JPH07171887A

JPH07171887A - 樹脂成形品の端部処理方法

Info

Publication number: JPH07171887A
Application number: JP5320032A
Authority: JP
Inventors: Katsuyuki Miura; 克幸三浦; Yukio Daiho; 幸男大保; Muneharu Kato; 宗春加藤
Original assignee: Kanto Jidosha Kogyo KK; Toyota Motor Corp; Kanto Auto Works Ltd
Current assignee: Kanto Jidosha Kogyo KK; Toyota Motor Corp; Toyota Motor East Japan Inc
Priority date: 1993-12-20
Filing date: 1993-12-20
Publication date: 1995-07-11

Abstract

(57)【要約】（修正有）【目的】トリミングや別部材による覆い隠しを極力必要
とすることなく、見栄えよく端部を処理する。【構成】端部３１が軟化状態の間に金型１、５、６によ
り端部３１の本体部３０との境界近傍にヒンジ部３１ａ
を形成する。次いで、端部３１をヒンジ部３１ａで倒し
込み、端部３１を本体部３０に接合する。こうして、樹
脂成形品の本体部３０からフランジ状に突出するバリと
なる端部３１を処理する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、樹脂成形品の本体部か
らフランジ状に突出するバリとなる端部を処理する方法
に関する。この処理方法はブロー成形方法、射出成形方
法、圧縮成形方法等に用いて好適である。

【０００２】

【従来の技術】従来、パリソンの一部を意匠等の目的の
ために積層構造とし、積層構造部分と非積層構造部分と
を分割金型のピンチオフランドにより挟持してピンチオ
フを形成し、この後ブローすることにより中空の樹脂成
形品を製造するブロー成形方法が知られている（特開昭
６４−３４７２０号公報、特開昭６０−２１２２９号公
報）。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかし、上記従来のブ
ロー成形方法では、ピンチオフによりパリソンを食い切
らなければピンチオフテールが生じてしまう。また、一
般的なブロー成形方法、射出成形方法等においても、分
割金型のパーティングラインによって端部が生じてしま
う。これらピンチオフテール等の端部は、樹脂の硬化後
に樹脂成形品の本体部からフランジ状に突出してバリと
して残留してしまうため、樹脂成形品を完成させるため
には、後工程においてバリ取り作業により、バリを本体
部から除去する必要がある。

【０００４】例えば、ドアトリム、インストルメントパ
ネル、コンソールボックス等の樹脂成形品を製造すべ
く、図１８に示すように、パリソン９０の一部表面に発
泡層９１を積層し、この発泡層９１の表面に表皮層９２
を積層し、これを左型９３及び右型９４を用いてブロー
成形する場合、まず右型９４のピンチオフランド９４ａ
によりピンチオフを形成し、この後ブローする。これに
より図１８の状態となる。こうして得られる樹脂成形品
では、図１９に示すように、ピンチオフにより生ずるピ
ンチオフテール９５がパリソン９０等の硬化後にバリと
して樹脂成形品の本体部９６からフランジ状に突出して
残留してしまう。これらピンチオフテール９５により生
ずるバリは、樹脂成形品を完成させるため、通常、まず
ピンチオフランド９４ａの挟持により本体部９６との境
界近傍に生ずるヒンジ部９５ａで揺動疲労させることに
より本体部９６から除去され、この後やすりやグライン
ダですり落とされ、この跡がバフがけされる。これによ
り、表面の一部に発泡層９１を介した表皮層９２をもつ
中空の樹脂成形品が製造される。

【０００５】しかしながら、上記のようにバリ取り作業
を行うと、ヒンジ部９５ａの回動による除去時には、図
２０に示すように、樹脂成形品の表面に発泡層９１及び
表皮層９２の内部が露出してしまう。この跡は、例えや
すりがけ等のトリミングをしても非常に見栄えの悪いも
のとなってしまうため、別部材によって覆い隠すことも
なされる。このように、ピンチオフテール９５等の端部
が表皮層９２等の意匠面と、この意匠面の裏側に位置す
るパリソン９０の非意匠面とを有する場合には、端部の
処理跡が特に見苦しくなる。

【０００６】本発明は、上記従来の不具合に鑑みてなさ
れたものであって、トリミングや別部材による覆い隠し
を極力必要とすることなく、見栄えよく端部を処理する
ことのできる樹脂成形品の端部処理方法を提供すること
を目的とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明の樹脂成形品の端
部処理方法は、樹脂成形品の本体部からフランジ状に突
出するバリとなる端部を処理する方法であって、前記端
部が軟化状態の間に金型により該端部の前記本体部との
境界近傍にヒンジ部を形成するヒンジ部形成工程と、該
端部を該ヒンジ部で倒し込み、該端部を該本体部に接合
する接合工程と、を有することを特徴とする。

【０００８】本発明の端部処理方法では、端部が意匠面
と該意匠面の裏側に位置する非意匠面とをもつ場合、接
合工程において、該非意匠面が本体部側になるように該
端部を該ヒンジ部で倒し込み、該非意匠面と対向する該
本体部に該非意匠面を接合することが好ましい。また、
本発明の端部処理方法では、接合工程を端部及び本体部
の少なくとも一方が軟化状態の間に行うことが好まし
い。端部と本体部との接合を接着、溶着により行うこと
もできる。

【０００９】さらに、本発明の端部処理方法では、ヒン
ジ部形成工程において、端部の厚さ分だけ本体部の端部
被接合部を凹設することが好ましい。

【００１０】

【作用】一般的なブロー成形方法、射出成形方法、圧縮
成形方法等において、本体部からフランジ状に突出する
端部は、ヒンジ部形成工程において、軟化状態の間に金
型により本体部との境界近傍にヒンジ部が形成される。
このとき、軟化状態で行えば、ヒンジ部は薄肉化され
る。そして、この端部は、接合工程において、ヒンジ部
で倒し込まれ、本体部に接合される。

【００１１】端部が意匠面と非意匠面とを有する場合、
接合工程においては、非意匠面が本体部側になるように
端部がヒンジ部で倒し込まれ、非意匠面と対向する本体
部に非意匠面が接合される。また、接合工程を端部及び
本体部の少なくとも一方が軟化状態の間に行う場合に
は、軟化状態の樹脂が被接合面に押圧され、被接合面の
表面形状にならう状態にて固化し、接合が完了する。

【００１２】さらに、ヒンジ部形成工程において、端部
の厚さ分だけ本体部の端部被接合部を凹設した場合に
は、接合部分の表面が他の樹脂成形品の表面と面一とな
る。

【００１３】

【実施例】以下、本発明を具体化した実施例を図面を参
照しつつ説明する。（実施例１）実施例１の端部処理方法は、図１〜４に示
す金型で行われるブロー成形方法に用いたものである。

【００１４】金型の左型１には、図１に示すように、キ
ャビティＣの一部が形成され、キャビティＣの上部は端
面から凹設されたバリ形成部２と連通されている。バリ
形成部２の両脇には傾斜ピン３、３が傾斜角θ（図２参
照）で突設され、バリ形成部２の上方には端面から余肉
部４が凹設されている。また、金型の右型５にもキャビ
ティＣの一部が形成され、右型５内にはキャビティＣの
一部を形成する可動コア６が上下動可能に収容されてい
る。可動コア６の下端には端面から球面状にヒンジ形成
部７が突設されており、ヒンジ形成部７の上方には端面
からピンチオフランド８が突設されている。型閉状態の
ヒンジ形成部７は、型閉状態のバリ形成部２の下端と所
定の距離（実施例では数ｍｍ）をおいて整合されてお
り、ピンチオフランド８はバリ形成部２の上方の端面と
で樹脂を食い切るように整合されている。ヒンジ形成部
７とピンチオフランド８との間の端面内には図示しない
ジャケットにより熱油が循環されている。また、ピンチ
オフランド８の両脇には傾斜ピン３、３と整合する傾斜
穴９、９が貫設され、ピンチオフランド８の上方には端
面から余肉部１０が凹設されている。この余肉部１０は
余肉部４と整合されている。なお、可動コア６の下端に
は右型５との間に抜き角部が形成され、これにより脱型
時のアンダーカットが防止されている。

【００１５】左型１は図示しないダイベースに固定さ
れ、右型５は図示しない油圧シリンダにより左型１に接
近可能になされている。上記金型を用い、ブロー成形方
法により樹脂成形品を成形する。まず、図２に示すよう
に、ダイヘッドより射出が完了した一対の軟化状態にあ
るシート状のパリソン２０を左型１、可動コア６及び右
型５のキャビティＣに介在させる。このとき、一方のパ
リソン２０の表面に発泡層２１を積層し、この発泡層２
１の表面に表皮層２２を積層する。表皮層２２の表面が
樹脂成形品の意匠面となり、パリソン２０の表面及び裏
面が非意匠面となる。また、左型１と可動コア６との間
に、発泡層２１等を積層したパリソン２０の端部と発泡
層２１等を積層しないパリソン２０の端部とを介在させ
る。

【００１６】「ヒンジ部形成工程」そして、油圧シリン
ダを伸長させることにより右型５を左方向に移動させ、
型閉めを行う。これにより、軟化状態にあるパリソン２
０には、図３に示すように、可動コア６が左型１に接近
しつつ傾斜ピン３、３に沿って下方に移動するため、可
動コア６のピンチオフランド８が左型１の端面に当接し
てピンチオフが形成され、ピンチオフにより食い切られ
ると同時にシールされる。また、可動コア６の下方への
移動により、軟化状態のパリソン２０にはヒンジ形成部
７と当接して端部３１の本体部３０との境界近傍に厚さ
数ｍｍのヒンジ部３１ａが形成される。また、パリソン
２０等が軟化状態の間にパリソン２０に凹部２０ａが凹
設される。この凹部２０ａの深さは、可動コア６の下方
への移動量Ｈにより、バリ形成部２内に残留するパリソ
ン２０等の厚さ分に設定されている。ここでは、可動コ
ア６の左方向のストロークＬと、傾斜ピン３、３の傾斜
角θとから、Ｈ＝Ｌ・ｔａｎθ に設定されている。この後ブローする。これにより図３
の状態となる。

【００１７】次いで、油圧シリンダを縮小させることに
より右型５を右方向に移動させ、型開きを行う。これに
より、図４に示すように、可動コア６が左型１から離反
されつつ傾斜ピン３、３に沿って上方に移動する。こう
して得られる未だ軟化状態の樹脂成形品では、ピンチオ
フにより食い切られた位置とヒンジ形成部７により押圧
された位置との間に、本体部３０からフランジ状に突出
する端部３１が形成される。このとき、ヒンジ形成部７
が球面状であるため、端部３１の切断は防止されてい
る。

【００１８】「接合工程」この樹脂成形品を金型から脱
型し、図５に示すように、非意匠面であるパリソン２０
の裏面が凹部２０ａ側になるように端部３１をヒンジ部
３１ａで倒し込む。そして、図６に示すように、非意匠
面と対向する凹部２０ａに非意匠面を接合する。このと
き、ヒンジ形成部７とピンチオフランド８との間の端面
内に熱油が循環されていることにより、端部３１の非意
匠面が未だ軟化状態であるため、非意匠面と凹部２０ａ
の表面との間に接着剤の塗布等を行うことなく、端部３
１と本体部３０とが容易に接合される。

【００１９】こうして、成形品の設計上の理由によるピ
ンチオフ部の位置は意匠に制約されることがなくなる。
また、表面に端部３１の内部が露出されず、また端部３
１の意匠面が現れ、さらに表面が面一の優れた見栄えの
樹脂成形品が得られる。したがって、この端部処理方法
によれば、トリミングや別部材による覆い隠しを極力必
要とすることなく、見栄えよく端部３１を処理すること
ができるため、極めて見栄えのよい樹脂成形品を安価に
製造することが可能となる。

【００２０】また、この方法によれば、端部３１と凹部
２０ａとの間に接着剤の塗布等を行う必要がなくなるた
め、端部３１と本体部３０との接合を容易に行うことが
できる。なお、図７に示すように、金型のアンアーカッ
トにより、端部３１の非意匠面側に凸部３１ｂを設け、
凹部２０ａに凸部３１ｂをはめ込み可能な凹部２０ｂを
設けることもできる。この場合、端部３１をヒンジ部３
１ａで倒し込むことにより、図８に示すように、凸部３
１ｂが凹部２０ｂにはめ込まれ、より強力に端部３１を
本体部３０に接合することができる。

【００２１】さらに、従来、表皮張り込み成形や多層成
形の場合、意匠、表皮層の伸び率、製品形状等の理由に
より、分割金型のパーティングラインの設定位置に限界
があった。このため、ブロー穴の設定に限界を生じ、ブ
ロー穴の設定限界から偏肉を避けられないことが多かっ
た。しかし、実施例１の方法によれば、端部を見栄えよ
く処理することができることから、パーティングライン
の設定位置が比較的自由になるため、ブロー穴の設定位
置も比較的自由になり、偏肉を多少なりとも避けること
ができる。

【００２２】すなわち、図９（Ａ）に示すように、外観
の意匠上の制約から樹脂成形品のＡ部を広くとる必要が
あるとき、パーティングラインＰＬを図のように設定す
る。また、図９（Ｂ）に示すように、偏肉を多少なりと
も避けることが可能な位置にパーティングラインＰＬを
設定し、最も長いパーティングラインＰＬと直角に凹部
３４を凹設する。そして、パーティングラインＰＬに沿
って生じた端部のうち、最も長い端部３５を実施例１と
同様に残し、他の端部は従来と同様に除去する。かかる
端部３５を実施例１と同様に凹部３４に倒し込み、接合
する。これにより、偏肉を多少なりとも避けることがで
きるとともに、図９（Ｃ）に示すように、パーティング
ラインＰＬによる端部の跡及びブロー穴３３の跡を隠す
ことができる。

【００２３】なお、端部の場合は、端部が固化した後に
接着剤を塗布することにより、接合する方法、スタンピ
ングスクリュー等により締付固定する方法、アンダーカ
ット形状に被接合部（成形品側）を形成し、はめ込みに
より端部を接合する方法など、種々の態様が可能であ
る。（実施例２）実施例２の端部処理方法は、図１０〜１２
に示す金型で行われる低圧射出成形方法に用いたもので
ある。

【００２４】金型の下型１１には、キャビティＣの一部
が形成され、キャビティＣは上方へ屈曲されている。下
型１１の上端には左右方向に移動可能に可動コア１２が
装備され、可動コア１２の左端面はキャビティＣの上端
を形成している。また、金型の上型１３にもキャビティ
Ｃの一部が形成され、下型１１と可動コア１２との水平
境界面に向けてキャビティＣの厚さを狭める球面状のヒ
ンジ形成部１４が突設されている。また、上型１３に
は、下降により可動コア１２を右方向に移動させる案内
面１３ａが形成されている。

【００２５】下型１１は図示しないダイベースに固定さ
れ、上型１３は図示しない油圧シリンダにより上下動可
能になされているとともに、左右方向に移動可能になさ
れている。この金型を用い、低圧射出成形方法により樹
脂成形品を成形する。「ヒンジ部形成工程」まず、図１０に示すように、キャ
ビティＣの下面に表皮材２５を載置し、第１型閉め後、
キャビティＣ内に溶融樹脂２６を射出する。表皮材２５
の表面が樹脂成形品の意匠面となり、溶融樹脂２６の裏
面が非意匠面となる。これにより、ヒンジ形成部１４が
下型１１と可動コア１２との水平境界面近傍においてキ
ャビティＣの厚さを狭めるため、溶融樹脂２６に厚さ数
ｍｍのヒンジ部２６ａが凹設される。また、ヒンジ形成
部１４から上方は、本体部３６からフランジ状に突出す
る端部３７になる。

【００２６】「接合工程」次いで、上型１３をやや左方
向に移動させた後、上型１３を上方に移動させ、第１型
開きを行う。これにより、図１１に示すように、可動コ
ア１２は、内装するばねに付勢されつつ上型１３の案内
面１３ａに案内されるため、左方向に移動する。こうし
て得られる未だ軟化状態の樹脂成形品では、端部３７に
おいて、非意匠面である溶融樹脂２６の裏面が非意匠面
である溶融樹脂２６の裏面側になるように端部３７がヒ
ンジ部２６ａで倒される。

【００２７】この後、上型１３を下降させ、第２型閉め
を行う。これにより、図１２に示すように、ヒンジ部２
６ａで倒された端部３７が上型１３に押圧されるため、
端部３７の倒し込みが完了する。また、このとき、溶融
樹脂２６が未だ軟化状態であるため、非意匠面と非意匠
面との間に接着剤の塗布等を行うことなく、容易に接合
が終了する。

【００２８】この樹脂成形品を金型から脱型すれば、図
１３に示すように、表面に端部３７の内部が露出され
ず、また端部３７の意匠面が現れた優れた見栄えの樹脂
成形品が得られる。したがって、この端部処理方法によ
っても、実施例１と同様の効果が得られる。また、この
方法では、端部３７の倒し込みを金型によって行うこと
ができるため、樹脂成形品の製造が容易になる。（実施例３）実施例３の端部処理方法は、図１４〜１７
に示す金型で行われる低圧射出圧縮成形方法に用いたも
のである。

【００２９】金型の下型１５には、キャビティＣの一部
が形成され、キャビティＣは上方へ屈曲されている。下
型１５の屈曲部位は多孔質金属（実施例では、新東工業
（株）製、登録商標「ポーセラックス」）１６により形
成されており、この多孔質金属１６には下型１５に貫設
された往路１５ａ及び復路１５ｂを介してホース１６
ａ、１６ｂにより高温の不活性熱媒体（実施例では、住
友３Ｍ（株）製、登録商標「フロリナート」）が矢印の
ように流通されている。また、往路１５ａ及び復路１５
ｂにはキャビティＣの上端に連通する吸引路１５ｃが貫
設されている。さらに、下型１５の上端には油圧シリン
ダ１７ａにより左右方向に移動可能な第１可動コア１７
が装備され、第１可動コア１７の左端面はキャビティＣ
の上端を形成している。

【００３０】また、金型の上型１８にもキャビティＣの
一部が形成され、下型１５の屈曲部位に向けて図示しな
い油圧シリンダにより上下動可能な第２可動コア１９が
装備され、この第２可動コア１９の第１可動コア１７側
にはキャビティＣの厚さを狭めるヒンジ形成部１８ａが
突設されている。下型１５は図示しないダイベースに固
定され、上型１８は図示しない油圧シリンダにより上下
動可能になされている。この金型を用い、低圧射出圧縮
成形方法により樹脂成形品を成形する。

【００３１】「ヒンジ部形成工程」まず、図１４に示す
ように、キャビティＣの下面に表皮材２７を載置し、表
皮材２７上にだんご状又はシート状に射出された溶融樹
脂２８を載置する。表皮材２７の表面が樹脂成形品の意
匠面となり、溶融樹脂２８の裏面が非意匠面となる。そ
して、上型１８及び第２可動コア１９を下降させ、予備
賦形を行う。これにより、ヒンジ形成部１８ａが下型１
５との間においてキャビティＣの厚さを狭めるため、溶
融樹脂２８に厚さ数ｍｍのヒンジ部２８ａが凹設され
る。また、ヒンジ形成部１８ａから上方は本体部３８か
らフランジ状に突出する端部３９になり、本体部３８の
第２可動コア１９と当接していた部位は端部被接合部３
８ａとなる。このとき、ヒンジ部２８ａ及び端部被接合
部３８ａの固化を抑制するため、高温の不活性媒体がホ
ース１６ａから往路１５ａを経て多孔質金属１６に供給
され、多孔質金属１６からは復路１５ｂを経てホース１
６ｂによりドレンに導かれている。この後、図１５に示
すように、上型１８及び第２可動コア１９を上昇させ
る。このとき、端部３９が下型１５から剥離することを
防止するため、ホース１６ａを閉じることにより、復路
１５ｂの負圧で吸引路１５ｃを負圧にし、端部３９を吸
引する。

【００３２】「接合工程」次いで、図１６に示すよう
に、ホース１６ｂを閉じ、ホース１６ａを開けることに
より、往路１５ａの正圧で吸引路１５ｃを正圧にして端
部３９を離型させるとともに、第１可動コア１７を左方
向に移動させる。これにより、未だ軟化状態の樹脂成形
品では、端部３９において、非意匠面である溶融樹脂２
８の裏面が非意匠面である溶融樹脂２８の裏面側になる
ように端部３９がヒンジ部２８ａで倒される。そして、
第１可動コア１７を右方向に移動させる。

【００３３】この後、図１７に示すように、上型１８を
下降させ、本成形を行う。これにより、ヒンジ部２８ａ
で倒された端部３９が上型１８及び第２可動コア１９に
押圧されるため、端部３９の倒し込みが完了する。この
際、金型転写性、ガス抜きを目的として、ホース１６ａ
を閉じ、ホース１６ａを開けることにより、復路１５ｂ
及び吸引路１５ｃを負圧にし、減圧吸引を行う。また、
このとき、溶融樹脂２８が未だ軟化状態であるため、非
意匠面と非意匠面との間に接着剤の塗布等を行うことな
く、容易に接合が終了する。

【００３４】この樹脂成形品を金型から脱型すれば、表
面に端部３９の内部が露出されず、また端部３９の意匠
面が現れた優れた見栄えの樹脂成形品が得られる。した
がって、この端部処理方法によっても、実施例１と同様
の効果が得られる。また、この方法では、端部３９の倒
し込みを上型１８の左右方向の移動なしに行うことがで
きるため、樹脂成形品の製造が容易になる。

【００３５】

【発明の効果】以上詳述したように、本発明の樹脂成形
品の端部処理方法では、請求項１記載の構成を採用して
いるため、トリミングや別部材による覆い隠しを極力必
要とすることなく、見栄えよく端部を処理することがで
きる。したがって、この処理方法をブロー成形方法、射
出成形方法等に用いた場合には、後工程のトリミングを
部分的に省略でき、また別部材の採用数を減少させるこ
とができるため、見栄えのよい樹脂成形品を安価に製造
することが可能となる。

【００３６】請求項２記載の構成を採用した場合には、
樹脂成形品の表面に端部の意匠面を現すことができるた
め、より見栄えよく端部を処理することができる。ま
た、請求項３記載の構成を採用した場合には、端部及び
本体部の少なくとも一方に接着剤の塗布等を行う必要が
なくなるため、端部と本体部との接合を容易に行うこと
ができる。

【００３７】さらに、請求項４記載の構成を採用した場
合には、樹脂成形品の表面が面一となり、より見栄えよ
く端部を処理することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例１の端部処理方法に係る金型の斜視図で
ある。

【図２】実施例１の端部処理方法に係る金型の断面図で
ある。

【図３】実施例１の端部処理方法に係る金型の断面図で
ある。

【図４】実施例１の端部処理方法に係る金型の断面図で
ある。

【図５】実施例１の端部処理方法に係り、端部の倒し込
み前の樹脂成形品の断面図である。

【図６】実施例１の端部処理方法に係り、端部の接合後
の樹脂成形品の断面図である。

【図７】実施例１の変形に係る端部処理方法に係り、端
部の倒し込み前の樹脂成形品の断面図である。

【図８】実施例１の変形に係る端部処理方法に係り、端
部の接合後の樹脂成形品の断面図である。

【図９】実施例１の端部処理方法による他の樹脂成形品
に係り、（Ａ）は設計段階での斜視図、（Ｂ）は端部の
倒し込み前の斜視図、（Ｃ）は端部の接合後の斜視図で
ある。

【図１０】実施例２の端部処理方法に係る金型の断面図
である。

【図１１】実施例２の端部処理方法に係る金型の断面図
である。

【図１２】実施例２の端部処理方法に係る金型の断面図
である。

【図１３】実施例２の端部処理方法に係り、端部の接合
後の樹脂成形品の断面図である。

【図１４】実施例３の端部処理方法に係る金型の断面図
である。

【図１５】実施例３の端部処理方法に係る金型の断面図
である。

【図１６】実施例３の端部処理方法に係る金型の断面図
である。

【図１７】実施例３の端部処理方法に係る金型の断面図
である。

【図１８】従来のブロー成形金型の断面図である。

【図１９】従来のブロー成形金型により得られた端部の
処理前の樹脂成形品の断面図である。

【図２０】従来のブロー成形金型により得られた端部の
処理後の樹脂成形品の断面図である。

【符号の説明】

３０、３６…本体部３１、３７…端部３１
ａ、２６ａ…ヒンジ部

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者加藤宗春神奈川県横須賀市田浦港町無番地関東自動車工業株式会社内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】樹脂成形品の本体部からフランジ状に突出
するバリとなる端部を処理する方法であって、前記端部が軟化状態の間に金型により該端部の前記本体
部との境界近傍にヒンジ部を形成するヒンジ部形成工程
と、該端部を該ヒンジ部で倒し込み、該端部を該本体部に接
合する接合工程と、を有することを特徴とする樹脂成形
品の端部処理方法。
【請求項２】端部は意匠面と該意匠面の裏側に位置する
非意匠面とをもち、接合工程は、該非意匠面が本体部側
になるように該端部を該ヒンジ部で倒し込み、該非意匠
面と対向する該本体部に該非意匠面を接合することを特
徴とする請求項１記載の樹脂成形品の端部処理方法。
【請求項３】接合工程は、端部及び本体部の少なくとも
一方が軟化状態の間に行われることを特徴とする請求項
１又は２記載の樹脂成形品の端部処理方法。
【請求項４】ヒンジ部形成工程は、端部の厚さ分だけ本
体部の端部被接合部を凹設することを特徴とする請求項
１、２又は３記載の樹脂成形品の端部処理方法。