JPH0715194U - 圧粉成形用金型 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 フェライト粉末等を成形する際、成形方向に
寸法差を有する圧粉体を単純な金型構造で安価なプレス
機でも容易に製造できる圧粉成形用金型を提供する。 【構成】 上パンチ９ａ，９ｂ下パンチ１０ａ，１０ｂ
及びダイ１３より構成される圧粉成形用金型において、
ダイ１３上部に上パンチ９ｂと相対する面に勾配または
直線部を設け、上パンチ９ｂがダイ１３に挿入されたと
き、ダイ１３と上パンチ９ｂとの間に隙間１４を形成さ
せる。

Description

【考案の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】

本考案は、フェライトやセラミックス等の圧粉成形体の成形に使用する圧粉成 形用金型に関し、特にダイの形状に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】

従来、圧粉成形体の製造は、図３に示すようにプレス機に金型のダイ８、上パ ンチ５、下パンチ６を取り付け、所定の充填深さになるようセットし、ダイ８の 上面を粉末供給用フィーダ（図示していない）を往復運動させて金型のキャビテ ィ部（粉末充填部）１７に粉末７を充填し、上パンチ５及び下パンチ６により圧 縮成形していた。

【０００３】

【考案が解決しようとする課題】

しかし、加圧方向に寸法差を有する圧粉成形体を成形する場合、上パンチに突 起等があるため単純な上下加圧では著しく圧粉成形体の密度に差が生じ圧縮成形 が困難であるという欠点を有していた。このため、突起の部分の下パンチを独立 させて動作させ圧粉成形体の密度を緩和するという対策がとられていた。ところ がこの場合、金型の部品数が増加し、組立、調整に時間を要し、ダイ、上パンチ 、下パンチ及びホルダーよりなるダイセット、プレス機とも、高価な複動式タイ プのものを使わなければならないという問題があった。

【０００４】

【課題を解決するための手段】

本考案は、これらの諸問題を解消して、加圧方向に寸法差を有する圧粉成形体 を単純な金型構造で安価なプレス機でも製造できるような金型を供することにあ る。

【０００５】 即ち、上パンチ、下パンチ及びダイから構成される粉末成形用金型において、 前記上パンチの外側面に相対する前記ダイの内側面が粉末が供給される側に向か って開いた勾配部と前記上パンチより大きい径の直線部のうち少なくとも一方の 構造を有することを特徴とする圧粉成形用金型である。

【０００６】

【作用】

凹部を有する上パンチがダイに挿入されると同時にダイの内側面と上パンチの 外側面より形成される隙間より過剰に供給された粉末が押し出され全体の加圧バ ランスが調整されるため、粉末の成形が容易となり、均一な圧粉成形体が得られ る。

【０００７】

【実施例】

以下図面を参照しながら本考案の実施例について説明する。図２は本考案の実 施例で用いた圧粉成形体の形状を示す図である。圧粉成形体はフェライトコアで あり中足部１は円弧とストレート部から成っており、図２の矢印２、３の方向か ら加圧し、成形される。

【０００８】 図１は、本考案において、圧粉成形体の成形途中の状態を模式的に示す側面断 面図である。９ａは外足部上パンチ、９ｂは中足部上パンチ、１０ａは外足部下 パンチ、１０ｂは中足部下パンチ、１３はダイ、１４はダイ１３に設けられた勾 配と中足部上パンチ９ｂとにより形成される隙間である。

【０００９】 次に圧粉成形体を成形する動作について説明する。圧粉成形体を成形する場合 には、初め、外足部下パンチ１０ａ、中足部下パンチ１０ｂがダイ１３の中で所 定の位置に停止する。さらに図示しない粉末供給用フィーダが、ダイ１３と、外 足部下パンチ１０ａ及び中足部下パンチ１０ｂとから形成されたキャビティ部上 を前後進し、前記キャビティ部へ粉末を供給する。続いて、外足部上パンチ９ａ 及び中足部上パンチ９ｂが外足部粉末１１及び中足部粉末１２を圧縮する。この 際、中足部上パンチ９ｂの突起部分１５の体積相当の粉末が隙間１４より押し出 される。

【００１０】 次に実際に圧粉成形体を成形する場合を例にとり説明する。図２において圧粉 成形体の外足部４は成形方向厚み１０ｍｍであり、中足部１はストレート部Ｂの 長さが５ｍｍで、円弧部Ａ及びＣの長さがそれぞれ２．５ｍｍである。このコア の成形を圧縮比（圧粉成形体に対する粉末充填の高さの比）を２．８で行った。 従来の金型ダイを使用する場合、粉末充填時には、外足部粉末１１の充填高さＹ は２８ｍｍあり、下パンチの平坦部からダイ上面までの、中足部粉末１２の充填 高さＸは２１ｍｍであるのに対して、最終的な成形完了時には成形高さはそれぞ れ１０ｍｍ及び５ｍｍとなるから、圧縮比はそれぞれ２．８、４．２となる。隙 間１４を設けない場合は若干の粉末の流動はあるものの、中足部粉末１２が過負 荷となり、成形圧が異常に高くなるため、成形が困難であった。これに対し、本 考案の実施例として圧粉成形体の中足部１を成形する金型ダイ上面から深さ５ｍ ｍ、幅１．５ｍｍの隙間１４を上方に向かって徐々に拡がるように設けた。この 結果、上パンチ挿入時に突起部の体積相当の粉末が押し出されるため、中足部１ を成形する金型の過負荷が軽減でき、成形が容易となる。またこのコアを焼結し 収縮率の差を中足部と外足部で比較すると従来２％に対し、１％以内におさえる ことが可能となる。

【００１１】 以上、この考案の実施例について説明したが、勾配の形状は上記実施例に限定 されるものではなく、例えば、ストレート部と勾配部よりなる形状でもよい。

【００１２】

【考案の効果】

以上に述べたごとく本考案によれば、加圧方向に凸部を有する圧粉成形体を圧 縮成形する際、上パンチ挿入時に、ダイに設けられた勾配と上パンチより形成さ れる隙間から粉末を押し出すように、ダイに勾配を設けることにより、単純な金 型構造で安価なプレス機でも製造が可能となった。

【図面の簡単な説明】

【図１】本考案の成形途中の状態を模式的に示す金型側
面断面図。

【図２】本実施例に用いた圧粉成形体の形状を示し、図
２（ａ）は圧粉成形体の平面図、図２（ｂ）は正面図。

【図３】従来例の成形前の粉末が充填された状態を模式
的に示す金型側面断面図。

【符号の説明】

１ 圧粉成形体の中足部 ２ 上パンチの加圧方向 ３ 下パンチの加圧方向 ４ 圧粉成形体の外足部 ５ 上パンチ ６ 下パンチ ７ 粉末 ８，１３ ダイ ９ａ 外足部上パンチ ９ｂ 中足部上パンチ １０ａ 外足部下パンチ １０ｂ 中足部下パンチ １１ 外足部粉末 １２ 中足部粉末 １４ （ダイに設けた勾配と中足部上パンチより形成
される）隙間 １５ 中足部上パンチの突起部 １７ キャビティ部 Ａ （圧粉成形体中足部の）円弧部の長さ Ｂ （圧粉成形体中足部の）ストレート部の長さ Ｃ （圧粉成形体中足部の）円弧部の長さ Ｘ 中足部下パンチ平坦部までの充填高さ Ｙ 外足部充填高さ

Claims (1)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】 上パンチ、下パンチ及びダイから構成さ
   れる粉末成形用金型において、前記上パンチの外側面に
   相対する前記ダイの内側面が粉末供給側に向かって広が
   った勾配部と前記上パンチより大きい径の直線部のうち
   少なくとも一方の構造を有することを特徴とする圧粉成
   形用金型。