＥＩとの共重
合体などのポリエステル系熱可塑性樹脂、芯部分の材質
はバインダ繊維Ｂの芯部分の材質と同様にＰＥＴなどの
ポリエステル系熱可塑性樹脂とすることができる。

【００４５】次に本発明の繊維集合体の製造方法につい
て説明する。本発明の繊維集合体は、不織布裁断物に接
着材（バインダー繊維（Ｃ））を付着させ、成形型内に
おいて９０〜１５０℃で接着固化することにより、所望
形状を付与され、製造される。

【００４６】ここで、不織布裁断物へのバインダ繊維Ｃ
の付着は、通常、不織布裁断物との攪拌により行うこと
ができ、かかる攪拌は、均質な接着を実現すべく、不織
布裁断物を成形型内に投入する前に実施することが好ま
しい。

【００４７】また、９０〜１５０℃で接着固化を行うの
は、上述のように、製造工程を平易にするためである。
さらに、９０℃〜１５０℃とする加熱工程は、蒸気を用
いることが最も好ましく、この場合、安価な熱源となり
さらに最終的な繊維集合体を安価に提供することが可能
となる。

【００４８】なお、本発明のクッション体は、本発明の
繊維集合体を用いて作製されたものであり、具体的に
は、図１に示したクッション材１Ａ、図２に示したカー
ペット用アンダーパッド材１Ｂを例示できる。このクッ
ション材１Ａ及びアンダーパッド材１Ｂは、上述した不
織布裁断物２をバインダ繊維Ｃ（固化後）３Ａで結合し
てなる繊維集合体を含んで構成されている。

【００４９】また、上述の繊維集合体は図３に示すよう
に、不織布４を裁断機５で裁断して不織布裁断物２を
得、得られた裁断物２にバインダ繊維Ｃ（固化前）３Ｂ
と混合した後、成形型６に投入され、上述の条件下で成
形することで、所望形状が付与される。

【００５０】

〔不織布の製造〕

実施例１ 主体繊維（以下、「繊維Ａ」という）としての平均繊維
長が５１mm、６デニールのＰＥＴ（軟化点２４５℃）短
繊維と、バインダ繊維（以下、「バインダ繊維Ｂ」とい
う）としての平均繊維長が５１mm、２デニールで芯成分
がＰＥＴ、鞘成分がＰＢＴ／ポリカプロラクトン（以
下、「ＰＣＬ」と略す）共重合体（軟化点１７０℃、結
晶化のピーク温度１２０℃）の短繊維とを８０／２０重
量％の割合で混合し、見かけ密度０．０１５ｇ／cm³の
不織布を得た。

【００５１】実施例２ 見かけ密度を０．０１０ｇ／cm³ とした以外は、実施例
１と同様の操作を繰り返し、不織布を得た。

【００５２】実施例３ 見かけ密度を０．０２０ｇ／cm³ とした以外は、実施例
１と同様の操作を繰り返し、不繊布を得た。

【００５３】実施例４ 繊維Ａ及び繊維Ｂの繊維長をそれぞれ２０mmとした以外
は、実施例１と同様の操作を繰り返し、不繊布を得た。

【００５４】実施例５ 繊維Ａ及び繊維Ｂの繊維長をそれぞれ１００mmとした以
外は、実施例１と同様の操作を繰り返し、不織布を得
た。

【００５５】実施例６ 繊維Ｂの鞘成分をＰＥＴ／ポリエチレンイソフタレート
（以下、「ＰＥＩ」と略す）共重合体（軟化点２１０
℃、結晶化のピーク温度１１０℃）とした以外は、実施
例１と同様の操作を繰り返し、不織布を得た。

【００５６】実施例７ 繊維Ｂの鞘成分をＰＥＴ／ＰＥＩ共重合体（軟化点１５
０℃、結晶化のピーク温度１０５℃）とした以外は、実
施例１と同様の操作を繰り返し、不織布を得た。

【００５７】実施例８ 繊維Ａの繊度を１．５デニールとした以外は、実施例１
と同様の操作を繰り返し、不織布を得た。

【００５８】実施例９ 繊維Ａの繊度を１０００デニールとした以外は、実施例
１と同様の操作を繰り返し、不織布を得た。

【００５９】実施例１０ 繊維Ａとバインダ繊維Ｂとの重量％混合率を５０／５０
とした以外は、実施例１と同様の操作を繰り返し、不織
布を得た。

【００６０】実施例１１ 繊維Ａとバインダ繊維Ｂとの重量％混合率を９５／５と
した以外は、実施例１と同様の操作を繰り返し、不織布
を得た。

【００６１】実施例１２ 繊維Ａ、バインダ繊維Ｂ、バインダ繊維Ｄ（平均繊維長
５１mm、２デニールで芯成分がＰＥＴ、鞘成分がＰＥＴ
／ＰＥＩ共重合体、（軟化点１１０℃））との重量混合
率を７０／２０／１０とした以外は、実施例１と同様の
操作を繰り返し、不織布を得た。

【００６２】比較例１ 見かけ密度を０．００７５ｇ／cm³ とした以外は、実施
例１と同様の操作を繰り返し、不織布を得ようと試み
た。しかし、繊維本数が少なく、通常のラインスピード
では不織布としての形態を確保できず、本発明の繊維集
合体に用いる不織布を得るには、不適当な密度設定であ
った。

【００６３】比較例２ 見かけ密度を０．２５０ｇ／cm³とした以外は、実施例
１と同様の操作を繰り返し、不織布を得ようと試みた。
しかし、程よいクッション感が得られず、また、さらに
バインダ繊維Ｃで成形することを考慮すると、本発明の
繊維集合体の製造に用いる不織布を得るには、不適な密
度設定であった。

【００６４】比較例３ 繊維Ａ及び繊維Ｂの繊維長を１３mmとした以外は、実施
例１と同様の操作を繰り返し、不織布を得ようと試み
た。しかし、繊維が短すぎるため装置への糸がらみが少
なく通常のラインスピードでは不織布の作製が困難であ
り、不適な繊維長設定であった。

【００６５】比較例４ 繊維Ａ及び繊維Ｂの繊維長を２１０mmとした以外は、実
施例１と同様の操作を繰り返し、不織布を得ようと試み
た。しかし、繊維が長すぎるため、装置への糸がらみが
強すぎ、安定した不織布の作製が困難であり、不適な繊
維長設定であった。

【００６６】比較例５ 繊維Ｂの鞘成分をＰＥＴ／ＰＥＩ共重合体（軟化点２２
５℃、結晶化のピーク温度１１０℃）とした以外は実施
例１と同様の操作を繰り返し、不織布を得ようと試み
た。しかし、繊維Ａと繊維Ｂとを熱融着をする際、繊維
Ａに著しい物性低下が起こり、不適なバインダ成分の軟
化点設定だった。具体的には、ＰＥＴの軟化点が２４５
℃であることから、バインダ成分とＰＥＴとの軟化点の
差が小さいためであると考えられる。

【００６７】比較例６ 繊維Ａの繊度を０．７５デニールとした以外は、実施例
１と同様の操作を繰り返し、不織布を得ようと試みた。
しかし、繊維本数が多くなりカード械への絡み付きが大
きく安定して製造することができなかった。また、繊維
が細すぎるためクッション材の反発力が少なく、不適な
繊度設定であった。

【００６８】比較例７ 繊維Ａの繊度を２０００デニールとした以外は、実施例
１と同様の操作を繰り返し、不織布を得ようと試みた。
しかし、繊維本数が少なすぎカード機への絡み付きが弱
く、安定して製造することができなかった。また、繊維
本数が少なすぎるためクッション材の反発力が少なく、
不適な繊度設定であった。

【００６９】比較例８ 繊維Ａとバインダ繊維Ｂとの重量混合率を４０／６０と
した以外は、実施例１と同様の操作を繰り返し、本例の
不織布を得たが、バインダ繊維Ｂの割合が多く、クッシ
ョン感に乏しく不適な設定であった。

【００７０】上記各例における不織布の構成や、不織布
化の評価などを表１に示す。

【００７１】

【表１】

【００７２】〔繊維集合体の製造〕実施例１３ 実施例１の不織布を裁断機にかけ、見かけ体積がおよそ
１cm³ になるように裁断した後、バインダ繊維Ｃ（平均
繊維長５mm、２デニールで芯成分がＰＥＴ、鞘成分がＰ
ＥＴ／ＰＥＩ共重合体（軟化点１１０℃））の短繊維と
該裁断物とを、裁断物重量１００重量部に対し６重量部
の割合で、攪拌混合した後、金属製の型内に流し込み、
１１０℃の蒸気で成形し、見かけ密度０．０２５ｇ／cm
³ の繊維集合体を得た。

【００７３】実施例１４ バインダ繊維Ｃの鞘成分をＰＥＴ／ＰＥＩ共重合体（軟
化点９０℃）とした以外は実施例１３と同様の操作を繰
り返し、見かけ密度０．０２５ｇ／cm³ の繊維集合体を
得た。

【００７４】実施例１５ バインダ繊維Ｃの鞘成分をＰＥＴ／ＰＥＩ共重合体（軟
化点１５０℃）とし、０℃の熱風で成形した以外は実施
例１３と同様の操作を繰り返し、見かけ密度０．５ｇ／
cm³ の繊維集合体を得た。

【００７５】実施例１６ バインダ繊維Ｃの繊維長を２０mmとした以外は実施例１
３と同様の操作を繰り返し、見かけ密度０．０２５ｇ／
cm³ の繊維集合体を得た。

【００７６】実施例１７ バインダ繊維Ｃの重量混合割合を、不織布裁断物１００
重量部に対し、３重量部とした以外は、実施例１３と同
様の操作を繰り返し、見かけ密度０．０２５ｇ／cm³ の
繊維集合体を得た。

【００７７】実施例１８ バインダ繊維Ｃの重量混合割合を、不織布裁断物１００
重量部に対し、２０重量部とした以外は、実施例１３と
同様の操作を繰り返し、見かけ密度０．０２５ｇ／cm³
の繊維集合体を得た。

【００７８】実施例１９ 実施例２の不織布を用いた以外、実施例１３と同様の操
作を繰り返し、見かけ密度０．０２０ｇ／cm³ の繊維集
合体を得た。

【００７９】実施例２０ 実施例３の不織布を用いた以外、実施例１３と同様の操
作を繰り返し、見かけ密度０．２１ｇ／cm³ の繊維集合
体を得た。

【００８０】実施例２１ 実施例４の不織布を用いた以外、実施例１３と同様の操
作を繰り返し、見かけ密度０．０２５ｇ／cm³ の繊維集
合体を得た。

【００８１】実施例２２ 実施例５の不織布を用いた以外、実施例１３と同様の操
作を繰り返し、見かけ密度０．０２５ｇ／cm³ の繊維集
合体を得た。

【００８２】実施例２３ 実施例６の不織布を用いた以外、実施例１３と同様の操
作を繰り返し、見かけ密度０．０２５ｇ／cm³ の繊維集
合体を得た。

【００８３】実施例２４ 実施例７の不織布を用いた以外、実施例１３と同様の操
作を繰り返し、見かけ密度０．０２５ｇ／cm³ の繊維集
合体を得た。

【００８４】実施例２５ 実施例８の不織布を用いた以外、実施例１３と同様の操
作を繰り返し、見かけ密度０．０２５ｇ／cm³ の繊維集
合体を得た。

【００８５】実施例２６ 実施例９の不織布を用いた以外、実施例１３と同様の操
作を繰り返し、見かけ密度０．０２５ｇ／cm³ の繊維集
合体を得た。

【００８６】実施例２７ 実施例１０の不織布を用いた以外、実施例１３と同様の
操作を繰り返し、見かけ密度０．０２５ｇ／cm³ の繊維
集合体を得た。

【００８７】実施例２８ 実施例１１の不織布を用いた以外、実施例１３と同様の
操作を繰り返し、見かけ密度０．０２５ｇ／cm³ の繊維
集合体を得た。

【００８８】実施例２９ 実施例１２の不織布を用いた以外、実施例１３と同様の
操作を繰り返し、見かけ密度０．０２５ｇ／cm³ の繊維
集合体を得た。

【００８９】比較例９ 不織布に含まれるバインダ繊維Ｂの鞘成分をＰＥＴ／Ｐ
ＥＩ共重合体（軟化点１３０℃）とした以外は、実施例
１と同様の操作を繰り返して不織布を得、この不織布を
用いた以外は、実施例１３と同様の操作を繰り返し、見
かけ密度０．０２５ｇ／cm³ 繊維集合体を得た。しか
し、圧縮残留ひずみが大きく、不適当であった。これは
バインダ繊維Ｂの軟化点が低すぎることによるものと思
われる。

【００９０】比較例１０ バインダ繊維Ｃの繊維長を２５mmとした以外は実施例１
３と同様の操作を繰り返したが、バインダ繊維Ｃのカッ
ト長が長すぎ、不織布裁断物との混合に際し、均一に攪
拌されず、均質な品質を得られないことが判明した。

【００９１】比較例１１ バインダ繊維Ｃの重量混合率を、不織布裁断物１００に
対し２５とした以外は実施例１３と同様の操作を繰り返
し、見かけ密度０．０２５ｇ／cm³ の繊維集合体を得た
が、クッション感に違和感を感じる不適なものであっ
た。これは、バインダ繊維Ｃの割合が多すぎることによ
るものと考えられる。

【００９２】〔性能評価〕上記各例の不織布及び繊維集
合体につき下記の性能評価を行い、得られた結果を表２
に示す。 （１）「軟化点」は、ＪＩＳ Ｋ ７２０２（熱可塑性
プラスチックのビカット軟化温度試験方法）に基づい
て、試験荷重５Kgf 、昇温速度５０℃／ｈで測定したも
のである。 （２）耐へたり性」は、各繊維集合体を用いて得られた
クッション材について、ＪＩＳ Ｋ ６４０１（クッシ
ョン用軟質ウレタンフォーム）に基づいて、幅及び長
さ：１００mm、高さ５０mmの試験片に対し７０℃での圧
縮残留ひずみ率を測定したものである。

【００９３】

【表２】

【００９４】但し、表中の「○、×」は以下の参考例１
で得られた繊維集合体の値を基準とし、これより著しく
優れたものを「○」、 劣ったものを「×」として評価
したものである。なお、表中「−」はを記したものは、
測定ができなかったものを示している。

【００９５】参考例１ 実施例１の不織布を積層し、裁断することなく、下記の
実施例１３〜２９及び比較例９〜１１の場合と同一形状
になるように、２１５℃で１時間加熱した後、熱プレス
し、繊維集合体を得た。

【００９６】

【発明の効果】本発明によれば、特定の不織布裁断物を
所定のバインダ繊維で接着することとしたため、耐へた
り性及び生産性に優れ、しかもリサイクル性に優れた繊
維集合体及び該繊維集合体を用いた座席用クッション
材、カーペット用アンダーパッド材等のクッション体を
得ることができる。また、その製造方法は、簡便で安価
なものである。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明の繊維集合体及びクッション体の一例
を示す側面図及び部分断面図である。

【図２】 本発明の繊維集合体及びカーペットのアンダ
ーパッド材の一例を示す側面図及び部分断面図である。

【図３】 本発明の繊維集合体の製造工程の一例を示す
製造工程図である

【符号の説明】

１Ａ クッション体成形物 ＩＢ カーペットアンダーパッド材成形物 ２ 不織布粉砕物 ３Ａ バインダ繊維Ｃ（固化後） ３Ｂ バインダ繊維Ｃ（固化前） ４ 不織布原反 ５ 不繊布裁断機 ６ 成形型

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 山内 武 神奈川県横浜市神奈川区宝町２番地 日 産自動車株式会社内 (56)参考文献 特開 平４−281055（ＪＰ，Ａ) 特開 平11−76651（ＪＰ，Ａ) 特開 昭52−110978（ＪＰ，Ａ) 特開 平10−259558（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) D04H 1/00 - 18/00 A47C 27/12

Claims (7)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 マトリクスとなる主体繊維（Ａ）５０〜
   ９５重量％と、バインダ繊維（Ｂ）５〜５０重量％とを
   含有してなる不織布裁断物を、バインダ繊維（Ｃ）で接
   着してなる繊維集合体であって、 前記不織布裁断物が、０．０１〜０．２ｇ／cm³の平均
   見かけ密度を有し、その構成繊維の平均カット長が２０
   〜１００mmであり、 前記主体繊維（Ａ）が主要構成繊維として繊度１．５〜
   １０００デニールの高軟化点合成繊維ステープルを含有
   し、 前記バインダ繊維（Ｂ）が、少なくともその繊維表面に
   おいて前記主体繊維（Ａ）よりも３０℃以上低い軟化点
   を有すると共に、その表面の一部または全部が１５０℃
   以上の軟化点を有する結晶性熱可塑性樹脂で構成され、
   主要構成繊維として繊度１．５〜１０００デニールの中
   軟化点合成繊維ステーブルを含有し、 バインダ繊維Ｃが平均カット長２０mm以下を有すると共
   に前記バインダ繊維（Ｂ）よりも低い軟化点成分を少な
   くともその表面に有し、繊維集合体を構成する繊維の分
   率において、不織布裁断物１００重量部に対して、３〜
   ２０重量部になるように混合されてなることを特徴とす
   る繊維集合体。
2. 【請求項２】 上記バインダ繊維（Ｂ）における結晶性
   熱可塑性樹脂が９０〜１５０℃に結晶化速度のピークを
   有することを特徴とする請求項１記載の繊維集合体。
3. 【請求項３】 上記バインダ繊維（Ｃ）は、９０℃〜１
   ５０℃に軟化点を有することを特徴とする請求項１また
   は２いずれかの項記載の繊維集合体。
4. 【請求項４】 上記不織布裁断物の主要構成繊維が熱可
   塑性ポリエステル系の繊維であり、且つ上記バインダ繊
   維（Ｃ）もまた熱可塑性ポリエステル系の繊維であるこ
   とを特徴とする請求項１〜３のいずれかの項記載の繊維
   集合体。
5. 【請求項５】 不織布裁断物は、繊維Ａ及びバインダ繊
   維Ｂの他に、繊維Ｃと同等の軟化点を有する平均カット
   長２０〜１００mm、繊度１．５〜１０００デニールの繊
   維Ｄを、繊維Ａ及びバインダ繊維Ｂの合計量１００重量
   部に対して５〜２０重量部の割合で含有していることを
   特徴とする請求項１〜４いずれかの項記載の繊維集合
   体。
6. 【請求項６】 請求項１〜５いずれかの項記載の繊維集
   合体を製造するに当たり、上記不織布裁断物と上記バイ
   ンダ繊維（Ｃ）とを混合し、成形型内において９０〜１
   ５０℃の熱風もしくは加熱蒸気で少なくともバインダ繊
   維Ｃを融着することによって、所望形状に成形すること
   を特徴とする繊維集合体の製造方法。
7. 【請求項７】 請求項１〜５いずれかの項記載の繊維集
   合体を用いて成ることを特徴とするクッション体。