WO2013047273A1 - 樹脂成形体 - Google Patents

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resin molded
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molding
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石田　龍一
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キョーラク株式会社
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    • B29L2009/001—Layered products the layers being loose

Definitions

  • the present invention relates to a resin molded body, and more particularly to a plate-shaped resin molded body having a synthetic resin base material and a skin material provided on the surface of the base material.
  • a plate-like resin molded body having a synthetic resin base material and a skin material provided on the surface of the base material has been widely used.
  • a molding material for a base material such as blow molding and sheet blow molding and a molding material for a skin material are sandwiched between a pair of molds and molded along a cavity.
  • a molding method in which a skin material is integrated with a base material is known.
  • the skin material is placed in one mold for molding the surface side of the substrate. Further, the dividing position (parting line) of the pair of molds is generally set on the side surface of the base material. Therefore, the skin material is molded so as to cover the side surface from the surface of the base material to the parting line. That is, at least the lower part and the back surface of the side surface of the base material are not covered with the skin material.
  • Such a resin molded body is used for, for example, a deck board placed in a cargo compartment of a vehicle.
  • a deck board When used in a deck board, if the parting line is set on the side surface of the base material, the end part when the burr is cut in the parting line may protrude and damage the contact surface of the cargo room. Further, when the side surface of the deck board is exposed, the side surface of the base material can be seen from the outside, so that the appearance of the luggage compartment is impaired. Further, when the back surface of the base material is directly placed on the floor support, hard parts come into contact with each other, so that there is a possibility that abnormal noise is generated or the contact surface is worn during traveling.
  • a non-woven fabric is partially pasted on the back surface of the base material.
  • a non-woven fabric is separately pasted on the back surface of the base material as a cushioning material, the productivity of the deck board is reduced accordingly.
  • Patent Document 1 proposes a technique for covering the side surface and back surface of a base material with a skin material.
  • FIG. 9 is a diagram illustrating a method for molding a resin molded body described in Patent Document 1.
  • a molding material for a base material so-called parison
  • a molding material for a skin material are sandwiched between a pair of molds 101, 102, and pressure air is blown into the parison to inflate it.
  • the resin molding 100 in which the skin material 105 is integrated with the hollow base material 104 is obtained.
  • End portions (so-called burrs) 104a and 105b of the molding material protruding from the cavity 103 are crushed by the pinch-off portion 106 outside the cavity 103.
  • the space between the pinch-off portions 106 is secured wide to prevent the end portions 104a and 105b from being bonded.
  • the end portion 104a of the parison is removed.
  • the end portion 105 a is bonded to the base material 104 so as to cover the side surface 108 and the back surface 109 of the base material 104.
  • the appearance of the resin molded body 100 is improved.
  • the cushioning property of the back surface of the resin molded body 100 is enhanced by the end portion 105a, it is not necessary to separately paste a non-woven fabric as a buffer material on the back surface.
  • this invention is made
  • the objective is providing the resin molding which can cover the side surface and back surface of a base material with a skin material by simpler operation
  • the present invention relates to a plate-like resin molded body having a synthetic resin base material and a skin material provided on the surface side of the base material, a hinge integrally formed on the side surface of the base material, and the hinge A folded piece that is integrally molded and folded back on the back surface of the base material, a skin piece that is made of the skin material and is crimped to the surface of the hinge and the folded piece, and a folded piece provided on the base material. It has the dent which escapes, It is characterized by the above-mentioned.
  • the said invention is comprised so that the said skin piece may protrude rather than the back surface of the said base material.
  • the said invention is a substantially rectangular resin molding
  • the said folding piece is provided in two opposing side parts, It is characterized by the above-mentioned.
  • the folded piece includes a side plate extending along the side surface of the base material and a bottom plate connected to the side plate and extending along the back surface of the base material, and is formed in a substantially L shape. .
  • the side surface and the back surface of the substrate can be covered with the skin material by a simple operation of folding the folded piece back to the back surface of the substrate.
  • FIG. 2 is a sectional view taken along line AA in FIG. 1. It is a figure explaining the shaping
  • FIG. 5 is a sectional view taken along line BB in FIG. 4. It is sectional drawing of the resin molding of 2nd Embodiment, and is a figure equivalent to FIG. 2 in 1st Embodiment.
  • the first embodiment is an example in which the resin molded body of the present invention is used for a vehicle deck board.
  • the vehicle 10 has a luggage compartment 12 behind the rear seat 11.
  • a storage box 14 for storing articles is provided on the floor 13 of the luggage compartment 12.
  • Support portions 15 extending in the vehicle width direction are provided at both ends of the storage box 14 in the vehicle front-rear direction.
  • the resin molded body 20 is a substantially rectangular deck board that closes the opening of the storage box 14, and opposed side portions (here, front and rear long side portions) are supported by the support portion 15.
  • the resin molded body 20 has a base material 21 and a skin material (so-called carpet) 22 provided on the surface side of the base material 21. Further, the resin molded body 20 includes a first hinge 25 integrally formed on the side surface 23 of the base material 21, a plate-like folded piece 26 integrally formed on the first hinge 25, and a surface of the folded piece 26. It has the skin piece 27 provided and the dent 28 which is provided in the base material 21 and escapes the folding piece 26.
  • the base material 21 is a hollow molded body made of a synthetic resin such as polyethylene or polypropylene.
  • the base material 21 which has high rigidity and high heat insulation can be obtained by filling the hollow part 29 with a foaming material.
  • the skin material 22 has a skin body 31 that covers at least the surface of the base material 21 (here, the top surface and the upper end of the side surface 23), and a skin piece 27 that is crimped to the folded piece 26.
  • the skin body 31 and the skin piece 27 are made of one sheet material.
  • the material of the skin material 22 is appropriately selected from, for example, a non-woven fabric, a woven fabric, a knitted fabric, or a fabric having these raised.
  • the first hinge 25 is provided on the parting line PL on the side surface 23 and is formed thinner than the main body portion of the base material 21. Further, the first hinge 25 is formed so as to avoid left and right ends (left and right corners) of the side surface 23.
  • the folded piece 26 includes a side plate 32 along the side surface 23, and a bottom plate 34 that continues to the side plate 32 and extends along the back surface 33 of the base material 21.
  • the side plate 32 and the bottom plate 34 are integrally formed via a thin second hinge 35.
  • the folded piece 26 is aligned with the side surface 23 and the back surface 33 of the base material 21 by bending the first hinge 25 and the second hinge 35.
  • the skin piece 27 is provided so as to cover the entire surface of the folded piece 26. That is, the skin piece 27 is formed so as to cover the first hinge 25, the side plate 32, the second hinge 35, and the bottom plate 34.
  • the recess 28 has a recess 36 into which the side plate 32 fits and a recess 37 into which the bottom plate 34 fits.
  • the recess 36 and the recess 37 are provided at the end portions of the side surface 23 and the back surface 33 of the base material 21, respectively. Since the side plate 32 fits into the recess 36, the skin piece 27 and the skin body 31 are located on substantially the same plane, and thus are smoothly connected. Further, when the bottom plate 34 is fitted into the recess 37, the step between the skin piece 27 and the back surface 33 is also reduced. However, here, the depth of the dent 37 is set so that the skin piece 27 protrudes from the back surface 33. Thereby, since the skin piece 27 comes to be supported by the support part 15, the back surface 33 does not contact the support part 15, and the indicator part 5 is not damaged by the parting line.
  • a method for manufacturing the resin molded body 20 will be described with reference to FIGS.
  • a molding die 40 is used as shown in FIG.
  • each part of the resin molding 20 and each part of the molding die 40 are connected to each molding surface of the molding die 40.
  • “part” is added for distinction.
  • first hinge 25” and “dent 36” are used in the resin molded body 20, but “hinge portion 25A” and “dent 36A” are used on the molding surface of the molding die 40.
  • the molding die 40 includes a first die 41 that molds the front surface side of the resin molded body 20 and a second mold that molds the back surface side of the resin molded body 20. And a metal mold 42.
  • the first mold 41 has a molding surface composed of a skin main body portion 31A and a skin piece portion 27A.
  • the second mold 42 has a molding surface composed of a back surface portion 33A, recess portions 36A and 37A, a first hinge portion 25A, a side plate portion 32A, a second hinge portion 35A, and a bottom plate portion 34A.
  • a cavity 43 is formed in the molding die 40 by these molding surfaces.
  • the inner surface shape of the cavity 43 is processed into substantially the same shape as the outer surface shape of the resin molded body 20.
  • a pinch-off portion 44 is provided outside the cavity 43 to crush between a portion formed by the cavity 43 and an extra portion.
  • a molding method using this molding die 40 will be described.
  • a sheet 45 which is a molding material for the skin material, is placed in the mold 41.
  • a molten cylindrical parison 46 which is a molding material for the base material is extruded between the dies 41 and 42.
  • the molds 41 and 42 are combined and closed, and the sheet 45 and the parison 46 are sandwiched between the molds 41 and 42.
  • gas is blown into the parison 46, and the parison 46 swells toward the skin main body 31A, the back surface 33A, and the recesses 36A and 37A.
  • the main-body part of the resin molding 20 is shape
  • the sheet 45 and the parison 46 are crushed and compression-molded.
  • the folded piece 26 in which the first hinge 25, the side plate 32, the second hinge 35, and the bottom plate 34 are integrally formed is formed.
  • the skin piece 27 is crimped to the folded piece 26.
  • a cut line 47 is formed in the sheet 45 and the parison 46 by the pinch-off portion 44.
  • the first hinge 25 and the second hinge 35 are bent, the folded piece 26 is fitted into the recess 28, and fixed with a double-sided tape (reference numeral 49 in FIG. 2).
  • a double-sided tape reference numeral 49 in FIG. 2
  • the fixing of the folded piece 26 and the base material 21 is not limited to the fixing by the double-sided tape 49, but may be fixing by a fastening means such as a screw or a bolt, and the means is arbitrary.
  • the side surface 23 and the back surface 33 of the substrate 21 can be covered with the skin material 22 by a simple operation of folding back the folded piece 26.
  • the skin piece 27 with high cushioning properties can be supported by the support part 15.
  • contact between the base material 21 and the support portion 15 can be prevented, and wear of the base material 21 and the support portion 15 can be prevented.
  • the resin molded body 20 can be stably supported by the two support portions 15.
  • the folded piece is formed in a substantially flat plate shape, but the folded piece may be formed in a substantially L shape. That is, as shown in FIG. 6, in the resin molded body 50 of the second embodiment, the second hinge is not provided between the side plate 32 and the bottom plate 34, and the side plate 32 and the bottom plate 34 are connected directly and substantially at a right angle.
  • the folded piece 38 is integrally formed.
  • each of the first mold 41 and the second mold 42 is provided with a concave skin piece portion 27A and a convex folded piece portion 38A.
  • the skin piece portion 27A and the folded piece portion 38A form a substantially L-shaped gap (a part of the cavity 43) during mold clamping. Molding is performed in the same manner as in the first embodiment using the molding die 40 having the skin piece portion 27A and the folded piece portion 38A.
  • a resin molded body 50 having a substantially L-shaped folded piece 38 is obtained.
  • the first hinge 25 is bent, the folded piece 38 is fitted into the recess 28, and fixed with a double-sided tape 49 (see FIG. 6).
  • a resin molded body 50 in which the end portions of the side surface 23 and the back surface 33 of the base material 21 are covered with the skin pieces 27 is obtained.
  • the means for fixing the folded piece 38 to the base material 21 can be selected from any means as in the first embodiment.
  • the same operational effects as those of the resin molded body 10 of the first embodiment described above can be obtained. Furthermore, since the folded piece 38 is formed in a substantially L shape, the labor of bending the bottom plate with respect to the side plate can be saved. For this reason, the work of folding back the folded piece 38 is further simplified.
  • the base material is molded by a blow molding method using a cylindrical parison, but the molding method is not particularly limited to the blow molding method and is arbitrary.
  • a cylindrical parison instead of a cylindrical parison, two molten sheets are arranged between a plurality of divided molds, and a closed space between the sheets and the divided molds is sucked to form a hollow base material. You may shape
  • Such a molding method is suitable for producing a resin molded body having higher rigidity because it is easy to put a foam material or the like as a core material between two sheets.

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Abstract

　より簡単な作業で、基材の側面および裏面を表皮材で覆うことができる樹脂成形体を提供する。　樹脂成形体２０は、合成樹脂製の基材２１と、基材２１の表面側に設けられる表皮材２２と、基材２１の側面２３に一体成形されるヒンジ２５と、ヒンジ２５に一体成形されて基材２１の裏面３３に折り返される板状の折り返し片２６と、表皮材２２で構成されてヒンジ２５および折り返し片２６の表面に圧着される表皮片２７と、基材２１に設けられて折り返し片２６を逃がす凹み２８と、を有する。

Description

樹脂成形体
　本発明は、樹脂成形体に関し、特に、合成樹脂製の基材と、基材の表面に設けられる表皮材とを有する板状の樹脂成形体に関するものである。
　従来、合成樹脂製の基材と、基材の表面に設けられる表皮材とを有する板状の樹脂成形体が広く利用されている。板状の樹脂成形体を成形する方法として、ブロー成形、シートブロー成形など基材用の成形材料と表皮材用の成形材料を一対の金型で挟み、キャビティに沿うように成形することで、基材に表皮材を一体化させる成形法が知られている。
　この種の成形法では、表皮材は、基材の表面側を成形する一方の金型に配置される。また、一対の金型の分割位置（パーティングライン）は、基材の側面に設定されることが一般的である。したがって、表皮材は、基材の表面からパーティングラインまでの側面を覆うように成形される。すなわち、基材の側面の少なくとも下部と裏面は、表皮材で覆われない。
　このような樹脂成形体は、たとえば、車両の荷室に置かれるデッキボードに使用される。デッキボードに使用される場合、パーティングラインが基材の側面に設定されると、パーティングラインにおいてバリを切断した際の端部が突出して荷室の接触面を傷つけおそれがあった。さらに、デッキボード側面が露出していると、基材の側面が外から見えるため、荷室の外観が損なわれてしまう。また、基材の裏面をフロアの支持部に直接載せると、硬い部品同士が接触するため、走行時に異音が発生したり接触面が摩耗したりするおそれがある。この対策として、基材の裏面に不織布を部分的に貼ることが行われるが、基材の裏面に緩衝材として不織布を別途貼ると、その分、デッキボードの生産性が低下する。
　そこで、特許文献１では、基材の側面と裏面を表皮材で覆う技術が提案されている。図９は、特許文献１に記載される樹脂成形体の成形方法を示す図である。この成形方法では、先ず、基材用の成形材料（いわゆるパリソン）と表皮材用の成形材料を一対の金型１０１，１０２で挟み、パリソンを内に圧力エアを吹き込み膨らます。これにより、中空の基材１０４に表皮材１０５が一体化した樹脂成形体１００が得られる。
　キャビティ１０３からはみ出した成形材料の端部（いわゆるバリ）１０４ａ，１０５ｂは、キャビティ１０３外側のピンチオフ部１０６で潰される。特許文献１の技術では、このピンチオフ部１０６外側のスペース１０７を広く確保することにより、端部１０４ａ，１０５ｂの接着を防止する。
　次に、樹脂成形体１００を金型１０１，１０２から取り出した後、パリソンの端部１０４ａを除去する。そして、図１０（ａ）および（ｂ）に示すように、基材１０４の側面１０８と裏面１０９を覆うように、端部１０５ａを基材１０４に接着する。結果、樹脂成形体１００の見栄えが良くなる。また、端部１０５ａにより、樹脂成形体１００裏面のクッション性が高まるので、裏面に緩衝材として不織布を別途貼る必要もなくなる。
特開２０１１－１１５９８０号公報
　しかしながら、特許文献１の技術では、表皮材用成形材料の端部１０５ａを樹脂成形体１００に残しつつ、パリソンの端部１０４ａのみを樹脂成形体１００から切り離す必要がある。このため、端部１０４ａの切除作業に手間がかかる。樹脂成形体の生産性向上が求められる中、より簡単な作業で、基材の側面と裏面を表皮材で覆う技術が望まれる。
　そこで、本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、より簡単な作業で、基材の側面と裏面を表皮材で覆うことができる樹脂成形体を提供することにある。
　本発明は、合成樹脂製の基材と、前記基材の表面側に設けられる表皮材とを有する板状の樹脂成形体において、前記基材の側面に一体成形されるヒンジと、前記ヒンジに一体成形されて前記基材の裏面に折り返される折り返し片と、前記表皮材で構成されて前記ヒンジおよび前記折り返し片の表面に圧着される表皮片と、前記基材に設けられて前記折り返し片を逃がす凹みと、を有することを特徴とする。
　上記発明は、前記表皮片が前記基材の裏面よりも張り出すように構成されることを特徴とする。
　上記発明は、略長方形の樹脂成形体であり、前記折り返し片は、対向する２つの辺部に設けられることを特徴とする。
　上記発明では、前記折り返し片は、前記基材の側面に沿う側板と、前記側板に連なり前記基材の裏面に沿う底板と、を有し、略Ｌ字状に成形されることを特徴とする。
　本発明によれば、折り返し片を基材の裏面に折り返すだけの簡単な作業で、基材の側面と裏面を表皮材で覆うことができる。
本発明にかかる第１実施形態の樹脂成形体の使用例を説明する図である。 図１のＡ－Ａ線断面図である。 第１実施形態の樹脂成形体の成形方法を説明する図であり、（ａ）は成形金型を型開きした状態を示す図、（ｂ）は成形金型を型閉めした状態を示す図である。 第１実施形態の樹脂成形体の斜視図である。 図４のＢ－Ｂ線断面図である。 第２実施形態の樹脂成形体の断面図であり、第１実施形態における図２に相当する図である。 第２実施形態の樹脂成形体の成形方法を説明する図であり、（ａ）は成形金型を型開きした状態を示す図、（ｂ）は成形金型を型閉めした状態を示す図である。 第２実施形態の樹脂成形体の断面図であり、第１実施形態における図５に相当する図である。 従来の樹脂成形体の成形方法を説明する図である。 従来の樹脂成形体の基本構成を説明する図であり、（ａ）はパリソンの端部を切除した形態を示す図、（ｂ）は表皮材用成形材料の端部を折り返した形態を示す図である。
（第１実施形態）
　以下、添付図面を参照して、本発明を実施するための第1実施形態について詳細に説明する。なお、実施形態の説明の全体を通して同じ要素には同じ番号を付している。
　第１実施形態は、本発明の樹脂成形体を車両用デッキボードに使用した例である。図１に示すように、車両１０は、リヤシート１１の後方に荷室１２を有する。荷室１２のフロア１３には、物品を収納する収納ボックス１４が設けられる。収納ボックス１４の車両前後方向の両端には、車両幅方向に延びる支持部１５が設けられる。樹脂成形体２０は、収納ボックス１４の開口部を塞ぐ略長方形のデッキボードであり、対向する辺部（ここでは前後の長辺部）が支持部１５に支持される。
　図２に示すように、樹脂成形体２０は、基材２１と、基材２１の表面側に設けられる表皮材（いわゆるカーペット）２２と、を有する。また、樹脂成形体２０は、基材２１の側面２３に一体成形される第１のヒンジ２５と、第１のヒンジ２５に一体成形される板状の折り返し片２６と、折り返し片２６の表面に設けられる表皮片２７と、基材２１に設けられて折り返し片２６を逃がす凹み２８と、を有する。
　以下、各部の構成について詳細に説明する。
　基材２１は、ポリエチレンやポリプロピレン等の合成樹脂からなる中空の成形体である。なお、中空部分２９に発泡材料を充填することで、高い剛性と高い断熱性を有する基材２１を得ることができる。
　表皮材２２は、基材２１の少なくとも表面（ここでは表面および側面２３の上端）を覆う表皮本体３１と、折り返し片２６に圧着される表皮片２７と、を有する。表皮本体３１と表皮片２７は、１枚のシート材料で構成される。表皮材２２の材質は、たとえば、不織布、織物、編物、あるいは、これらを起毛した布地等から適宜選択される。
　第１のヒンジ２５は、側面２３のパーティングラインＰＬ上に設けられ、基材２１の本体部分よりも薄肉に成形される。また、第１のヒンジ２５は、側面２３の左右両端（左右の角）を避けて形成される。
　折り返し片２６は、側面２３に沿う側板３２と、側板３２に連なり基材２１の裏面３３に沿う底板３４と、を有する。側板３２と底板３４は、薄肉の第２のヒンジ３５を介して一体成形される。第１のヒンジ２５と第２のヒンジ３５が曲がることで、折り返し片２６は、基材２１の側面２３および裏面３３に合わさる。
　表皮片２７は、折り返し片２６の表面全体を覆うように設けられる。すなわち、表皮片２７は、第１のヒンジ２５、側板３２、第２のヒンジ３５および底板３４を覆うように形成される。
　凹み２８は、側板３２が嵌る凹み３６と、底板３４が嵌る凹み３７と、を有する。凹み３６および凹み３７は、それぞれ、基材２１の側面２３および裏面３３の端部に設けられる。凹み３６に側板３２が嵌ることで、表皮片２７と表皮本体３１とは、略同一面上に位置するため、滑らかに連なる。また、凹み３７に底板３４が嵌ることで、表皮片２７と裏面３３との段差も小さくなる。但し、ここでは、表皮片２７が裏面３３よりも張り出すように、凹み３７の深さを設定する。これにより、表皮片２７が支持部１５に支持されるようになるため、裏面３３が支持部１５に接触することがなく、パーティングラインによる指示部５の傷つけもなくなる。
　続いて、樹脂成形体２０の製造方法を図３～図５に基づいて説明する。
　この製造方法では、図３に示すように、成形金型４０を用いる。なお、樹脂成形体２０と、成形金型４０の成形面とは、略同一の面形状であるため、以下の説明では、成形金型４０の各成形面に、樹脂成形体２０の各部位と共通の呼称を用いる。但し、成形金型４０では、「部」を付けて区別する。たとえば、樹脂成形体２０では「第１のヒンジ２５」、「凹み３６」としたが、成形金型４０の成形面では「ヒンジ部２５Ａ」、「凹み部３６Ａ」とする。
　図３（ａ）および（ｂ）に示すように、成形金型４０は、樹脂成形体２０の表面側を成形する第１の金型４１と、樹脂成形体２０の裏面側を成形する第２の金型４２と、を有する。第１の金型４１は、表皮本体部３１Ａと表皮片部２７Ａからなる成形面を有する。一方、第２の金型４２は、裏面部３３Ａ、凹み部３６Ａ，３７Ａ、第１のヒンジ部２５Ａ、側板部３２Ａ、第２のヒンジ部３５Ａ、そして底板部３４Ａからなる成形面を有する。これらの成形面により、成形金型４０には、キャビティ４３が形成される。キャビティ４３の内面形状は、樹脂成形体２０の外面形状と略同一の形状に加工される。また、キャビティ４３の外側には、キャビティ４３で成形される部分と余分な部分の間を潰すピンチオフ部４４が設けられる。
　次に、この成形金型４０を用いた成形方法について説明する。
　表皮材用の成形材料であるシート４５を金型４１に配置する。また、基材用の成形材料である溶融状態の筒状のパリソン４６を金型４１，４２の間に押し出す。次に、金型４１，４２を合わせて型閉めし、シート４５とパリソン４６を金型４１，４２で挟む。この状態で、パリソン４６に気体を吹き込んで、パリソン４６を表皮本体部３１Ａ、裏面部３３Ａ、そして凹み部３６Ａ，３７Ａに向けて膨ます。これにより、樹脂成形体２０の本体部分が成形される。
　一方、表皮片部２７Ａ、第１のヒンジ部２５Ａ、側板部３２Ａ、第２のヒンジ部３５Ａ、そして底板部３４Ａでは、シート４５とパリソン４６を潰して圧縮成形する。これにより、第１のヒンジ２５、側板３２、第２のヒンジ３５および底板３４が一体成形された折り返し片２６が成形される。同時に、折り返し片２６に表皮片２７が圧着される。また、キャビティ４３の外側では、ピンチオフ部４４によって、シート４５とパリソン４６に切り取り線４７が形成される。
　冷却後、金型４１，４２を型開きして樹脂成形体２０を取り出し、切り取り線４７を切断してバリ４８を切除する。すると、図４に示すように、略平板状の折り返し片２６を有する樹脂成形体２０が得られる。
　そして、図５に示すように、第１のヒンジ２５と第２のヒンジ３５を曲げて、折り返し片２６を凹み２８に嵌め、両面テープ（図２中、符号４９）で固定する。結果、基材２１の側面２３と裏面３３の端部が表皮片２７で覆われた樹脂成形体２０が得られる。なお、折り返し片２６と基材２１との固定は、両面テープ４９による固定に限られるものではなく、ビスやボルト等の締結手段による固定でもよく、手段は任意である。
　以上、説明した第１実施形態の樹脂成形体２０によれば、折り返し片２６を折り返すだけの簡単な作業で、基材２１の側面２３と裏面３３を表皮材２２で覆うことができる。また、表皮片２７が基材２１の裏面３３よりも張り出すように構成したので、クッション性の高い表皮片２７を支持部１５に支持させることができる。同時に、基材２１と支持部１５との接触を防止して、基材２１と支持部１５の摩耗を防止することができる。加えて、基材２１の２つの辺部に折り返し片２６を設けたので、樹脂成形体２０を２つの支持部１５に安定的に支持させることができる。
（第２実施形態）
　次に、第２実施形態の樹脂成形体を図６～図８に基づいて説明する。なお、前述した第１実施形態にかかる樹脂成形体と共通する部位には同じ符号を付して、重複する説明を省略することとする。
　第１実施形態においては、折り返し片を略平板状に成形したが、折り返し片は、略Ｌ字状に成形してもよい。すなわち、図６に示すように、第２実施形態の樹脂成形体５０では、側板３２と底板３４の間に第２のヒンジを設けず、側板３２と底板３４が直接かつ略直角に連なるように、折り返し片３８を一体成形する。
　このような略Ｌ字状の折り返し片３８を成形する成形方法を説明する。図７（ａ）および（ｂ）に示すように、第１の金型４１および第２の金型４２のそれぞれに、凹状の表皮片部２７Ａおよび凸状の折り返し片部３８Ａを設ける。表皮片部２７Ａと折り返し片部３８Ａは、型締め時に略Ｌ字状の隙間（キャビティ４３の一部）を形成する。このような表皮片部２７Ａ、折り返し片部３８Ａを有する成形金型４０を用い、第１実施形態と同様に成形を行う。
　すると、図８に示すように、略Ｌ字状の折り返し片３８を有する樹脂成形体５０が得られる。そして、第１のヒンジ２５を曲げ、折り返し片３８を凹み２８に嵌め、両面テープ４９（図６参照）で固定する。結果、基材２１の側面２３と裏面３３の端部が表皮片２７で覆われた樹脂成形体５０が得られる。なお、折り返し片３８を基材２１に固定する手段は、第１実施形態と同様に、任意の手段から選択可能である。
　第２実施形態の樹脂成形体５０によれば、前述した第１実施形態の樹脂成形体１０と同様の作用効果を得ることができる。さらに、折り返し片３８を略Ｌ字状に成形したので、側板に対して底板を曲げる手間が省ける。このため、折り返し片３８を折り返す作業がさらに簡単になる。
　以上、実施形態を用いて本発明を説明したが、本発明の技術的範囲は上記実施形態に記載の範囲には限定されないことは言うまでもない。上記実施形態に、多様な変更または改良を加えることが可能であることが当業者に明らかである。またその様な変更または改良を加えた形態も本発明の技術的範囲に含まれ得ることが、特許請求の範囲の記載から明らかである。
　たとえば、実施形態では、筒状のパリソンを用いたブロー成形法により、基材を成形したが、成形方法は、ブロー成形法に格別に限定されるものではなく、任意である。たとえば、筒状のパリソンの代わりに２枚の溶融状態のシートを複数の分割金型の間に配置し、シートと分割金型との間の密閉空間を吸引することで、中空の基材を成形してもよい。このような成形法では、２枚のシートの間に発泡材料等を芯材として入れることが容易であるため、より剛性の高い樹脂成形体の製造に好適である。
　１５　　支持部
　２０　　樹脂成形体
　２１　　基材
　２２　　表皮材
　２３　　基材の側面
　２５　　第１のヒンジ（ヒンジ）
　２６　　折り返し片
　２７　　表皮片
　２８　　凹み
　３２　　側板
　３３　　基材の裏面
　３４　　底板
　３８　　折り返し片
　５０　　樹脂成形体

Claims (4)

  1. 　合成樹脂製の基材と、前記基材の表面側に設けられる表皮材とを有する板状の樹脂成形体において、
    　前記基材の側面に一体成形されるヒンジと、
    　前記ヒンジに一体成形されて前記基材の裏面に折り返される折り返し片と、
    　前記表皮材で構成されて前記ヒンジおよび前記折り返し片の表面に圧着される表皮片と、
    　前記基材に設けられて前記折り返し片を逃がす凹みと、を有することを特徴とする樹脂成形体。
  2. 　前記表皮片が前記基材の裏面よりも張り出すように構成されることを特徴とする請求項１に記載の樹脂成形体。
  3. 　略長方形の樹脂成形体であり、
    　前記折り返し片は、対向する２つの辺部に設けられることを特徴とする請求項１または２に記載の樹脂成形体。
  4. 　前記折り返し片は、前記基材の側面に沿う側板と、前記側板に連なり前記基材の裏面に沿う底板と、を有し、略Ｌ字状に成形されることを特徴とする請求項１～３のいずれかに記載の樹脂成形体。
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