JPH0716915A - 二重壁ボトルとその成形方法及び装置 - Google Patents

二重壁ボトルとその成形方法及び装置

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JPH0716915A
JPH0716915A JP6114086A JP11408694A JPH0716915A JP H0716915 A JPH0716915 A JP H0716915A JP 6114086 A JP6114086 A JP 6114086A JP 11408694 A JP11408694 A JP 11408694A JP H0716915 A JPH0716915 A JP H0716915A
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Abstract

(57)【要約】 【目的】 外側ボトル及び内側ボトルから成り、この内
側ボトルを外側ボトルより剥離させて、内側ボトル内の
内容物を減圧吸引することができる二重壁ボトルの成形
方法を提供すること。 【構成】 外側ボトル１２及び内側ボトル１４から成る
二重壁ボトルの成形するにあたり、まず、第１プリフォ
ームより外側ボトル１２を二軸延伸吹込成形する。その
成形後に、外側ボトル１２の二軸配向された領域に、外
壁より内壁に貫通するエア抜き孔２４を複数形成する。
次に、第２プリフォーム７０及び外側ボトル１２の双方
を、第１のブローキャビティ型１００内にセッティング
する。その後、外側ボトル１２内のエアをエア抜き孔２
２を介して排出しながら、第２プリフォーム７０より内
側ボトル１４を二軸延伸吹込成形して二重壁ボトル１０
を成形する。外側ボトル１２の全周に亘って凹状の周リ
ブ２２を形成し、エア抜き孔２４の少なくとも一部の孔
を、凹状の周リブ２４の形成領域内または外に形成する
ことができる。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、二重壁ボトルおよびそ
の成形方法及び装置に関する。さらに詳しくは、内側及
び外側ボトルから成り、内側ボトルが減圧変形して、そ
の内部の液体を減圧吸引することができる二重壁ボト
ル、その成形方法及び装置に関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】一般
に、シロップなどを収容した容器の一つには、そのシロ
ップをポンプなどの手段によって吸引することで外部に
排出する構造を備えたものがある。
【０００３】この種の容器として、バッグ−イン−ボッ
クス（ｂａｇ−ｉｎ−ｂｏｘ）が知られている。このバ
ッグインボックスとは、箱状のダンボール製ボックスの
中に、例えば５ガロンのシロップを収容できる変形可能
な合成樹脂製容器を配置したものである。このバッグイ
ンボックスは、樹脂製容器を減圧変形させながら、その
容器内のシロップを減圧吸引して吐出するものである。
【０００４】しかし、バックインボックスでは、下記の
ような問題が指摘されていた。その一つは、箱状のバッ
グインボックスを持ち運ぶのに操作性が悪いことであ
る。他の一つは、バッグインボックスを構成する部材
が、ダンボール、樹脂製容器、樹脂製バルブ、金属スプ
リングなどであり、部材点数が多く、材質が異なるため
リサイクル化が困難である。さらに他の一つは、樹脂製
容器の周囲がダンボールにて覆われているため、内容物
の残量が確認できない。
【０００５】ところで、米国特許第3,945,539 、4,350,
272 及び4,921,135 などにて、外側の金属容器内に、内
側のフレキシビリティを有する樹脂製容器を配置し、外
側及び内側容器間を昇圧とすることで内側容器を変形さ
せて、内側容器内の内容物を吐出する構造が知られてい
る。
【０００６】この技術を応用し、外側及び内側容器をそ
れぞれ樹脂製容器とし、内側容器を減圧変形または昇圧
変形させて、内側容器内の内容物を吐出する構造が、米
国特許第5,242,085 、5,242,086 及びＷＯ92/12926等に
て知られている。
【０００７】しかしながら、上記各公報に開示された容
器では、いずれも内側及び外側容器間にリリース層が必
要とされていた。このリリース層の存在により内側容器
が容易に剥離して、内側容器を変形させることができ
た。
【０００８】さらに、上記各公報に開示された容器の成
形方法においては、いずれの場合も３層または５層のプ
リフォームを射出成形した後、この多層プリフォームか
ら多層容器にブロー成形している。通常、内外層の材質
が同じ２層プリフォームから２層容器をブロー成形する
と、内外層は溶着し、外層より内層を剥離させることは
不可能である。そこで、上記各公報に開示された技術で
は、多層プリフォームからブロー成形された多層容器の
外層より内層を容易に剥離させるために、外層及び内層
間に、この内外層とは材質の異なるリリース層を設けて
いたのである。
【０００９】さらに、上述の３層以上の多層容器を成形
した場合、少なくとも最内層を減圧変形させるために
は、この内層に密着している２層以上の外側層に、内層
には到達しないエアベント孔を形成しなければならな
い。この孔形成技術は、米国特許第4,966,543 及びＷＯ
92/12926に開示されているが、極薄い内層を突き破らず
に他の層にのみ孔を形成することは極めて困難である。
【００１０】一方、リリース層を内外層間に設けること
無く、外層より内層を剥離して内層容器を減圧変形可能
とする成形方法が、特開平5-31791 号公報及び特開昭58
-187319 号公報に開示されている。
【００１１】特開平５−３１７９１は、外側ボトルを先
に二軸延伸吹込成形し、この外側ボトル内に内側ボトル
用のプリフォームを挿填して加圧気体を吹き込むことで
外側ボトルの内壁面に内側ボトルを密着させて成形する
方法を開示している。特開昭５８−１８７３１９は、外
側ボトル用のプリフォーム内に、この外側ボトルとは異
種材質であり、かつ適正延伸倍率が異なる内側ボトル用
のプリフォームを挿填し、内側ボトル用のプリフォーム
内に加圧気体を吹き込んで、内側及び外側ボトル用の２
つのプリフォームを同時に膨張させて成形する方法を開
示している。
【００１２】ところで、樹脂製ボトルの場合には、透明
で内容物の残量を目視できる二重壁ボトルが望まれてい
る。上記方法によって二重壁ボトルを成形する場合に
は、次のような問題があった。
【００１３】すなわち、前者公報に記載された方法で
は、内側ボトル用のプリフォームが膨張する際の排気構
造が、プリフォームのネック部近傍に外気と連通する排
気溝を設けた局所的な排気構造とされている。従って、
内側ボトル用プリフォームが瞬間的に膨張した場合の排
気が間に合わなくなる虞れがある。つまり、外側ボトル
の底部に残存するエアは、プリフォームの瞬間的な膨張
に合せて一気に上記排気部から排出されなければならな
いが、膨張初期で一気に排気部に向けエアを流すこと
は、空間内での流動抵抗等があることを考慮すれば困難
である。しかも、内側ボトル用プリフォームは、膨張初
期時、そのネック部に近い側から順に外側ボトルの内壁
に接触する。従って、プリフォームの膨張初期時に排気
路が塞がれてエアの溜まりが生じやすくなるので、排気
が阻害されてしまうことにもなる。このように、内側ボ
トル用プリフォームの瞬間的な膨張に合せた排気が円滑
に行なわれないと、プリフォームの延伸抵抗が増加して
しまい、適正な延伸が行なわれないことで内側ボトルの
肉厚分布が不適正になる。
【００１４】そこで、このような成形時での問題を解消
するための構造が後者公報に記載されている。つまり、
後者公報に記載の成形方法では、外側プリフォームにエ
ア抜き孔が形成してある。このような構造では、エア抜
き孔が形成されている外側ボトル用プリフォームととも
に内側ボトル用プリフォームが二軸延伸吹込成形され
る。従って、プリフォームが延伸されるに従ってエア抜
き孔も延伸変形してしまう。このため、変形の度合いに
よってはエア抜き孔がつぶれてしまうこともあり、排気
用として機能しなくなる虞れもある。この結果、内側ボ
トルの膨張が阻害され易くなる。
【００１５】しかも、外側ボトル用プリフォームにエア
抜き孔を形成するためには、成形金型に突起等を設けて
孔抜きを行なうことになるが、このような構造を用いて
成形した場合には、ボトルの強度が得られない。つま
り、成形時、樹脂は突起の周囲を回り込みながら流動す
る。このため、回り込んだ樹脂が再度接合される箇所に
ウエルドラインが発生する。従って、ウエルドラインの
発生領域では、強度的に弱い箇所ができてしまい、延伸
吹込成形時に与えられる圧力によって破裂してしまう可
能性がある。このような理由によって適正なボトルの成
形が行なえなくなる虞れがあった。
【００１６】一方、上記各方法で二重壁ボトルが成形さ
れた場合であっても、次のような問題があった。
【００１７】すなわち、外側ボトルにエア抜き孔を有す
る構造のボトルでは、内側ボトルの肉厚が比較的厚い状
態、具体的には、０．１ｍｍ以上の肉厚が得られる。従
って、内容物の減少に伴い内側ボトルを減圧変形させる
ことが困難になる。
【００１８】一方、内側ボトルの肉厚を薄く形成するこ
とに関しては、前者公報に記載されている。しかし、上
記した理由、つまり、瞬間的な排気ができないことによ
って成形時での肉厚分布が一定するとは限らないもので
あり、しかも、極度に肉厚を薄くした場合には応力白化
を起こす虞れがあり、これによって透明度が損われてし
まうことになる。
【００１９】また、このような成形状態および成形され
たボトルにおいての問題の他に、成形サイクルに関する
問題がある。
【００２０】つまり、後者公報に記載された成形方法で
は、外側ボトルとこれと一体で延伸吹込成形される内側
ボトルとが、共に延伸適温に温調されることが必要であ
る。しかし、延伸適温に温調されたプリフォームを同時
にインサートすることは、肉厚が異なることや樹脂材料
が異なることに起因して成形サイクル上、困難である。
つまり、肉厚が異なる場合、ホットパリソン方式におい
ては、射出時間が異なり、また、コールドパリソン方式
では加熱時間が異なるために、２つのプリフォームの一
方を待機させなければインサート工程を実施できない。
また、樹脂材料が異なる場合には、それぞれの材料での
延伸適温が異なることになる。このような理由により、
ホットパリソン方式では、２種の成形の各サイクルタイ
ムを一致させての成形が困難である。但し、コールドパ
リソン方式では調整が難しいものの、可能な場合もある
が、この場合には、内側プリフォームと外側プリフォー
ムとが溶着してしまう虞れがある。
【００２１】つまり、プリフォーム外壁を高温加熱した
場合には外側プリフォームに内側プリフォームが接触し
たときに互いに溶着してしまう。このため、内側プリフ
ォームによって構成される内側ボトルは減圧変形するこ
とが困難である。
【００２２】特に、２つのプリフォームをインサートし
て成形する場合、延伸されることでプリフォームが冷え
る前にプリフォーム同士が接触してしまうので、溶着す
る可能性が大きい。
【００２３】従って、このように、両方のプリフォーム
を同時にインサートする場合には、成形サイクルが特殊
になり、さらにはサイクルタイムが長くなるので、製造
コストを上げる要因となる。
【００２４】そこで、本発明の目的とするところは、上
記従来の二重壁ボトルにおける問題に鑑み、外側ボトル
の強度を確保できるとともに、この外側ボトルの内壁面
に対して延伸ブロー成形により良好に密着することがで
き、しかも、密着した状態から容易に減圧変形のための
可撓性、さらには透明度を確保することができる内側ボ
トルを備えた二重壁ボトルと、その成形方法及び装置を
提供することにある。
【００２５】本発明の別の目的は、内側ボトルが外側ボ
トルから容易に剥離して減圧変形することができる二重
壁ボトルと、その成形方法及び装置を提供することにあ
る。
【００２６】
【課題を解決するための手段及び作用】上記目的を達成
するため、本発明の二重壁ボトルの成形方法は、第１プ
リフォームを二軸延伸吹込成形して、外側ボトルを成形
する工程と、前記外側ボトルの二軸配向された領域にエ
ア抜き孔を形成する工程と、前記第１プリフォームの開
口径よりも小さい外径の有底胴部を持つ第２のプリフォ
ームが、前記外側ボトル内に配置される状態にて、前記
第２プリフォーム及び前記外側ボトルの双方を、第１の
ブローキャビティ型内にセッティングする工程と、前記
外側ボトル内のエアを前記エア抜き孔を介して排出しな
がら、前記第２プリフォームを二軸延伸吹込成形して、
前記外側ボトル内にて内側ボトルを成形する工程と、を
含むことを特徴とする。
【００２７】本発明方法によれば、第１プリフォームを
二軸延伸吹込成形することで外側ボトルを成形し、この
外側ボトルの二軸配向された領域にエア抜き孔を形成し
ている。プリフォームの状態でエア抜き孔を形成するも
のと比べて、変形のない寸法通りのエア抜き孔を形成で
きる。しかも、外側ボトルの外形形状に相応するキャビ
ティ面を有するブローキャビティ型に外側ボトルをイン
サートしたうえで、この外側ボトルを利用して第２のプ
リフォームを用いた内側ボトルの延伸吹込成形を行なっ
ている。このとき、内側ボトルのブロー成形の初期から
終期にわたって、内側ボトル及び外側ボトルの間に存在
するエアを、外側ボトルの二軸配向された領域に形成さ
れたエア抜き孔を介して排出でき、内側ボトルの延伸抵
抗を増大させることがない。従って、内側ボトルの適正
な肉厚分布を確保することができる。この外側ボトルに
形成されたエア抜き孔は、外側ボトルの二軸延伸吹込成
形後に形成されているので、ほぼ設計通りの孔径を内側
ボトルのブロー成形時にも維持でき、円滑な排気を確保
することができる。
【００２８】さらに本発明方法によれば、外側ボトルと
密着している内側ボトルは、減圧変形時、容易に剥離す
ることができる。つまり、外側ボトル内にインサートさ
れた内側ボトル用プリフォームは、延伸吹込成形時、外
側ボトルを介してこの外壁面が接触している割型のキャ
ビティ型から冷却されることにより、外側ボトルの内壁
面に接触した時点で冷却される。従って、内側ボトル
は、外側ボトルに接触する表面から熱を奪われることで
硬化されて賦形性を高められる。また、内側ボトルは、
先に冷却硬化している外側ボトルと接触しても溶着され
ることがないので、減圧変形するときに外側ボトルから
容易に分離させることができる。従って、内側ボトルが
減圧変形する際の抵抗をなくすことができる。
【００２９】また、このようにして成形された本発明の
二重壁ボトルは、外側ボトルに形成されたエア抜き孔
が、内側ボトル内に充填された内容物を減圧吸引して吐
出する際に、前記内側ボトルの減圧変形を生ずる際のエ
ア流路として兼用される。
【００３０】本発明方法を実施するに際して、前記第１
のブローキャビティ型は互い開閉自在な複数の割型より
構成され、少なくとも一つの前記割型には、前記割型の
キャビティ面より外表面に連通するエア抜き溝が、前記
割型のパーティング面に臨んで形成された構造を採用す
ることができる。この場合、前記内側ボトルの二軸延伸
吹込成形工程では、前記エア抜き孔を介して前記外側ボ
トル内より排出されたエアを、前記エア抜き溝を介して
前記第１のブローキャビティ型外部に排気する。
【００３１】このとき、前記外側ボトルには、ボトル縦
軸方向の複数箇所に前記エア抜き孔が形成され、前記割
型の前記エア抜き溝は、前記キャビティ面に臨む側の溝
形状が、前記外側ボトルの縦軸方向に沿って形成された
複数の前記エア抜き孔の形成領域の長さに亘って縦長溝
に形成することができる。こうすると、前記内側ボトル
の二軸延伸吹込成形工程では、前記外側ボトルの縦軸方
向にて異なる位置に形成された前記エア抜き孔を介して
排出されたエアを、前記各エア抜き孔に共通の前記縦長
溝を介して型外部に排気することができる。
【００３２】本発明方法ではさらに、前記外側ボトルの
二軸延伸吹込成形工程では、前記外側ボトルの全周に亘
ってかつ該ボトル内方に向けて窪んだ凹状の周リブを、
前記外側ボトルの縦軸方向に複数形成し、前記エア抜き
孔形成工程では、複数形成される前記エア抜き孔の少な
くとも一部の孔を、前記外側ボトルの凹状の周リブの形
成領域内に形成し、前記セッティング工程では、前記外
側ボトルの前記凹状の周リブの一部が、前記割型のエア
抜き溝と対向して配置され、前記内側ボトルの二軸延伸
吹込成形工程では、前記第１のブローキャビティ型のキ
ャビティ面と前記凹状の周リブとの間の間隙を介してエ
ア排気を行うことができる。
【００３３】こうすると、外側ボトルのエア抜き孔と、
第１のブローキャビティ型のエア抜き溝との位置が、周
方向にてずれた位置関係にあってもエア抜きができる。
エア抜き孔とエア抜き溝とは、周リブとキャビティ面間
に形成されたリング状のエア通路により連通されるから
である。
【００３４】この方法により成形された二重壁ボトル
は、外側ボトルが周リブにより補強されているので、内
容物の減圧吸引時にも外側ボトルが変形することが抑制
される。したがって、内容物の減圧吸引時には、外側及
び内側ボトル間に何らのリリース層が存在しなくても、
外側ボトルからの内側ボトルの剥離が容易に行なわれ
る。
【００３５】エア抜き孔は、外側ボトルに設けられた凹
状の周リブの形成領域外に形成することもできる。こう
すると、膨張過程の内側ボトル用プリフォームと上下の
凹状の周リブとで囲まれた領域内のエアを、エア抜き孔
を介して排気できる。
【００３６】また、前記第１のブローキャビティ型のキ
ャビティ面に、前記外側ボトルの前記凹状の周リブに対
向する位置に凸状の周リブを形成しておくとよい。こう
すると、前記内側ボトルの二軸延伸吹込成形工程では、
前記凹状の周リブと前記凸状の周リブとの係合してい
る。これにより、内側ボトルの膨張過程で外側ボトルが
底部側に引っ張られることで生ずる、外側ボトル底部側
でのしわの発生を防止できる。
【００３７】本発明方法では、第１のブローキャビティ
型を構成する割型に、そのパーティング面に形成したエ
ア抜き溝に連通する周溝を、そのキャビティ面に臨んで
形成した構造を用いることができる。こうすると、エア
抜き溝に対してエア抜き孔がボトル周方向でずれた位置
にあっても、周溝により両者を連通させてエア抜き経路
を確保できる。あるいは、第１のブローキャビティ型を
構成する割型に、キャビティ面より外表面に連通するエ
ア抜き孔を設けた構造を用いることもできる。
【００３８】さらに、本発明方法では、前記割型には冷
媒通路が形成され、前記外側ボトル内にて二軸延伸吹込
成形された前記内側ボトルを、前記割型によって前記外
側ボトルを介して冷却することが好ましい。
【００３９】さらに本発明方法では、前記第１のブロー
キャビティ型は、底型を含む複数の割型により構成さ
れ、前記エア抜き孔形成工程では、前記底型のパーティ
ング面とほぼ対向する前記外側ボトルの底部側に前記エ
ア抜き孔を形成する工程を含み、前記内側ボトルの二軸
延伸吹込成形工程では、前記外側ボトルの底部側に形成
された前記エア抜き孔を介して排出されたエアを、前記
底型のパーティング面上の間隙を介して排気することが
できる。
【００４０】上記の方法により成形された二重壁ボトル
は、前記底型より形成される内方に向けて凸となる上げ
底と、この上げ底周囲に形成される接地部と、を含み、
前記接地部またはその付近に、前記外側ボトルの外壁よ
り内壁に貫通するエア抜き孔が形成される。
【００４１】前記エア抜き孔形成工程では、前記外側ボ
トルの底部及び胴部に前記エア抜き孔を形成し、前記底
部及び胴部に形成される前記エア抜き孔の孔数及び／ま
たは開口面積は、前記底部での単位面積当たりの開口率
が、胴部での前記開口率よりも大きくなるように設定す
るとよい。内側ボトルの二軸延伸吹込成形工程の終期で
は、外側ボトルの底部にエアが溜まり易い。底部にて大
きな開口率のエア抜き孔を形成しておくことで、底部に
集中したエアを効率良く排気でき、底部においても外側
及び内側ボトルを密着できる。
【００４２】この成形方法により成形された二重壁ボト
ルは、内容物の減圧吸引時には、開口率の大きい底部側
より、外側及び内側ボトル間に効率的にエアが導入され
るので、内側ボトルの底部側での減圧変形が、当初より
効率良く行われる。これにより、内容物のほぼ全てを内
側容器より吐出させることが可能となる。
【００４３】本発明方法にて外側ボトルにエア抜き孔を
形成するには、下記の方法を採用することができる。ま
ず、前記エア抜き孔形成工程では、加熱された孔開け部
材を前記外側ボトルに対して相対的に進退駆動して前記
エア抜き孔を形成することが好ましい。これにより、エ
ア抜き孔形成時に外側ボトルにクラックなどを生ずるこ
とがなくなる。前記エア抜き孔形成工程は、前記第１プ
リフォームから前記外側ボトルを二軸延伸吹込成形する
際に用いる第２のブローキャビティ型内にて実施するこ
とができる。このとき、前記第２のブローキャビティ型
は、そのキャビティ面より突出する孔開け部材により前
記エア抜き孔を形成する。前記エア抜き孔形成工程は、
前記第１プリフォームから前記外側ボトルを二軸延伸吹
込成形する際に用いる第２のブローキャビティ型より前
記外側ボトルを取り出した後に行うこともできる。この
とき、前記外側ボトルを間欠回転させ、その回転停止時
に前記孔開け部材を相対的に進退駆動させるとよい。こ
れにより、前記外側ボトルの周方向の複数箇所に前記エ
ア抜き孔を形成することが容易となる。
【００４４】外側ボトル内に、内側ボトル用の第２のプ
リフォームをインサートする方法として、下記の方法を
採用できる。まず、前記第２プリフォームを前記第１の
ブローキャビティ型にセッティングする工程の前に、前
記第２プリフォームを延伸適温に温調する温調工程を設
け、前記温調工程の後に、前記第２プリフォームの周囲
に前記外側ボトルをインサートする方法を挙げることが
できる。特に、第２のプリフォーム周囲に温調ポットを
配置して温調する場合、この温調工程後に温調ポットを
下降させるだけで、外側ボトルをインサートするための
空間を確保することができる。前記第２プリフォーム及
び前記外側ボトルを同時に前記第１のブローキャビティ
型にセッティングしてもよい。この場合、前記第１のブ
ローキャビティ型が底型を含む複数の割型より構成し、
前記底型上に前記外側ボトルを載置すればよい。
【００４５】本発明の二重壁ボトルは、軸配向された胴
部を有する外側ボトルと、この外側ボトル内に位置した
二軸配向された胴部を有する内側ボトルのみから成り、
前記外側ボトルの胴部の肉厚は０．３ｍｍ以上であり、
前記外側ボトルの二軸配向された領域にエア抜き孔が形
成され、前記内側ボトルの胴部の肉厚は０．０８ｍｍ以
下であり、前記内側ボトル内に充填される内容物の注出
に伴い、前記内側ボトルを減圧変形可能としたことを特
徴とする。
【００４６】本発明によれば、外側ボトルは、胴部肉厚
が０．３ｍｍ以上であるので、内容物の吸引注出時に減
圧変形しない保形性を有し、搬送時等の衝撃に耐える強
度を確保することができる。内側ボトルは、胴部肉厚が
０．０８ｍｍ以下であるので、減圧変形のための可撓性
が確保される。しかも、外側ボトルの二軸配向された領
域に形成されたエア抜き孔によって、内側ボトルが膨張
・収縮する際の排気・吸気を円滑に行なうことができ
る。
【００４７】内側ボトル及び外側ボトルの双方の胴部を
透明又は半透明にしておくと、内容物の残量の確認が容
易となる。このとき特に、内側ボトルの胴部の肉厚を
０．０４ｍｍ以上とするとよい。こうすると、内側ボト
ルのブロー成形時に応力白化が生じ難く、内側ボトルの
透明性を確保できる。
【００４８】外側ボトルの胴部に周リブを形成し、この
周リブの形成領域内にエア抜き孔を形成しておくとよ
い。この外側ボトルをブローキャビティ型内にインサー
トしたとき、ボトル胴部の周リブの窪んだ部分と、キャ
ビティ面との間にリング状のエア通路を形成でき、外側
ボトルのエア抜き孔及び上記エア通路を介して、外側ボ
トル内のエアを円滑に排気できる。
【００４９】外側ボトルのリップ部に第１フランジを形
成し、内側ボトルのリップ部に前記第１フランジの上面
に接触する第２フランジを形成しておくとよい。こうす
ると、内側ボトルの胴部が、外側ボトルの胴部内にて内
側ボトルのリップ部の開口径よりも大きい径に拡径され
ることで、内側ボトルの外側ボトルからの抜け止めを構
成できる。
【００５０】前記内側ボトルは、そのリップ部の開口径
より大きい内径を持つ前記リップ部下方の領域に、補強
用リブを有すると、上述の抜け止めがより確実となる。
【００５１】さらに、第１フランジに係止部を形成し、
第２フランジには前記係止部に係止される被係止部を形
成しておくと、両ボトルが周方向に移動することを規制
できる。
【００５２】なお、内側及び外側ボトルの双方を、二軸
延伸吹込成形特性の優れたポリエチレンテレフタレート
（ＰＥＴ）樹脂にて形成するとよい。ＰＥＴ樹脂は、配
向結晶化により透明性に優れ、内側及び外側の両ボトル
をＰＥＴ樹脂とすることで、リサイクル性にも優れた二
重壁ボトルを構成できる。
【００５３】本発明の二重壁ボトルの成形装置は、第１
プリフォームを二軸延伸吹込成形して、外側ボトルを成
形する手段と、前記外側ボトルの二軸配向された領域に
エア抜き孔を形成する手段と、前記第１プリフォームの
開口径よりも小さい外径の有底胴部を持つ第２のプリフ
ォームが、前記外側ボトル内に配置される状態にて、前
記第２プリフォーム及び前記外側ボトルの双方を、第１
のブローキャビティ型内にセッティングする手段と、前
記外側ボトル内のエアを前記エア抜き孔を介して排出し
ながら、前記第２プリフォームを二軸延伸吹込成形し
て、前記外側ボトル内にて内側ボトルを成形する手段
と、を含むことを特徴とする。
【００５４】この装置は、前記第１プリフォームを射出
成形し、射出成形時の熱を保有した前記第１プリフォー
ムより前記外側ボトルを二軸延伸吹込成形する第１のブ
ロー成形機と、前記第２プリフォームを射出成形し、射
出成形時の熱を保有した前記第２プリフォームを前記外
側ボトル内に配置して、前記内側ボトルを二軸延伸吹込
成形する第２のブロー成形機と、前記第１のブロー成形
機よりエジェクトされた前記外側ボトルを、前記内側ボ
トルの二軸延伸吹込成形に間に合うタイミングにて、前
記第２のブロー成形機に供給搬送する搬送手段と、を有
して構成することができる。
【００５５】この場合、前記エア抜き孔形成手段を、前
記外側ボトルを前記第２のブロー成形機に供給搬送する
途中に設けることができる。
【００５６】Ｎ（Ｎ≧１）台の前記第２のブロー成形機
と、Ｍ（Ｍ＞Ｎ）台の前記第１のブロー成形機とを、前
記搬送手段により連結すると良い。外側ボトルを成形す
るための第１のブロー成形機は、その外側ボトルを成形
するための第１プリフォームの肉厚が、第２プリフォー
ムの肉厚より厚いため、成形サイクルタイムが第２のブ
ロー成形機よりも遅くなることがある。この場合、第１
のブロー成形機の数を第２のブロー成形機の数より多く
しておけば、第２ブロー成形機にて外側ボトルの供給を
待つロスタイムがなくなり、生産効率が向上する。
【００５７】
【実施例】以下、図によって本発明による二重壁ボトル
およびその成形方法の実施例を説明する。
【００５８】図１は、本発明による二重壁ボトル１０の
一例を示す断面図である。
【００５９】二重壁ボトル１０は、外側ボトル１２と内
側ボトル１４とを備え、内側ボトル１４の内部にシロッ
プなどの内容物１６が充填される。そして、内容物１６
は、吸引ポンプ（図１では図示せず）に接続されている
チューブ１８によって吸引されることで外部に注出され
る。このため、チューブ１８は、二重壁ボトル１０のリ
ップ部に装着されているキャップ２０によって支持さ
れ、先端部が内容物中に配置されている。
【００６０】また、二重ボトル１０内より内容物１６を
外部に吐出するためには、図１に示すようなチューブ１
８をボトル内部まで挿入するものに限らない。図２０に
は、米国特許第5,242,085 に開示された吐出構造が示さ
れている。この構造によれば、二重壁ボトル１０のネッ
ク部１４Ａにキャップ２００が装着され、さらにこのキ
ャップ２００にカップリング２１０が装着されている。
チューブ１８はカップリング２１０に接続されている
が、二重壁ボトル１０内部には伸びていない。キャップ
２００は、内容物１６を減圧吸引するための複数の開口
２０２を有する。また、キャップ２００は、カップリン
グ２１０が装着された際に、カップリング２１０内に設
けられたバルブ（図示せず）を開放駆動するためのピン
２０４を有している。
【００６１】次に、二重ボトル１０のシロップを吐出す
る構成について、図５を参照して説明する。二重ボトル
１０に接続されたチューブ１８はポンプ３４に接続さ
れ、このポンプ３４はシロップライン３２を介してディ
スペンサー３０に接続されている。ポンプ３４は、例え
ばＣＯ2 ライン３８を介してＣＯ2 ソース３６に接続さ
れ、このソース３６より供給されるガスＣＯ2 によって
作動される。ディスペンサー３０は、周知のいずれかの
タイプのディスペンサーが採用され、後述のシロップラ
イン３２に加えて、給水ライン４０が接続されている。
このディスペンサー３０は複数のバルブ４２を有する。
そして、いずれか一つのバルブ４２が開放されること
で、ドリップ・トレイ４８上に載置されたカップ４６内
に、ノズル４４を介して選択された飲料水が吐出される
ことになる。なお、二重ボトル１０の交換を容易とする
ために、二重ボトル１０のネック部に装着される上述の
キャップ２０，２００は、周知のクイック・ディスコネ
クト・カップリングを採用することができる。
【００６２】二重壁ボトルを構成する外側ボトル１２お
よび内側ボトル１４は、共に同種の材料を用いて二軸延
伸吹込成形されている。本実施例の場合、延伸性、透明
性に優れたポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）が用
いられている。
【００６３】外側ボトル１２は、ＰＥＴ樹脂製のプリフ
ォームを二軸延伸吹込成形されることで得られる透明な
胴部を有する。そして、この胴部の肉厚は、好ましくは
０．３ｍｍ以上、さらに好ましくは０．３mm以上０．４
５mm以下に設定されている。これにより、変形強度およ
び内容物を透視できる透明度を確保できるようになって
いる。また、内側ボトル１４は、同じくＰＥＴ樹脂製の
プリフォームを二軸延伸吹込成形されることによって透
明な胴部を有する。
【００６４】また、内側ボトルの胴部の肉厚は、０．０
８ｍｍ以下が好ましい。これは、減圧変形が容易に行な
える可撓性を確保するためである。従って、内側ボトル
１４は、内容物が吸引されて減少するに従って減圧変形
が可能である。内側ボトル１４の胴部は、肉厚を０．０
４ｍｍ以上に設定するとさらによい。これは、ブロー成
形時の応力白化を防いで透明性を確保するためである。
【００６５】また、外側ボトル１２の胴部には、縦軸方
向の複数箇所に周リブ２２が形成されている。これによ
り外側ボトル１２の機械的強度が向上する。したがっ
て、周リブ２２により補強された外側ボトル１２は、そ
の内部にて内側ボトル１４を減圧変形させる際に変形し
ないので、外側ボトル１２の内壁からの内側ボトル１４
の外壁の剥離を、両者間に何らのリリース層を設けるこ
と無く容易に実現できる。
【００６６】さらに、周リブ２２の形成領域には、複数
のエア抜き孔２４が設けられている。すなわち、図２に
おいて、周リブ２２は、外側ボトル１２の胴部の全周に
亘りボトル内方に向けて窪ませてあり、そのリブ底部に
は、胴部壁を貫通するエア抜き孔２４が周方向に沿って
複数形成されている。
【００６７】エア抜き孔２４は、例えば、外側ボトル１
２の二軸延伸吹込成形に用いるブローキャビティ型内に
て形成される。従って、エア抜き孔２４は形成された後
に変形することがない。これは、二軸延伸吹込成形工程
が外側ボトル１２を成形する最終工程であるので、その
後に胴部が伸張されることがないことに起因している。
【００６８】さらに、周リブ２２は、内側ボトルを成形
する際のエア通路を確保するためにも用いられる。この
通路は、内側ボトル１４を二軸延伸吹込成形する際に、
外側ボトル１２の内部に残存しているエアをブローキャ
ビティ型側の排気部に向け導入させるためのものであ
る。なお、この場合の状態、つまり、内側ボトル１４の
二軸延伸吹込を行なうときに用いられるブローキャビテ
ィ型と周リブ２２との関係は、図２に示されており、図
中、二点鎖線で示す部材がブローキャビティ型のキャビ
ティ面７３Ｂである。周リブ２２とキャビティ面７３Ｂ
間に構成されたエア通路２６は、周方向に沿って連通す
るようになっている。従って、外側ボトル１２の内部か
ら排出されたエアは、エア抜き孔２４からエア通路２６
に流れ込み、そして、後述するようにブローキャビティ
型のパーティング面に形成されているエア抜き溝を介し
て外部に排出される。
【００６９】一方、内側ボトル１４は、リップ部１４Ａ
が外側ボトル１２のリップ部１２Ａに重合されて一体化
されている。すなわち、図３（Ａ）には、両ボトル１
２、１４のリップ部が示されている。内側ボトル１４の
リップ部１４Ａは、外周面にキャップ装着用のネジ部が
形成されると共に、基部に、第２のフランジ１４Ｂが形
成されている。この第２のフランジ１４Ｂは、外側ボト
ル１２のリップ部１２Ａに形成された第１のフランジ１
２Ｂの上面に重合される。従って、内側ボトル１４は、
内容物の充填に用いられるリップ部１４Ａの開口から内
容物が収容される範囲全域を構成していることになる。
このため、内側ボトル１４の内部に収容された内容物
は、リップ部の開口の位置から底部に至る範囲で外側ボ
トル１２に接触しない状態を維持される。このため、内
側ボトル１４の材料を、所謂、バージン材料とすれば、
外側ボトル１２としてリサイクル材料を用いても、内容
物が劣化しない。
【００７０】また、第２のフランジ１４Ｂおよび内側ボ
トル１４の胴部は、ボトル同士の抜け止めに用いられ
る。すなわち、内側ボトル１４は、内側ボトル１４のリ
ップ部１４Ａから連続する胴部の内径（Ｄ1 ）が、外側
ボトル１２のリップ部１２Ａの開口径（Ｄ2 ）よりも大
きく設定されている。従って、外側ボトル１２と内側ボ
トル１４とは、第２のフランジ１４Ｂの下面と胴部とに
よって、外側ボトル１２の第１のフランジ１２Ｂおよび
胴部が挟み込まれるので、互いに抜けることがない。
【００７１】この抜け止め対策として、図３（Ｂ）に示
す構造を併せて採用すると良い。図３（Ｂ）では、外側
ボトル１２の開口径Ｄ２よりも内径が大きい内側ボトル
１４の肩部領域であって、なるべく外側ボトル１２のリ
ップ部１２Ａの近傍に、補強用リブ又は段差１４Ｃを形
成している。この補強用リブ１４Ｃを形成するために、
外側ボトル１２の対応箇所にもリブ１２Ｅが形成されて
いる。内側ボトル１４は、リブ１４Ｃにて補強された部
分が変形しにくいので、外側ボトル１２より内側ボトル
１４が引き抜かれることが防止される。あるいは、内側
ボトル１４にリブ１４Ｃを形成することに代えて、ある
いはそれと併せて、そのリブ１４Ｃの位置と対応する領
域の肉厚を比較的厚肉として、変形しないように構成し
ても良い。
【００７２】さらに、互いに対向する上記第１および第
２のフランジ１２Ｂ，１４Ｂの面には、ボトルの回転を
阻止するための構造が設けられている。すなわち、図４
には、リップ部の対向面が示されており、図４におい
て、第１のフランジ１２Ｂの上面には係止孔１２Ｂ１が
形成されている。そして、第２のフランジ１４Ｂには、
係止孔１２Ｂ１に嵌合可能な係止ピン１４Ｂ１が一体に
設けられている。従って、第２のフランジ１４Ｂ側の係
止ピン１４Ｂ１を第１のフランジ１２Ｂの係止孔１２Ｂ
１に嵌込むことで内側ボトル１４の回転が阻止される。
【００７３】次に、図１に示した二重壁ボトル１０の成
形方法について説明する。
【００７４】図６〜図９は、成形工程を説明するための
図である。
【００７５】本発明の二重壁ボトルの成形方法は、 （１）外側ボトル用プリフォームの成形工程 （２）外側ボトル用プリフォームの温調工程および二軸
延伸吹込成形工程 （３）外側ボトルにエア抜き孔を形成する工程 （４）内側ボトル用プリフォームの成形工程 （５）内側ボトル用プリフォームの温調工程および外側
ボトル２８への内側ボトル用プリフォームのインサート
工程 （６）内側ボトル用プリフォームの二軸延伸吹込成形工
程 からなる。
【００７６】以下、各工程につき説明する。
【００７７】（１）外側ボトル用プリフォームの成形工
程 この工程では、一例として、射出成形によって外側ボト
ル用プリフォーム５０が成形される。この場合、外側ボ
トル１２を成形するためのプリフォームの成形は、この
工程においてプリフォームに特別な加工を要しないの
で、一般的に実施される射出成形プロセスでよい。
【００７８】（２）外側ボトル用プリフォームの温調工
程および二軸延伸吹込成形工程（図６） 外側ボトル用プリフォーム５０はリップ型５１により搬
送され、延伸適温に温調された後、外側ボトル成形用の
ブローキャビティ型５２内に載置される。ブローキャビ
ティ型５２には、外側ボトル１２の胴部に形成される周
リブ２２を形成するための内向き凸状キャビティ面５２
Ａが設けられている。また、プリフォーム５０のリップ
部にはブローコア型５４が挿入される。さらにプリフォ
ーム５０内には、このブローコア型５４のエア通路５４
Ａを貫通して伸びる延伸ロッド５６が配置される。従っ
て、外側ボトル用プリフォーム５０は、延伸ロッド５６
により縦軸方向へ延伸されると共に、ブローコア型５４
を介して導入されるエアの吹込により横軸に膨張され
て、二軸方向に延伸される。そして、延伸した状態で胴
部に周リブ２２が形成される。外側ボトル用プリフォー
ム５０を二軸延伸吹込成形することによって、外側ボト
ル１２の胴部の肉厚が好ましくは０．３ｍｍ以上の肉厚
を設定される。この肉厚を有する外側ボトル１２は、変
形強度および透明度を確保されることになる。
【００７９】（３）外側ボトルにエア抜き孔を形成する
工程（図６） この工程では、二軸延伸吹込成形用のブローキャビティ
型５２が用いられる。すなわち、ブローキャビティ型５
２には、周リブ２２を形成するための内向き凸状キャビ
ティ面から中心に向け突没自在な針６０が設けられてい
る。この針６０は、外側ボトル１２の胴部に有するエア
抜き孔２４を形成するために設けられている。従って、
針６０は、エア抜き孔２４の位置に対応してキャビティ
面の周方向で複数箇所に配置されている。なお、この針
６０は、胴部を貫通させやすくする意味で加熱してお
く。特に、この場合の加熱温度としては、好ましくは、
プリフォームの温調温度以上とする。このため、外側ボ
トル用プリフォーム５０は、横軸方向に膨張されること
でキャビティ面に接触して周リブ２２が形成され、例え
ばその後に、駆動される針６０によってエア抜き孔２４
を形成される。従って、エア抜き孔２４は、プリフォー
ムの成形時ではなく最終成形工程で形成されるので、プ
リフォームに形成した場合に比べ、孔形状の変形やつぶ
れが起きにくい。
【００８０】次に、針６０の駆動機構の一例について、
図６を参照して説明する。外側ボトル１２の縦軸方向に
沿って一列に配列された各エア抜き孔２４を形成するた
めの孔開け部材例えば針６０は、複数本の軸６２の一端
にそれぞれ固定されている。この各軸６２の他端は、ブ
ローキャビティ型５２の外部まで延長され、可動プレー
ト６４に固定されている。この可動プレート６４は、エ
アシリンダ６６により進退駆動されるロッド６６Ａに連
結されている。
【００８１】外側ボトル１２をブローキャビティ型５２
内で成形する際には、エアシリンダ６６により可動プレ
ート６４は後退駆動されている。その結果、全ての針６
０の先端は、ブローキャビティ型５２のキャビティ面よ
り突出しない位置に後退されている。外側ボトル１２が
ブローキャビティ型５２内で成形された後、エアシリン
ダ６６が駆動され、全ての針６０がキャビティ面より突
出駆動され、外側ボトル１２の胴部にエア抜き孔２４が
形成されることになる。また、可動プレート６４にヒー
タ用電源６８を接続しておくとよい。可動プレート６４
および軸６２内部には、針６０に連結されたヒータが内
蔵され、このヒータが電源６８により加熱され、エア抜
き孔２４を形成しやすい温度に針６０を加熱することが
できる。
【００８２】ブローキャビティ型５２内にて成形され、
かつ、針６０によりエア抜き孔２４が形成された外側ボ
トル１２は、その後、型開駆動によりブローキャビティ
型５２外部に取り出されることになる。その後、外側ボ
トル１２が、図示しないエジェクト機構によりリップ型
５１から取り出される。そして、取り出された外側ボト
ル１２は、例えば、自然放冷されることで硬化する。
【００８３】（４）内側ボトル用プリフォームの成形工
程（図７（Ｂ）） この工程では、外側ボトル１２と同様に射出成形によっ
てプリフォームが成形される。内側ボトル用プリフォー
ム７０は、射出成形条件として次の条件を設定されるこ
とが好ましい。つまり、肉厚が薄くなり過ぎないことで
ある。これは、射出成形時に射出キャビティ型と射出コ
ア型とのキャビティ面間を流れる樹脂の流動性が悪くな
るのを防止するためである。樹脂の流動性が悪くなる
と、キャビティ面間全域に亘って樹脂が満たされなくな
るショートショット現象が発生したり、樹脂の充填まで
のサイクルタイムが長く必要になる。そこで、本実施例
では、内側ボトル用プリフォーム７０の肉厚が２ｍｍ程
度に設定されている。また、この肉厚を基にした縦軸方
向の長さは、エアの吹込圧力および延伸倍率を考慮し
て、最終成形後の肉厚が好ましくは０．０４ｍｍ以上
０．０８ｍｍ以下の肉厚が得られる長さに設定される。
本実施例では、内側ボトルプリフォーム７０の長さは、
外側ボトル用プリフォーム５０の半分程度に設定されて
いる。このような肉厚設定は、プリフォームの透明性を
保ちながら延伸成形するために重要な条件である。
【００８４】（５）内側ボトル用プリフォームの温調工
程および外側ボトルへの内側ボトル用プリフォームのイ
ンサート工程（図８（Ａ），図８（Ｂ）） この工程および後述する内側ボトル用プリフォーム７０
の二軸延伸吹込成形工程に用いられるブローキャビティ
型７２は、その構造が図１０に示されている。
【００８５】すなわち、ブローキャビティ型７２は、２
つの半割型７２Ａ及び底型７２Ｂによって構成されてい
る。半割型７２Ａの分割面、所謂、パーティング面７３
Ａには、キャビティ面７３Ｂから外表面７３Ｃに連通す
るエア抜き溝７４が形成されている。このエア抜き溝７
４は、外側ボトル１２の胴部に形成されている周リブ２
２と対向することができる。従って、エア抜き溝７４
は、外側ボトル１２の胴部に設けた周リブ２２に形成さ
れているエア抜き孔２４と連通することができる。ま
た、ブローキャビティ型７２の内部には、冷却媒体を循
環させるための冷媒通路７６が複数箇所設けられてい
る。これにより、キャビティ面に当接している外側ボト
ル１２は冷却されることになる。
【００８６】一方、自然放冷された外側ボトル１２は、
ブローキャビティ型７２の底型７２Ｂに載置されてブロ
ーキャビティ型７２内に配置される。従って、外側ボト
ル１２の胴部に形成されている周リブ２２は、ブローキ
ャビティ型７２のエア抜き溝７４と対向している。そし
て、底型７２Ｂに配置された外側ボトル１２の開口部か
ら内側ボトル用プリフォーム７０が挿入される。このと
き、外側ボトル１２の第１のフランジ１２Ｂ上に、内側
ボトル用プリフォーム７０の第２のフランジ１４Ｂが載
置される。また、図４示すように、第２のフランジ１４
Ｂ側の係止ピン１４Ｂ１が第１のフランジ１２Ｂ側の係
止孔１２Ｂ１に係合される。従って、外側ボトル１２に
対して内側ボトル１４の回転が阻止される。なお、回転
を阻止するための構造は、係止ピン１４Ｂ１に代えてキ
ー構造としてもよい。この工程において、外側ボトル１
２は、ブローキャビティ型７２の底型７２Ｂによってセ
ッティングされるので、ネック部を保持する必要がな
い。従って、内側ボトル１４用のプリフォーム７０をイ
ンサートする際の干渉を避けることが可能になる。
【００８７】ところで、図１１は、外側ボトル１２に周
リブを設けない場合の排気構造を例示している。なお、
図１１に示した構造部品のうち、図１０と同じものは同
符号で示す。
【００８８】すなわち、この構造に用いられるブローキ
ャビティ型７８は、図１０に示した場合と同様に半割型
で構成されており、パーティング面７３Ａには、キャビ
ティ面７３Ｂから外表面７３Ｃに連通するエア抜き溝７
４が形成されている。
【００８９】一方、キャビティ面７３Ｂには、エア抜き
溝７４に連通する周溝７９が、縦軸方向に沿って、外側
ボトル１２に形成されたエア抜き孔２４と対向できる位
置に設けられている。この周溝７９は、例えば、縦軸方
向で１箇所毎にエア抜き溝７４と連通する関係、あるい
は複数箇所をまとめて連通する関係を設定されている。
【００９０】このような構造からなるブローキャビティ
型７８に対しても、自然放冷された外側ボトル１２は、
底型７２Ｂ（図８（Ａ）参照）に載置される。従って、
外側ボトル１２は、胴部に周リブ２２がなくてもエア抜
き孔２４をキャビティ面７３Ｂの周溝７９に対向させる
ことで、排気通路を確保されることになる。なお、周溝
７９は、二軸延伸吹込圧力によって、外側ボトル１２の
胴部が入り込まない程度の溝幅や溝深さが設定されてい
る。
【００９１】（６）内側ボトル用プリフォームの二軸延
伸吹込成形工程（図９） この工程では、二軸延伸吹込成形に先立ち、底型７２Ｂ
に載置されている外側ボトル１２に対して、外側ボトル
１２の胴部に対向する２つの半割型７２Ａが型締めされ
る。内側ボトル用プリフォーム７０は、延伸ロッド８０
による縦軸延伸およびブローコア型８２からのエアの吹
込による横軸延伸が行なわれる。内側ボトル用プリフォ
ーム７０がネック部側から順次底部に向け膨張するに従
って、外側ボトル１２の内部に残存しているエアは、外
側ボトル１２に形成されたエア抜き孔２４から排出され
る。このとき、外側ボトル１２の縦軸方向に沿って、そ
の胴部にエア抜き孔２４が複数形成されているので、い
ずれかのエア抜き孔２４を介してエア抜きを円滑に実施
でき、内側ボトル用プリフォーム７０の膨張を局所的に
妨げることがない。
【００９２】このエア抜き孔２４は、外側ボトル１２の
縦軸方向の異なる位置に形成されていれば、必ずしも縦
軸に沿った一列上に配列する必要はない。また、上述の
円滑なエア抜きを実現する上では、エア抜き孔２４は、
ボトル１２の周方向にて異なる位置に複数形成しておく
と良い。エア抜き孔２４から排出されたエアは、周リブ
２２を通ってブローキャビティ型７２のエア抜き溝７４
に導入されることで、キャビティ型７２の外部に排出さ
れる。従って、内側ボトル用プリフォームが膨張しよう
とする方向での排気が確実に行なわれるので、プリフォ
ームの延伸抵抗が増大することを防止して肉厚分布が悪
化するのを防止できる。
【００９３】また、外側ボトル１２のエア抜き孔２４の
位置がブローキャビティ型７２のエア抜き溝７４に対向
していなくても、図２に示すように周リブ２２とキャビ
ティ面７３との間に形成されているエア通路２６を介し
て排出されるエアをエア抜き溝７４に導入させることが
できる。このため、内側ボトル１４の全周域での排気を
円滑に行なわせることができる。
【００９４】従って、内側ボトル用プリフォーム７０
は、外圧を受けることなく膨張することができ、外側ボ
トル１２の内壁面に密着する。そして、外側ボトル１２
の内壁面に接触した内側ボトル用プリフォーム７０は、
外側ボトル１２の内壁面をキャビティ面として内側ボト
ル１４の外側形状に相応した形状に成形される。また、
外側ボトル１２の内壁面に接触した内側ボトルは、図９
において、二点鎖線で示すように、外側ボトル１２によ
って冷却されるので、瞬時にして硬化することができ、
これによって、賦形性を高めることができる。しかも、
内側ボトル１４は、外側ボトル１２の内壁面に溶着する
ことなく密着することができる。
【００９５】図１２は、ブローキャビティ型７２のキャ
ビティ面７３Ｂの変形例を示している。ブローキャビテ
ィ型７２のキャビティ面７３Ｂには、外側ボトル１２の
周リブ２２と対応する位置に、この周リブ２２の凹部に
係合可能な凸状の周リブ９０が形成されている。本発明
者の実験によれば、外側ボトル１２内にて内側ボトル１
４をブロー成形する際、内側ボトル１４の膨張過程にお
いて外側ボトル１２が底部側に引っ張られ、底部付近に
てしわが発生することが確認された。そこで、図１２に
示すように、外側ボトルの凹状の周リブ２２と、キャビ
ティ面７３Ｂより突出する凸状の周リブ９０とを係合さ
せることで、外側ボトル１２の変形を防止することがで
きた。この際、ブローキャビティ型７２のキャビティ面
７３Ｂの形状を、予め外側ボトルとキャビティ面との間
に隙間が形成される程度に設定されることが好ましい
が、ブローキャビティ型５２のキャビティ面の形状と同
一に設定することができる。内側ボトル１４のブロー成
形時には外側ボトル１２が収縮しているので、外側ボト
ル１２の周リブ２２と、キャビティ面７３Ｂより突出し
た周リブ９０との間に、隙間を確保することができる。
この隙間を経由させることで、外側ボトル１２内部のエ
アをエア溝７４を介してブローキャビティ型７２外部に
導くことができる。
【００９６】図１３は、外側ボトル１２に形成されるエ
ア抜き孔２４の形成位置の変形例を示している。この実
施例では、エア抜き孔２４は周リブ２２の領域内には形
成されず、上下の周リブ２２にて挟まれた領域に形成さ
れている。この実施例は、上下の周リブ２２、２２が比
較的近接配置される場合に、下記の点で有利となる。す
なわち、膨張過程の内側用プリフォーム７０が、図１３
に示すように近接する上下の周リブ２２，２２の内壁面
に密着する場合がある。このような場合に、この上下の
周リブ２２，２２，およびプリフォーム７０にて囲まれ
る領域９２に、エア抜き孔２４が開口しているため、こ
の領域９２内のエアをブローキャビティ型７２外部に導
出させることが可能となる。この結果、エア溜まりに起
因した内側ボトル１４の成形不良を低減できる。
【００９７】図１４は、図１２および図１３の実施例を
組み合わせた実施例を示している。このようにすれば、
内側ボトル１４のブロー成形中での外側ボトル１２のし
わの発生を防止できるとともに、領域９２内のエアをも
円滑に放出させることができる。なお、外側ボトル１２
の胴部に形成するエア抜き孔２４の数を多くする場合に
は、図１４に示すように、周リブ２２の形成領域内およ
び形成領域外の双方に設けることができる。
【００９８】図１５は、本発明の他の実施例を示してい
る。同図中、図９の部材と同一機能を有する部材につい
ては、同一符号を付してその詳細な説明を省略する。こ
の実施例では、外側ボトル１２の底部に、内方に向けて
凸となる上げ底１２Ｃを設けている。このために、ブロ
ーキャビティ型１００は、２つの半割型１０２（一方の
み図示）と、上げ底形成用の底型１０４とから構成され
ている。半割型１０２は、図９と同様に、そのパーティ
ング面１０２Ａに、キャビティ面１０２Ｂより外表面１
０２Ｃに連通する複数本のエア抜き溝１０３を有する。
本実施例では、複数本のエア抜き溝１０３は、半割型１
０２のパーティング面１０２Ａに臨む側の溝形状が、外
側ボトル１２の胴部に縦軸方向に複数設けられたエア抜
き孔２４の形成幅領域に亘って設けられた縦溝１０３Ａ
と成っている。
【００９９】外側ボトル１２の底部には、図１６に示す
ように多数のエア抜き孔２４が形成されている。この外
側ボトル１２の底部に設けられたエア抜き孔の特徴とし
て２点を挙げることができる。
【０１００】その一つは、底部のエア抜き孔２４が、上
げ底１２Ｃの周囲の糸尻状の接地部１２Ｄの付近に設け
られていることである。この理由は、下記の通りであ
る。一般に、ボトル底部を上げ底形状とする場合、ブロ
ーキャビティ型１００の半割型１０２と底型１０４との
間のパーティング面１０６と対向する位置に、糸尻状の
接地部１２Ｄが形成される。このパーティング面１０６
にはわずかな間隙が存在する。したがって、糸尻状の接
地部１２Ｄの付近にエア抜き孔２４を形成しておけば、
このエア抜き孔２４及びパーティング面１０６上の間隙
を介して、エア抜きを実現することができる。接地部１
２Ｄにエア抜き孔２４を形成しても良い。ただし、接地
の安定性を考慮すると、接地部を外したその付近の位置
にエア抜き孔２４を形成することが好ましい。
【０１０１】他の一つは、単位面積当たりの複数のエア
抜き孔２４の開口率（一つの孔２４の開口面積×孔数）
は、外側ボトルの底部の方が、その胴部よりも大きく設
定されていることである。図１６に示すように、例えば
底部には糸尻状の接地部１２Ｄの外側の２種の同心円上
にそれぞれ８個、計１６個のエア抜き孔２４が形成され
ている。底部では、この１６個のエア抜き孔２４が比較
的狭い所定面積内に集中して設けられているのに対し
て、胴部では、同一所定面積内のエア抜き孔２４の数は
底部での数よりも少なくなっている（例えば周方向で４
個）。図１５及び図１６に示す実施例では、外側ボトル
１２の胴部と底部でのエア抜き孔２４の開口面積を同じ
とし、その数を異ならせたが、その数を同数として底部
のエア抜き孔２１４の面積を大きくしても同様の関係と
なる。
【０１０２】このように、底部でのエア抜き孔の位置及
び開口率を上述の通り設定した理由は下記の通りであ
る。内側ボトル１４の二軸延伸吹込成形工程の過程で
は、内側ボトル形成用プリフォーム７０は上部領域から
ブローキャビティ型１００のキャビティ面１０２Ｂに到
達してゆく。そして、この膨張過程の最終段階では、プ
リフォーム７０の底部側が底型１０４の頂部に接触し、
最後に糸尻状の接地部付近がキャビティ面に接触するこ
とになる。すなわち外側ボトル１２の底部側、特に糸尻
状の接地部１２Ｄ付近にエア溜まりが生じ易い。本実施
例では、このエア溜まりが生じ易い位置にエア抜き孔２
４を形成しているので、外側ボトル１２内にエア溜まり
を生ずることが低減される。エア溜まりが解消される
と、内側ボトル１４は、その底部においても外側ボトル
１２に密着するので、二重ボトル１０の品質が向上し、
シロップを収容できる内側ボトル１４の容量をも増大で
きる。また、外側ボトル１２の底部側でのエア抜き孔２
４の開口率を大きくしておくことで、内側ボトル１４の
二軸延伸吹込成形工程の終期におけるエア抜き動作を円
滑に実施することができる。なお、パーティング面１０
６にエア抜き溝を形成することもできる。また、パーテ
ィング面１０６以外にもエア抜き経路を形成するため
に、底型１０４にエア抜き孔を形成することもできる。
【０１０３】上述した各実施例は、半割型または底型の
パーティング面を利用してエア抜きを実現するものであ
ったが、本発明はこのエア抜き方法に限定されるもので
はない。図１７は、ブローキャビティ型１１０を構成す
る２つの半割型１１２Ａ、１１２Ｂのそれぞれに、エア
抜き孔１１４を形成した実施例を示している。そのパー
ティング面１１６には、エア抜き溝１１８が形成されて
いる。この場合、外側ボトル１２の形成されたエア抜き
孔２４と対向する位置に、半割型１１２Ａ、１１２Ｂの
各エア抜き孔１１４及びエア抜き溝１１８が開口してい
る。換言すれば、外側ボトル１２をブローキャビティ型
１１０にインサートする際には、その円周方向にて前記
エア抜き孔２４が半割型１１２Ａ、１１２Ｂのエア抜き
孔１１４と対向するように位置決めする必要がある。
【０１０４】図１８は、本発明方法を好適に実施するブ
ロー成形機の平面図を示している。同図に示すように、
本実施例では、内側ボトル１２を成形するための１台の
第２のブロー成形機１２０に対して、外側ボトル１４を
成形するための第１のブロー成形機１３０を複数台例え
ば２台設置している。この２台の第１のブロー成形機１
３０より、外側ボトル１２を第２のブロー成形機１２０
に供給搬送するための搬送路１４０を配置している。
【０１０５】第１，第２のブロー成形機１３０、１２０
は、公知の例えば４ステーション型のブロー成形機であ
る。第２のブロー成形機１２０について説明すれば、射
出成形ステーション１２２は、プリフォーム７０を射出
成形する。温調ステーション１２４は、射出成形された
プリフォーム７０を延伸適温に温調する。ブロー成形ス
テーション１２６は、外側ボトル１２内にてプリフォー
ム７０より内側ボトル１４をブロー成形して二重壁ボト
ル１０を成形する。エジェクトステーション１２８は、
ネック型より二重壁ボトル１０をエジェクトするもので
ある。この二重壁ボトル１０はエジェクター１２９によ
り第２のブロー成形機１２０外に搬出される。
【０１０６】同様に、２台の第１のブロー成形機１３０
は、射出成形ステーション１３２と、温調ステーション
１３４と、ブロー成形ステーション１３６と、エジェク
トステーション１３８とをそれぞれ有する。エジェクト
ステーション１３８にてエジェクトされた外側ボトル１
２は、エジェクター１３９を介して搬送路１４０に受渡
される。２台の第１のブロー成形機１３０からの外側ボ
トル１２は、搬送路１４０に沿って整列されて搬送され
る。この際、２台の第１のブロー成形機１３０，１３０
のエジェクトステーション１３８同士が対向するよう
に、各成形機１３０、１３０のステーション配置とする
と良い。１本の搬送路１４０を２つの成形機１３０、１
３０に共用できるからである。この搬送路１４０の途中
には、外側ボトル１２に対してエア抜き孔２４を形成す
る孔加工機１５０が設けられている。
【０１０７】この孔加工機１５０の一例について、図１
９を参照して説明する。同図に示すように、この孔加工
機１５０は外側ボトル１２を載置して回転するターンテ
ーブル１５２を有する。このターンテーブル１５２は、
周縁にギア１５２Ａを有する。このギア１５２Ａはモー
タ１５４の出力軸に固着されたギア１５４Ａと噛み合っ
て、ターンテーブル１５２に回転動力が伝達される。さ
らに、ターンテーブル１５２には開口１５２Ｂが形成さ
れている。
【０１０８】ターンテーブル１５２の下方には、外側ボ
トル１２の底部にエア抜き孔２４を形成するための針１
５６Ａが複数本配置されている。この各針１５６Ａは、
エアシリンダ１６０Ａにより昇降される可動プレート１
５８Ａに固着されている。同様に、外側ボトル１２の側
方には、外側ボトル１２の胴部にエア抜き孔２４を形成
するための針１５６Ｂが複数本配置されている。この各
針１５６Ｂは、エアシリンダ１６０Ｂにより進退駆動さ
れる可動プレート１５８Ｂに固着されている。
【０１０９】ターンテーブル１５２上に載置された外側
ボトル１２の底部及び胴部にエア抜き孔２４を形成する
にあたり、まずエアシリンダ１６０Ａを駆動する。これ
により、針１０６Ａがターンテーブル１５２の開口１５
２Ｂを介して昇降し、外側ボトル１２の底部に複数の孔
２４が同時に形成される。このとき、外側ボトル１２の
例えばネック部分を保持して、外側ボトルが上方に退避
移動することを防止すると良い。針１５６Ａを下降駆動
した後、エアシリンダ１６０Ｂを駆動して、外側ボトル
１２の胴部の縦軸に沿った１ライン上の複数の孔２４
を、針１５６Ｂにより形成する。この針１５６Ｂを後退
移動した後に、ターンテーブル１５２を必要角度毎に間
欠回転させる。その各停止位置にて、同様に針１５６Ｂ
を進退駆動することで、外側ボトル１２の胴部にて周方
向及び縦軸方向にそれぞれ複数のエア抜き孔２４を形成
することができる。なお、針１５６Ａ、１５６Ｂは上述
の実施例と同様にして加熱しておくと、孔明けを円滑に
実施できる。
【０１１０】搬送路１４０上にてエア抜き孔２４が形成
された外側ボトルは、インサーター１７０により、第２
のブロー成形機１２０の温調ステーション１２４にて、
温調されたプリフォーム７０の周囲にインサートされ
る。このとき、プリフォーム７０より外側ボトル１２が
抜け落ちない構造を、プリフォーム７０及び外側ボトル
１２に形成しておくと良い。温調ステーション１２４に
て外側ボトル１２のインサートを行う理由は、このステ
ーション１２４では温調ポットを下降させることでイン
サートのためのスペースが容易に確保できるからであ
る。
【０１１１】１台の第２のブロー成形機１２０に、２台
の第１のブロー成形機１３０を連結した理由は、下記の
理由による。上述したように、第１のブロー成形機１３
０にて射出成形される外側ボトル用のプリフォーム５０
は、内側ボトル用のプリフォーム７０に比べて厚肉であ
る。したがって、厚肉のプリフォーム５０を射出成形す
るために、第１のブロー成形機１３０の射出成形サイク
ルは、第２のブロー成形機１２０よりも長くなる。一般
に、４ステーション型のブロー成形機にて最も処理時間
を要するのは射出成形ステーションであり、ここでの処
理時間により成形機の成形サイクルタイムが決定される
のが通常である。したがって、第２のブロー成形機１２
０の成形サイクルタイムの方が、第１のブロー成形機１
３０よりも成形サイクルタイムが短くなる。このため、
複数台の第１のブロー成形機１３０より外側ボトルを供
給しない限り、第２のブロー成形機１２０にて内側ボト
ル１４をブロー成形するのに間に合うタイミングにて、
外側ボトル１２を供給できなくなる。
【０１１２】このように、第１，第２のブロー成形機１
３０，１２０間のサイクルタイム差に応じて、Ｎ（Ｎ≧
１）台の第２のブロー成形機１２０に対してＭ（Ｍ＞
Ｎ）台の第１のブロー成形機１３０連結することで、二
重ボトル１０の連続的な成形が可能となる。また、第
１，第２のブロー成形機１３０，１２０のサイクルタイ
ムがほぼ同等であれば、一台のブロー成形機１２０，１
３０同士を連結するものでも良い。また、外側ボトルの
成形機と内側ボトルの成形機とは、連動するタイプで無
くても良い。つまり、外側ボトルを予め成形しておき、
ストックされた外側ボトルを内側ボトル成形機に供給す
るようにしても良い。
【０１１３】なお、本発明は上記実施例に限定されるも
のではなく、本発明の要旨の範囲内で種々の変形実施が
可能である。たとえば、二重ボトル１０より減圧吸引さ
れる内容物は、シロップに限らず、減圧吸引可能な流体
であればよい。
【０１１４】また、外側ボトル１２に形成されるエア抜
き孔２４の形状は、円形孔に限らず、三角形あるいは四
角形以上の多角形あるいは楕円などであっても良い。こ
の場合、孔開け部材は、形成すべき孔形状に応じた各種
部材を採用すれば良い。
【０１１５】
【発明の効果】以上説明したように、本発明の二重壁ボ
トルの成形方法及び装置によれば、内側ボトルの二軸延
伸成形時、外側ボトル内に残存するエアを、エア抜き孔
を介して確実に排出することができるので、内側ボトル
の膨張を円滑に行なわせることが可能である。従って、
内側ボトルの賦形性を高めることができる。また、この
成形方法で得られた本発明に係る二重壁ボトルは、内側
ボトル内の内容物を減圧吸引して吐出する際に、外側ボ
トルに形成されたエア抜き孔を介して導入されるエアに
よって、内側ボトルの減圧変形が円滑におこなわる。
【０１１６】また、外側ボトルにエア通路用の周リブを
形成した場合は、この外側ボトルは周リブ構造によって
補強されているので、内側ボトルが減圧変形したときに
も外側ボトルは変形しない。さらに、周リブにより補強
された外側ボトルより、内側ボトルが容易に剥離され
て、内側ボトルの減圧変形が円滑に行われる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による二重壁ボトルの構造を示す一部断
面図である。
【図２】図１中、Ａで示す部分の拡大断面図である。
【図３】（Ａ）および（Ｂ）は、図１に示した二重壁ボ
トルのリップ部の構造及びその変形例を示す断面図であ
る。
【図４】図３（Ａ）に示したリップ部の構造を示す斜視
図である。
【図５】二重壁ボトルを含むディスペンスシステムの概
略説明図である。
【図６】外側ボトルの二軸延伸吹込成形工程を示す概略
断面図である。
【図７】（Ａ）は外側ボトルの正面図、（Ｂ）は内側ボ
トル成形用プリフォームの正面図である。
【図８】（Ａ）は外側ボトルのインサート工程を、
（Ｂ）は内側プリフォームのインサート工程を、それぞ
れ示す概略断面図である。
【図９】内側ボトルの二軸延伸吹込工程をそれぞれ示す
概略断面図である。
【図１０】内側ボトルの二軸延伸吹込工程に用いられる
ブローキャビティ型の構造を示す斜視図である。
【図１１】図１０に示したブローキャビティ型の構造の
変形例を示す斜視図である。
【図１２】外側ボトルに形成した周リブ及びエア抜き孔
と、ブローキャビティ型のキャビティ面との位置関係を
示す概略断面図である。
【図１３】外側ボトルに形成した周リブ及びエア抜き孔
と、ブローキャビティ型のキャビティ面との位置関係を
示す概略断面図である。
【図１４】外側ボトルに形成した周リブ及びエア抜き孔
と、ブローキャビティ型のキャビティ面との位置関係を
示す概略断面図である。
【図１５】内側ボトルの二軸延伸吹込成形工程の変形例
を示す概略断面図である。
【図１６】図１５に示す外側ボトルの底面図である。
【図１７】エア抜き孔を有するブローキャビティ型の概
略横断面図である。
【図１８】二重壁ボトル成形装置の全体構成を示す平面
図である。
【図１９】図１８に示す孔開け機の概略説明図である。
【図２０】二重ボトル内部にチューブを配置しないで減
圧吸引する構造を示す概略断面図である。
【符号の説明】
１０ 二重壁ボトル １２ 外側ボトル １２Ｃ 上げ底 １２Ｄ 接地部 １４ 内側ボトル １６ 内容物 ２０ チューブ ２２ 凹状の周リブ ２４ エア抜き孔 ５０ 外側ボトル用プリフォーム ６０，１５６Ａ，１５６Ｂ エア抜き孔形成用針 ７０ 内側ボトル用プリフォーム ７２，７８，１００ ブローキャビティ型 ７２Ｂ，１０４ 底型 ７３Ａ，１０２Ａ パーティング面 ７３Ｂ，１０２Ｂ キャビティ面 ７３Ｃ，１０２Ｃ 外表面 ７４，１０３ エア抜き溝 ７６ 冷媒通路 ９０ 凸状の周リブ １２０ 第２のブロー成形機 １３０ 第１のブロー成形機 １５０ 孔加工機

Claims (39)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 第１プリフォームを二軸延伸吹込成形し
    て、外側ボトルを成形する工程と、 前記外側ボトルの二軸配向された領域にエア抜き孔を形
    成する工程と、 前記第１プリフォームの開口径よりも小さい外径の有底
    胴部を持つ第２のプリフォームが、前記外側ボトル内に
    配置される状態にて、前記第２プリフォーム及び前記外
    側ボトルの双方を、第１のブローキャビティ型内にセッ
    ティングする工程と、 前記外側ボトル内のエアを前記エア抜き孔を介して排出
    しながら、前記第２プリフォームを二軸延伸吹込成形し
    て、前記外側ボトル内にて内側ボトルを成形する工程
    と、 を含むことを特徴とする二重壁ボトルの成形方法。
  2. 【請求項２】 請求項１において、 前記第１のブローキャビティ型は互い開閉自在な複数の
    割型より構成され、少なくとも一つの前記割型には、前
    記割型のキャビティ面より外表面に連通するエア抜き溝
    が、前記割型のパーティング面に臨んで形成され、 前記内側ボトルの二軸延伸吹込成形工程では、前記エア
    抜き孔を介して前記外側ボトル内より排出されたエア
    を、前記エア抜き溝を介して前記第１のブローキャビテ
    ィ型外部に排気することを特徴とする二重壁ボトルの成
    形方法。
  3. 【請求項３】 請求項２において、 前記外側ボトルには、ボトル縦軸方向の複数箇所に前記
    エア抜き孔が形成され、 前記割型の前記エア抜き溝
    は、前記キャビティ面に臨む側の溝形状が、前記外側ボ
    トルの縦軸方向に沿って形成された複数の前記エア抜き
    孔の形成領域の長さに亘って縦長溝に形成され、 前記内側ボトルの二軸延伸吹込成形工程では、前記外側
    ボトルの縦軸方向にて異なる位置に形成された前記エア
    抜き孔を介して排出されたエアを、前記各エア抜き孔に
    共通の前記縦長溝を介して型外部に排気することを特徴
    とする二重壁ボトルの成形方法。
  4. 【請求項４】 請求項２において、 前記外側ボトルの二軸延伸吹込成形工程では、前記外側
    ボトルの全周に亘ってかつ該ボトル内方に向けて窪んだ
    凹状の周リブを、前記外側ボトルの縦軸方向に複数形成
    し、 前記エア抜き孔形成工程では、複数形成される前記エア
    抜き孔の少なくとも一部の孔を、前記外側ボトルの凹状
    の周リブの形成領域内に形成し、 前記セッティング工程では、前記外側ボトルの前記凹状
    の周リブの一部が、前記割型のエア抜き溝と対向して配
    置され、 前記内側ボトルの二軸延伸吹込成形工程では、前記第１
    のブローキャビティ型のキャビティ面と前記凹状の周リ
    ブとの間の間隙を介してエア排気を行うことを特徴とす
    る二重壁ボトルの成形方法。
  5. 【請求項５】 請求項４において、 前記第１のブローキャビティ型のキャビティ面には、前
    記外側ボトルの前記凹状の周リブに対向する位置に凸状
    の周リブが形成され、 前記内側ボトルの二軸延伸吹込成形工程では、前記凹状
    の周リブと前記凸状の周リブとの係合により外側ボトル
    の変形を防止することを特徴とする二重壁ボトルの成形
    方法。
  6. 【請求項６】 請求項２において、 前記外側ボトルの二軸延伸吹込成形工程では、前記外側
    ボトルの全周に亘ってかつ該ボトル内方に向けて窪んだ
    凹状の周リブを、前記外側ボトルの縦軸方向の複数箇所
    に形成し、 前記エア抜き孔形成工程では、複数形成される前記エア
    抜き孔の少なくとも一部の孔を、前記外側ボトルの凹状
    の周リブの形成領域外に形成することを特徴とする二重
    壁ボトルの成形方法。
  7. 【請求項７】 請求項６において、 前記第１のブローキャビティ型のキャビティ面には、前
    記外側ボトルの前記凹状の周リブに対向する位置に凸状
    の周リブが形成され、 前記内側ボトルの二軸延伸吹込成形工程では、前記凹状
    の周リブと前記凸状の周リブとの係合により外側ボトル
    の変形を防止することを特徴とする二重壁ボトルの成形
    方法。
  8. 【請求項８】 請求項２において、 前記割型は、そのキャビティ面より外側壁に連通するエ
    ア抜き溝がパーティング面に臨んで形成され、かつ、前
    記エア抜き溝に連通する周溝が前記キャビティ面に臨ん
    で形成され形成され、 前記セッティング工程では、前記外側ボトルの前記エア
    抜き孔が前記周溝に対向して配置されることを特徴とす
    る二重壁ボトルの成形方法。
  9. 【請求項９】 請求項１において、 前記第１のブローキャビティ型は互いに開閉自在な複数
    の割型より構成され、前記各割型には、キャビティ面よ
    り外表面に連通するエア抜き孔が設けられ、 前記セッティング工程では、前記外側ボトルの前記エア
    抜き孔が、前記割型の前記エア抜き孔と対向して配置さ
    れることを特徴とする二重壁ボトルの成形方法。
  10. 【請求項１０】 請求項２乃至９のいずれかにおいて、 前記割型には冷媒通路が形成され、前記外側ボトル内に
    て二軸延伸吹込成形された前記内側ボトルを、前記割型
    によって前記外側ボトルを介して冷却することを特徴と
    する二重壁ボトルの成形方法。
  11. 【請求項１１】 請求項１において、 前記第１のブローキャビティ型は、底型を含む複数の割
    型により構成され、 前記エア抜き孔形成工程では、前記底型のパーティング
    面とほぼ対向する前記外側ボトルの底部側に前記エア抜
    き孔を形成する工程を含み、 前記内側ボトルの二軸延伸吹込成形工程では、前記外側
    ボトルの底部側に形成された前記エア抜き孔を介して排
    出されたエアを、前記底型のパーティング面上の間隙を
    介して排気することを特徴とする二重壁ボトルの成形方
    法。
  12. 【請求項１２】 請求項１において、 前記エア抜き孔形成工程では、前記外側ボトルの底部及
    び胴部に前記エア抜き孔を形成し、前記底部及び胴部に
    形成される前記エア抜き孔の孔数及び／または開口面積
    は、前記底部での単位面積当たりの開口率が、胴部での
    前記開口率よりも大きくなるように設定されていること
    を特徴とする二重壁ボトルの成形方法。
  13. 【請求項１３】 請求項１において、 前記エア抜き孔形成工程では、加熱された孔開け部材を
    前記外側ボトルに対して相対的に進退駆動して前記エア
    抜き孔を形成することを特徴とする二重壁ボトルの成形
    方法。
  14. 【請求項１４】 請求項１において、 前記エア抜き孔形成工程は、前記第１プリフォームから
    前記外側ボトルを二軸延伸吹込成形する際に用いる第２
    のブローキャビティ型内にて実施され、前記第２のブロ
    ーキャビティ型は、そのキャビティ面より突出する孔開
    け部材により前記エア抜き孔を形成することを特徴とす
    る二重壁ボトルの成形方法。
  15. 【請求項１５】 請求項１において、 前記エア抜き孔形成工程は、前記第１プリフォームから
    前記外側ボトルを二軸延伸吹込成形する際に用いる第２
    のブローキャビティ型より前記外側ボトルを取り出した
    後に、前記外側ボトルに対して孔開け部材を相対的に進
    退駆動して実施することを特徴とする二重壁ボトルの成
    形方法。
  16. 【請求項１６】 請求項１５において、 前記エア抜き孔形成工程は、前記外側ボトルを間欠回転
    させ、その回転停止時に前記孔開け部材を相対的に進退
    駆動させ、前記外側ボトルの周方向の複数箇所に前記エ
    ア抜き孔を形成することを特徴とする二重壁ボトルの成
    形方法。
  17. 【請求項１７】 請求項１において、 前記第２プリフォームを前記第１のブローキャビティ型
    にセッティングする工程の前に、前記第２プリフォーム
    を延伸適温に温調する温調工程と、 前記温調工程の後に、前記第２プリフォームの周囲に前
    記外側ボトルをインサートする工程と、 をさらに有し、 前記セッティング工程では、前記第２プリフォーム及び
    前記外側ボトルを同時に前記第１のブローキャビティ型
    にセッティングすることを特徴とする二重壁ボトルの成
    形方法。
  18. 【請求項１８】 請求項１において、 前記第１のブローキャビティ型へのセッティング工程
    は、前記第１のブローキャビティ型が底型を含む複数の
    割型より構成され、前記底型上に前記外側ボトルを載置
    する工程を含むことを特徴とする二重壁ボトルの成形方
    法。
  19. 【請求項１９】 請求項１に記載した成形方法により成
    形される二重壁ボトルであって、前記外側ボトルに形成
    された前記エア抜き孔が、前記内側ボトル内に充填され
    た内容物を減圧吸引して吐出する際に、前記内側ボトル
    の減圧変形を生ずる際のエア流路として兼用されること
    を特徴とする二重壁ボトル。
  20. 【請求項２０】 請求項４に記載された成形方法により
    成形される二重壁ボトルであって、前記凹状の周リブに
    より前記外側ボトルが補強され、かつ、前記凹状の周リ
    ブ内に少なくとも一部の前記エア抜き孔が形成されてい
    ることを特徴とする二重壁ボトル。
  21. 【請求項２１】 請求項６に記載された成形方法により
    成形される二重壁ボトルであって、前記凹状の周リブに
    より前記外側ボトルが補強され、かつ、前記凹状の周リ
    ブ外に少なくとも一部の前記エア抜き孔が形成されてい
    ることを特徴とする二重壁ボトル。
  22. 【請求項２２】 請求項１１に記載された成形方法によ
    り成形される二重壁ボトルであって、前記外側ボトルは
    内方に向けて凸となる上げ底と、その周囲に形成される
    接地部とを有し、前記接地部またはその付近に前記エア
    抜き孔が形成されていることを特徴とする二重壁ボト
    ル。
  23. 【請求項２３】 請求項１２に記載された成形方法によ
    り成形される二重壁ボトルであって、前記底部での単位
    面積当たりの前記エア抜き孔の開口率が、前記胴部での
    前記開口率よりも大きくなるように設定されていること
    を特徴とする二重壁ボトル。
  24. 【請求項２４】 二軸配向された胴部を有する外側ボト
    ルと、この外側ボトル内に位置した二軸配向された胴部
    を有する内側ボトルのみから成り、 前記外側ボトルの胴部の肉厚は０．３ｍｍ以上であり、
    前記外側ボトルの二軸配向された領域に貫通するエア抜
    き孔が形成され、 前記内側ボトルの胴部の肉厚は０．０８ｍｍ以下であ
    り、 前記内側ボトル内に充填される内容物の注出に伴い、前
    記内側ボトルを減圧変形可能としたことを特徴とする二
    重壁ボトル。
  25. 【請求項２５】 請求項２４において、 前記内側ボトルは、二軸配向された前記胴部が０．０４
    ｍｍ以上の肉厚であり、 前記内側及び外側ボトルは、
    前記内側ボトル内に充填された内容物を目視できる程度
    に透明であることを特徴とする二重壁ボトル。
  26. 【請求項２６】 請求項２４又は２５において、 前記外側ボトルのリップ部には外方に向け突出する第１
    フランジが形成され、 前記内側ボトルのリップ部には前記第１フランジの上面
    に接触する第２フランジが形成され、 前記内側ボトルの胴部が、前記外側ボトルの胴部内にて
    前記外側ボトルのリップ部の開口径よりも大きい径に拡
    径されていることで、前記内側ボトルの抜け止めが成さ
    れていることを特徴とする二重壁ボトル。
  27. 【請求項２７】 請求項２６において、 前記内側ボトルは、前記外側ボトルのリップ部の開口径
    より大きい内径を持つ前記リップ部下方の領域に、補強
    用リブを有すること特徴とする二重壁ボトル。
  28. 【請求項２８】 請求項２６又は２７において、 前記第１フランジには係止部が、第２フランジには前記
    係止部に係止される被係止部がそれぞれ形成され、前記
    係止部および被係止部により前記外側および内側ボトル
    が周方向に移動することを規制する回り止め部材を構成
    していることを特徴とする二重壁ボトル。
  29. 【請求項２９】 請求項２４乃至２８のいずれかにおい
    て、 前記内側及び外側ボトルが同一の樹脂材料から成形され
    ていることを特徴とする二重壁ボトル。
  30. 【請求項３０】 請求項２９において、 前記内側ボトル及び外側ボトルは、ポリエチレンテレフ
    タレート樹脂により成形されていることを特徴とする二
    重壁ボトル。
  31. 【請求項３１】 二軸配向された胴部を有する外側ボト
    ルと、この外側ボトル内に位置した二軸配向された胴部
    を有する内側ボトルのみから成り、 前記外側ボトルは、二軸配向された領域に貫通する複数
    のエア抜き孔と、前記胴部の全周に亘ってかつボトル内
    方に向けて窪んだ複数の凹状の周リブと、を有し、 前記内側ボトルの胴部の肉厚は、その内部に充填される
    内容物の注出に伴い、前記凹状の周リブにより補強され
    た前記外側ボトルの内壁から剥離して前記内側ボトルが
    減圧変形するに足る薄さとされていることを特徴とする
    二重壁ボトル。
  32. 【請求項３２】 請求項３１において、 前記凹状の周リブの形成領域内に、少なくとも一部の前
    記エア抜き孔が設けられていることを特徴とする二重壁
    ボトル。
  33. 【請求項３３】 請求項３１において、 前記凹状の周リブの形成領域外に、少なくとも一部の前
    記エア抜き孔が設けられていることを特徴とする二重壁
    ボトル。
  34. 【請求項３４】 二軸配向された胴部及び底部を有する
    外側ボトルと、この外側ボトル内に位置した内側ボトル
    のみから成り、 前記外側ボトルの前記底部は、内方に向けて凸となる上
    げ底と、この上げ底周囲に形成される接地部と、を含
    み、 前記接地部またはその付近にエア抜き孔を形成したこと
    を特徴とする二重壁ボトル。
  35. 【請求項３５】 二軸配向された胴部及び底部を有する
    外側ボトルと、この外側ボトル内に位置した内側ボトル
    のみから成り、 前記外側ボトルは、複数のエア抜き孔が前記胴部及び底
    部に形成され、前記底部での単位面積当たりの前記エア
    抜き孔の開口率が、前記胴部での前記開口率よりも大き
    くなるように設定されていることを特徴とする二重壁ボ
    トル。
  36. 【請求項３６】 第１プリフォームを二軸延伸吹込成形
    して、外側ボトルを成形する手段と、 前記外側ボトルの二軸配向された領域にエア抜き孔を形
    成する手段と、 前記第１プリフォームの開口径よりも小さい外径の有底
    胴部を持つ第２のプリフォームが、前記外側ボトル内に
    配置される状態にて、前記第２プリフォーム及び前記外
    側ボトルの双方を、第１のブローキャビティ型内にセッ
    ティングする手段と、 前記外側ボトル内のエアを前記エア抜き孔を介して排出
    しながら、前記第２プリフォームを二軸延伸吹込成形し
    て、前記外側ボトル内にて内側ボトルを成形する手段
    と、 を含むことを特徴とする二重壁ボトルの成形装置。
  37. 【請求項３７】 請求項３６において、 前記第１プリフォームを射出成形し、射出成形時の熱を
    保有した前記第１プリフォームより前記外側ボトルを二
    軸延伸吹込成形する第１のブロー成形機と、 前記第２プリフォームを射出成形し、射出成形時の熱を
    保有した前記第２プリフォームを前記外側ボトル内に配
    置して、前記内側ボトルを二軸延伸吹込成形する第２の
    ブロー成形機と、 を有し、 前記第１のブロー成形機よりエジェクトされた前記外側
    ボトルを、前記内側ボトルの二軸延伸吹込成形に間に合
    うタイミングにて、前記第２のブロー成形機に供給搬送
    する搬送手段と、 を有することを特徴とする二重壁ボトルの成形装置。
  38. 【請求項３８】 請求項３７において、 前記エア抜き孔形成手段は、前記外側ボトルを前記第２
    のブロー成形機に供給搬送する途中に配置されているこ
    とを特徴とする二重壁ボトルの成形装置。
  39. 【請求項３９】 請求項３７又は３８において、 Ｎ（Ｎ≧１）台の前記第２のブロー成形機と、Ｍ（Ｍ＞
    Ｎ）台の前記第１のブロー成形機とを、前記搬送手段に
    より連結したことを特徴とする二重壁ボトルの成形装
    置。
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