JPH07174118A

JPH07174118A - 連結部材の製造方法

Info

Publication number: JPH07174118A
Application number: JP34494693A
Authority: JP
Inventors: Masazo Shoda; 雅造正田; Chikashi Kajima; 近梶間
Original assignee: SHIYOUDA SEISAKUSHO KK
Current assignee: SHIYOUDA SEISAKUSHO KK
Priority date: 1993-12-20
Filing date: 1993-12-20
Publication date: 1995-07-11

Abstract

(57)【要約】【目的】連結部材の製造方法において、各部品間の組
立位置決めが簡単、かつ正確で、しかも組立工程数を少
なくして製造に要する時間を短くすること。【構成】板金の打抜き（板抜きともいう）加工によっ
て、アーム体としてのリンク本体形成用の第１抜板３０
と、この第１抜板３０の両端に一体に連結した連結体形
成用の第２、第３抜板３２、３４とを形成し、これらの
曲げ加工によって、リンク本体３８と連結体４０、４２
を形成し、溶接によって接合部分５４（５６）、５８
（６０）間を連結固着する。このように、打抜き加工で
一体の第１、第２、第３抜板３０、３２、３４を形成す
るようにしたので、本発明の目的を達成することができ
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、アーム体の両端に連結
体を有する連結部材の製造方法に関するものである。こ
のような連結部材は、例えば、自動車のリンク式サスペ
ンション（例えばマルチリンク式サスペンション）の部
品（例えばラテラルリンクやラジアスリンクなど）に用
いられる。このラテラルリンクやラジアスリンクは、車
軸を前後方向および／または左右方向に支えるために用
いられる。

【０００２】

【従来の技術】従来、この種の連結部材としてのリンク
の製造方法は、図５、図６または図７に示すように行な
われていた。すなわち、図５の（ａ）、（ｂ）、（ｃ）
に示すようなラテラルリンクの場合では、まず、軸方向
の横断面がほぼ逆Ｕ字形の棒状のリンク本体１０と、円
筒状の連結体１２、１４の独立した３部品を形成し、つ
いでリンク本体１０の両端の弧状凹部に連結体１２、１
４を当接して溶接によって一体に連結固着していた。

【０００３】このとき、リンク本体１０の中心軸と連結
体１２、１４の中心軸とが直交するように連結固着され
る。図５で１６、１６は連結固着のための溶接部分を示
す。連結体１２、１４の孔１８、２０には、他の部品
（例えばリンク）の連結体（例えば円柱状の軸体）が回
転可能に連結される。

【０００４】また、図６の（ａ）、（ｂ）、（ｃ）に示
すようなラテラルリンクの場合では、まず、円筒状のリ
ンク本体１０ａと円筒状の連結体１２、１４の独立した
３部品を形成し、ついでこれらの３部品１０ａ、１２、
１４を溶接によって一体に連結固着していた。１６ａ、
１６ａは連結固着のための溶接部分を示す。

【０００５】また、図７に示すようなラジアスリンクの
場合では、まず、円筒状のリンク本体１０ａと円筒状の
連結体１４と横断面がコ字形状の連結体１２ａの独立し
た３部品を形成し、ついで３部品１０ａ、１２ａ、１４
を溶接によって一体に連結固着していた。１６ｂ、１６
ｂは連結固着のための溶接部分を示す。連結体１２ａに
は、他の部品（例えば連結用のリンク）の連結体と回転
可能にピン結合するためのピン孔２２、２２が穿設され
ている。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、図５、
図６または図７に示したような従来の連結部材の製造方
法では、まず独立した３部品（例えば１０、１２、１
４）を形成し、ついで３部品を正確に位置決めし、溶接
によりこれらの３部品を連結固着するようにしていたの
で、３部品の正確な位置決めが面倒で、かつ組立工程数
が多くなって製造に要する時間が長くなるという問題点
があった。

【０００７】本発明は上述の問題点に鑑みなされたもの
で、部品間の位置決めが正確、かつ簡単で、しかも組立
工程数を少なくして製造に要する時間を短くすることの
できる、連結部材の製造方法を提供することを目的とす
るものである。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明は、棒状のアーム
体の両端に連結体を有する連結部材の製造方法におい
て、金属板の打抜き加工によって、アーム体形成用の第
１抜板と、この第１抜板の両端に一体に連結した連結体
形成用の第２、第３抜板とを形成し、前記第１、第２、
第３抜板の曲げ加工によって、前記アーム体と前記連結
体を形成してなることを特徴とするものである。

【０００９】そして必要に応じて、アーム体と連結体の
連結強度をより強くするために、第１、第２、第３抜板
の曲げ加工によって形成されたアーム体と連結体の間を
溶接で固着する。

【００１０】また、曲げ加工をより簡単にするために、
第１、第２、第３抜板を、相互の連結部に所定形状の切
り込みが形成された細長矩形状に形成し、アーム体を、
第１抜板を曲げて軸方向に垂直な横断面がほぼ逆Ｕ字形
の棒状体に形成し、連結体を、第２、第３抜板を曲げて
形成した筒状体に形成し、この筒状体の中心軸をアーム
体の軸方向線に垂直な方向に形成する。

【００１１】

【作用】金属板の打抜き加工によって、アーム体形成用
の第１抜板と、この第１抜板の両端に一体に連結した連
結体形成用の第２、第３抜板とを形成しているので、ア
ーム体と、その両端に連結する連結体の３部品を独立し
て形成していた従来例よりも、部品間の位置決めが正
確、かつ簡単で、しかも組立工程数を少なくすることが
できる。

【００１２】そして、第１、第２、第３抜板の曲げ加工
によって形成されたアーム体と連結体の間を溶接で固着
するようにした場合には、アーム体と連結体の連結強度
をより強くすることができる。

【００１３】また、第１、第２、第３抜板を、相互の連
結部に所定形状の切り込みが形成された細長矩形状に形
成し、アーム体を、第１抜板を曲げて軸方向に垂直な横
断面がほぼ逆Ｕ字形の棒状体に形成し、連結体を、第
２、第３抜板を曲げた筒状体に形成し、この筒状体の中
心軸をアーム体の軸方向線に垂直な方向に形成した場合
には、曲げ加工をより簡単にすることができる。

【００１４】

【実施例】以下、本発明による連結部材（例えばラテラ
ルリンク）の製造方法の一実施例を図１を用いて説明す
る。まず、板金の打抜き加工（板抜き加工ともいう）に
よって、図１の（ａ）に示すように、アーム体としての
リンク本体形成用の第１抜板３０と、この第１抜板３０
の両端に一体に連結した連結体形成用の第２、第３抜板
３２、３４とを形成する。前記第１、第２、第３抜板３
０、３２、３４は細長矩形状に形成され、相互の連結部
の上下対称の位置には切り込み３６、３６、３６、３６
が形成されている。この切り込み３６の前記第１抜板３
０側は、前記第１抜板３０側に突出する弧状に形成さ
れ、前記切り込み３６の前記第２抜板３２側および前記
第３抜板３４側は、垂直線状に形成されている。

【００１５】ついで、曲げ加工によって、図１の
（ｂ）、（ｃ）に示すように、リンク本体３８と連結体
４０、４２を形成する。すなわち、前記第１抜板３０を
折り曲げ線４４、４４、４６、４６でほぼ直角に曲げる
ことによって、軸方向線５２に垂直な横断面がほぼ逆Ｕ
字形となる棒状のリンク本体３８を形成する。また、第
２抜板３２を、まず矢印Ｐと反対方向に曲げ、ついで矢
印Ｐの方向に円柱体に巻きつけるように曲げることによ
って円筒状（例えば巻パイプ状）の連結体４０を形成す
る。同様にして、第３抜板３４を曲げることによって円
筒状の連結体４２を形成する。このとき、連結体４０、
４２の中心軸４８、５０は、リンク本体３８の軸方向線
５２と垂直に交わるように形成されている。

【００１６】ついで、溶接によって、前記リンク本体３
８と前記連結体４０の間、前記リンク本体３８と前記連
結体４２の間、および前記連結体４０、４２の合わせ目
（例えば巻パイプの突き合わせ目）の間を連結固着す
る。５４、５６、５８、６０は、これらの溶接による接
合部分を表わす。前記連結体４０、４２の連結孔（また
は嵌合孔）６２、６４には、図５に示した従来例と同様
に、他の部品（例えばリンク）の連結体（例えば円柱状
の軸体）が回転可能に連結される。

【００１７】上述のように、板金の打抜き加工によっ
て、リンク本体３８を形成するための第１抜板３０と、
この第１抜板３０の両端に一体に連結した連結体４０、
４２を形成するための第２、第３抜板３２、３４とを形
成しているので、リンク本体と、その両端に連結する連
結体の３部品を独立に形成していた従来例よりも、組立
工程数を少なくすることができる。

【００１８】前記実施例では、図１に示すように、連結
体４０、４２の中心軸４８、５０を、リンク本体３８の
軸方向線５２と垂直に交わるように形成するとともに、
連結体４０、４２の上面とリンク本体３８の上面との間
に、距離ａの間隔を設けるように形成したが、本発明は
これに限るものでなく、例えば、図２に示すように形成
してもよい。

【００１９】すなわち、第１抜板３０ａと第２、第３抜
板３２、３４との連結部に形成する切り込み３６ａの第
１抜板３０ａ側を、図１の場合よりも曲率半径の小さい
弧状に形成し、第２抜板３２を矢印Ｑの方向に円柱体に
巻きつけるように曲げることによって円筒状の連結体４
０を形成し、同様に連結体４２を形成することによっ
て、連結体４０（４２）の中心軸４８（５０）を、リン
ク本体３８ａの軸方向線５２ａと垂直な方向であるが、
交わらない方向に形成してもよく、また、連結体４０、
４２の上面とリンク本体３８ａの上面とが同一面となる
ように形成してもよい。また、溶接による接合部分５４
ａ（５６ａ）によって、リンク本体３８ａと連結体４０
（４２）の間が連結固着される。

【００２０】前記実施例では、リンク本体を、その軸方
向線に垂直な横断面がほぼ逆Ｕ字形となるように形成し
たが、本発明はこれに限るものでなく、例えば、図３に
示すように、板金の打抜き加工で形成した第１抜板３０
ｂを円筒状に形成したものであってもよい。

【００２１】すなわち、第１抜板３０ｂと第２、第３抜
板３２、３４との連結部の幅を図１の場合より小さく形
成し、第１抜板３０ｂの曲げ加工で形成するリンク本体
３８ｂを、その軸方向線５２ｂと垂直な横断面が円筒状
となるように形成し、溶接による接合部分５４ｂ（５６
ｂ）でリンク本体３８ｂと連結体４０（４２）の間を連
結固着し、溶接による接合部分６６でリンク本体３８ｂ
の合わせ目（例えば巻パイプの突き合わせ目）の間を連
結固着する。

【００２２】前記実施例では、アーム体としてのリンク
本体の両端に連結する連結体を、円筒状に形成するよう
にしたが、本発明はこれに限るものでなく、一方を円筒
状以外の形状に形成してもよく、両方共円筒状以外の形
状に形成してもよい。例えば、ラジアスリンクを製造す
る場合などでは、図４に示すように、一方の連結体を横
断面がコ字形状の連結体４０ａで形成し、他方の連結体
を図１、２の実施例と同様に円筒状の連結体４２で形成
するようにしてもよい。

【００２３】すなわち、板金の打抜き加工で第１、第
２、第３抜板３０ｃ、３２ａ、３４を形成する。このと
き、第１抜板３０ｃと第２抜板３２ａの連結部の切り込
み３６ｂをスリット状に形成する。そして、折り曲げ線
４４、４４、４６、４６で第１抜板３０ｃを曲げ加工す
ることによってリンク本体３８ｃが形成される。また、
折り曲げ線６８に沿って第２抜板３２ａを第１抜板３０
ｃに対してほぼ直角に曲げ、ついで折り曲げ線７０、７
０で第２抜板３２ａの対向抜板７２、７２が互いに対面
するように直角に曲げ加工することによって連結体４０
ａが形成される。

【００２４】前記対向抜板７２、７２には、他の部品
（例えば連結用のリンク）の連結体と回転可能にピン結
合するためのピン孔７４、７４が穿設されている。ま
た、連結体４２は図１、図２の実施例と同様に形成され
る。そして、前記連結体４０ａとリンク本体３８ｃとの
間は、溶接による接合部分５４ｃで連結固着される。

【００２５】前記実施例では、リンク本体と連結体との
間を溶接で連結固着することによって、リンク本体と連
結体の連結強度が曲げ加工前の抜板状態の連結強度より
大きくなるように形成したが、本発明はこれに限るもの
でなく、溶接で連結固着しなくても抜板状態の連結強度
によって必要な強度が保たれているような場合には、溶
接による連結固着を省略することができる。

【００２６】前記実施例では、第１、第２、第３抜板
を、相互の連結部に所定形状の切り込みが形成された矩
形状（例えば細長矩形状）に形成し、リンク本体を横断
面がほぼ逆Ｕ字形または円形の棒状体で形成し、連結体
を横断面が円形の円筒体または横断面がコ字形の折曲体
で形成し、連結体の中心軸をリンク本体の軸方向線に垂
直に形成することによって、曲げ加工がより簡単になる
ようにしたが、本発明はこれに限るものでなく、第１、
第２、第３抜板を矩形状以外の形状に形成し、リンク本
体を横断面が逆Ｕ字形や円形以外の棒状体で形成し、連
結体を円筒体または横断面コ字形の折曲体以外の形状に
形成してもよい。

【００２７】前記実施例では、アーム体としてリンクの
場合、すなわち、リンク本体とその両端の連結体とでリ
ンクを形成する場合について説明したが、本発明は、必
ずしもリンクの場合に限られるものではなく、アーム体
と、このアーム体の一端部にだけ連結体を形成した連結
部材の場合であってもよい。

【００２８】

【発明の効果】本発明による連結部材の製造方法は、上
記のように、打抜き加工によって、アーム体としてのリ
ンク本体形成用の第１抜板と、この第１抜板の少なくと
も一方端に一体に連結した連結体形成用の第２、第３抜
板とを形成するようにしたので、リンク本体と、その端
部に連結する連結体の３部品を独立に形成していた従来
例よりも、組立工程数を少なくして製造に要する時間を
短くすることができる。

【００２９】そして、第１、第２、第３抜板の曲げ加工
によって形成されたリンク本体と連結体の間を溶接で固
着するようにした場合には、リンク本体と連結体の連結
強度をより強くすることができる。また、各部品は、連
結状態にあるため、溶接時の位置決めが簡単、かつ正確
にできる。

【００３０】また、第１、第２、第３抜板を、相互の連
結部に所定形状の切り込みが形成された細長矩形状に形
成し、リンク本体を、第１抜板を曲げて軸方向に垂直な
横断面がほぼ逆Ｕ字形の棒状体に形成し、連結体を、第
２、第３抜板を曲げた筒状体に形成し、この筒状体の中
心軸をリンク本体の軸方向線に垂直な方向に形成した場
合には、曲げ加工をより簡単にすることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明による連結部材の製造方法の一実施例を
説明する説明図で、（ａ）は板金の打抜き加工で第１、
第２、第３抜板を形成した状態を示す説明図、（ｂ）は
（ａ）で形成した第１、第２、第３抜板の曲げ加工でア
ーム体としてのリンク本体と連結体を形成した状態、お
よびアーム体としてのリンク本体と連結体の間を溶接で
連結固着した状態を説明する説明図、（ｃ）は（ｂ）の
Ｃ−Ｃ線断面の説明図である。

【図２】本発明の第２の実施例を説明する説明図で、
（ａ）は板金の打抜き加工で第１、第２、第３抜板を形
成した状態を示す説明図、（ｂ）は（ａ）で形成した第
１、第２、第３抜板の曲げ加工でアーム体としてのリン
ク本体と連結体を形成した状態、およびアーム体として
のリンク本体と連結体の間を溶接で連結固着した状態を
説明する説明図、（ｃ）は（ｂ）のＤ−Ｄ線断面の説明
図である。

【図３】本発明の第３の実施例を説明する説明図で、
（ａ）は板金の打抜き加工で第１、第２、第３抜板を形
成した状態を示す説明図、（ｂ）は（ａ）で形成した第
１、第２、第３抜板の曲げ加工でアーム体としてのリン
ク本体と連結体を形成した状態、およびアーム体として
のリンク本体と連結体の間を溶接で連結固着した状態を
説明する説明図、（ｃ）は（ｂ）のＥ−Ｅ線断面の説明
図である。

【図４】本発明の第４の実施例を説明する説明図で、
（ａ）は板金の打抜き加工で第１、第２、第３抜板を形
成した状態を示す説明図、（ｂ）は（ａ）で形成した第
１、第２、第３抜板の曲げ加工でアーム体としてのリン
ク本体と連結体を形成した状態、およびアーム体として
のリンク本体と連結体の間を溶接で連結固着した状態を
説明する説明図、（ｃ）は（ｂ）のＦ−Ｆ線断面の説明
図である。

【図５】従来の連結部材の製造方法の第１の例を説明す
る図で、（ａ）はリンク本体の横断面が逆Ｕ字形で、そ
の両端の連結体が円筒状のリンク（ラテラルリンク）の
平面図、（ｂ）は（ａ）の正面図、（ｃ）は（ｂ）のＡ
−Ａ線断面図である。

【図６】従来の連結部材の製造方法の第２の例を説明す
る図で、（ａ）はリンク本体の横断面が円形（すなわち
円筒状）で、その両端の連結体が円筒状のリンク（ラテ
ラルリンク）の平面図、（ｂ）は（ａ）の正面図、
（ｃ）は（ｂ）のＢ−Ｂ線断面図である。

【図７】従来の連結部材の製造方法の第３の例を説明す
る図で、（ａ）はリンク本体の横断面が円形（すなわち
円筒状）で、その一端側の連結体が横断面がコ字形、他
端側の連結体が円筒状のリンク（ラジアスリンク）の平
面図、（ｂ）は（ａ）の正面図である。

【符号の説明】

３０、３０ａ、３０ｂ、３０ｃ…第１抜板、３２、３２ａ…第２抜板、３４…第３抜板、３６、３６ａ、３６ｂ…切り込み、３８、３８ａ、３８ｂ、３８ｃ…アーム体、４０、４０ａ、４２…連結体、４４、４６、６８、７０…曲げ線、４８、５０…連結体の中心軸、５２、５２ａ、５２ｂ…アーム体の軸方向線、５４、５４ａ、５４ｂ、５４ｃ、５６、５６ａ、５６
ｂ、５８、６０、６６…溶接による接合部分、６２、６４、７４…連結体の孔、Ｐ、Ｑ…曲げ方向。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】アーム体の少なくとも一端部に連結体を
有する連結部材の製造方法において、打抜き加工によっ
て、アーム体形成用抜板と、このアーム体形成用抜板の
端部に一体に連結した連結体形成用抜板とを形成し、前
記アーム体形成用抜板と連結体形成用抜板の曲げ加工に
よって、前記アーム体と前記連結体を形成してなること
を特徴とする連結部材の製造方法。
【請求項２】アーム体の両端部に連結体を有する連結
部材の製造方法において、金属板の打抜き加工によっ
て、アーム体としてのリンク本体形成用第１抜板と、こ
のリンク本体形成用の第１抜板の両端に一体に連結した
連結体形成用第２、第３抜板とを形成し、これら第１、
第２、第３抜板の曲げ加工によって、前記アーム体と前
記連結体を形成してなることを特徴とする連結部材の製
造方法。
【請求項３】アーム体の両端部に連結体を有する連結
部材の製造方法において、金属板の打抜き加工によっ
て、アーム体としてのリンク本体形成用第１抜板と、こ
のリンク本体形成用の第１抜板の両端に一体に連結した
連結体形成用第２、第３抜板とを形成し、これら第１、
第２、第３抜板の曲げ加工によって、前記アーム体と前
記連結体を形成した後、前記アーム体と前記連結体の間
を溶接で固着してなる請求項２記載の連結部材の製造方
法。
【請求項４】第１、第２、第３抜板は、相互の連結部に
所定形状の切り込みが形成された細長矩形状板からな
り、アーム体は、前記第１抜板を曲げて軸方向に垂直な
横断面をほぼ逆Ｕ字形に形成した棒状体からなり、連結
体は、前記第２、第３抜板を曲げて形成した筒状体から
なり、この筒状体の中心軸を前記アーム体の軸方向線に
垂直な方向に形成してなる請求項２または３記載の連結
部材の製造方法。
【請求項５】第１、第２、第３抜板は、相互の連結部に
所定形状の切り込みが形成された細長矩形状板からな
り、連結体は、前記第２抜板を曲げて形成した筒状体
と、第３抜板を曲げて形成した横断面がコ字形状体から
なる請求項２または３記載の連結部材の製造方法。