JPH07125103A - ネームプレート製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 簡易な工程によりコストダウンを図りつつ従
来同様のネームプレートを製造し得るネームプレート製
造方法を提供する。 【構成】 表面にロゴマ−クを構成する所定形状の凹凸
部を設けた、ネームプレート本体を構成する合成樹脂製
基板を製造する。また、表面に所定形状の模様を構成す
る凹凸部を形成したホットスタンプ用の熱押板を製造す
る。そして、熱押板を基板表面にコ−ト箔を介して圧接
し、基板凹凸部の凹部又は凸部表面にホットスタンプ加
工により模様を形成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、自動車・電気製品等に
用いられるネームプレートの製造方法に関し、特に、会
社名や商品名、車種名等を示すロゴマーク（特定の会社
名、商品名等を示す文字、図形、記号若しくはこれらの
結合等のことを言う、以下同じ）を表示したロゴプレ−
トやエンブレム等のネームプレートの製造方法に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】従来この種のネームプレートを製造する
方法としては主として次に示すような４つの方法が用い
られていた。まず第１の方法としては、いわゆるコイニ
ング方式と呼ばれるものがある。これは、図１４に示す
ように、まずアルミニム材から切断やプレス等によりブ
ランク３１を作成し（図１４（ａ））、これを冷間鍛造
にて潰しロゴマ−ク形状の凸部３２を形成する（図１４
（ｂ））。そして、出来上がったロゴマ−ク形状の凸部
３２の周囲をプレスによって抜き製品外径を形成する
（図１４（ｃ））。次にハブ研磨やサンドブラスト等の
表面処理を行った後、加工品の裏側に設けた脚３３を電
極として利用し製品全体に黒色等のアルマイト染色を施
す（図１５）。この場合、アルマイト染色によらず塗装
等により黒色等に着色することも行われる。さらに、こ
のように染色された加工品の凸部３２表面をダイヤモン
ドカットしてスライド目やストレート目等の模様を形成
し（図１６）、脚３３の切断等を行ってロゴマ−ク１０
を有したネ−ムプレートとなる。なお、この場合凸部３
２上面をアルミニウム素地のままの状態で最終製品とし
ても良いが、さらに二次アルマイト染色やクリヤ塗装等
によりアルミニウム素地部分に透明や金色等の染色を行
うことも行われる。

【０００３】また、第２、第３の方法としては、いわゆ
るエンボス加工方式と呼ばれるものがある。まず第２の
方法によれば、図１７に示すように、切断、プレス等に
よりブランク３１を作成した後（図１７（ａ））、雄型
雌型によりプレス加工にてロゴマ−ク形状の凸部３２を
形成する（図１７（ｂ））。そして、一部に脚３３を残
してプレスにて外形を抜く（図１７（ｃ））。次にサイ
ドの脚３３に設けた穴を用いて製品全体にアルマイト染
色を行う。なお、この場合にも、アルマイト染色ではな
く、塗装による着色を行っても良い。そして、先述の方
法と同様凸部３２をダイヤモンドカットしたり、さらに
それに二次アルマイト染色やクリア塗装を施すことによ
って製品が出来上がる。この場合、第３の方法として、
まずアルミニウムの素材を印刷や塗装、アルマイト加工
等により着色したブランク３１を作成し（図１８
（ａ））、これをプレス加工して凸部３２を形成し（図
１８（ｂ））、予め設けておいた位置決め用のガイド穴
を利用して外径抜き、凸部３２をダイヤカット等の加工
を施す方法も用いられる（図１９）。

【０００４】一方、第４の方法としては電気鋳造メッキ
方式と呼ばれるものがある。この方法ではまず原版を作
成する。即ち、アクリル板等に彫刻加工やダイヤカット
加工により、表面にスライド目やストレート目をつけた
ロゴマ−ク形状の凸部３７を形成しこれを原版３４とす
る（図２０（ａ））。次に作成した原版３４に電気鋳造
メッキを行い原版と反対の凹状の電鋳原版３５を作成す
る（図２０（ｂ））。このとき電鋳原版３５は多数作成
しメッキ可能なように面付けを行う。このようにして作
られた電鋳原版３５に電気鋳造メッキを行い製品の凸ベ
ース３６を作成する（図２０（ｃ））。さらに、この凸
ベース３６に光沢ニッケルメッキを付け、位置出し用ガ
イド３８を用いてプレスにて外径を抜く（図２０
（ｄ））。そして、出来上がった製品に全面塗装を施
し、凸部３２表面等ロゴマ−ク１０として必要な部分を
ウエスやペーパー等を用いてふき取り、さらに乾燥させ
て商品化がなされていた（図２１）。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来のネームプレート製造方法にあっては、上述の
ように多工程であるにもかかわらずその簡素化を図るこ
とが出来ず、コストが高くなってしまうという問題があ
った。また、第１の方法にあっては、このような問題に
加えて、たとえ多面付けにて加工し、最終段階でプレス
による多面抜きによって外径を抜く方法を採用してコス
トダウンを図ったとしても、プレス抜きの被断面にアル
ミニウム素地が露出してしまうことになり、商品として
見栄えが悪くなると共に腐食発生の原因ともなるという
問題があった。さらに、冷間鋳造のため、加工時に打痕
や傷が発生し製品歩留りが悪いという問題もあった。

【０００６】また、第２、第３の方法においても工程簡
素化が図れないという問題があり、雄型雌型によりプレ
ス加工を行うため、工程のみならず型にかかる経費もコ
ストアップの一因となっていた。また、特に第３の方法
にあっては、かなりの工程において多面付による量産効
果を期待し得るが、この場合にもプレス抜き被断面にア
ルミニウム素地が露出するという問題が生じる。さら
に、印刷や塗装後におけるエンボス加工であるため、塗
膜切れの問題があり、凸部の高さを高く加工し得ないと
いう問題もあった。

【０００７】一方、第４の方法にあっては、先の問題点
に加え、メッキ方式のため、製品の厚さが制限されると
いう問題があった。即ち、メッキ厚が薄いと変形を生じ
易く、またメッキ厚が厚いとメッキ時間が長時間となっ
てしまうため、製品の厚さが０．２〜０．４ｍｍに限定
されてしまうという問題があった。また、最終工程にお
いて個々に塗料のふき取りを行うため、スライド目やス
トレ−ト目等のような一定方向のカット目を持つパター
ン以外のパターンの模様が施されるものについては、そ
の作業性が極めて悪く、さらにコストアップを招来する
という問題が生じていた。

【０００８】本発明は上記課題を解決し、簡易な工程に
より大幅なコストダウンを図りつつ従来同様のネームプ
レートを製造し得るネームプレートの製造方法を提供す
ることを目的としている。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するた
め、請求項１の本発明にあっては、表面にロゴマ−クを
構成する所定形状の凹凸部を設けた、ネームプレート本
体を構成する合成樹脂製基板を製造し、表面に所定形状
の模様を構成する凹凸部を形成したホットスタンプ用の
熱押板を製造し、上記熱押板を上記基板表面にコ−ト箔
を介して圧接し、上記基板凹凸部の凹部又は凸部表面に
ホットスタンプ加工により上記模様を形成する工程から
なることを特徴とするものである。

【００１０】また、請求項２の本発明にあっては、ネー
ムプレート本体を構成する合成樹脂製基板を製造し、表
面にロゴマ−クを構成する所定形状の凹凸部を設け、か
つ該凹凸部の凸部上面に所定形状の模様を構成する凹凸
部を形成したホットスタンプ用の熱押板を製造し、上記
熱押板を上記基板表面にコ−ト箔を介して圧接し、上記
基板表面にホットスタンプ加工により上記模様を有する
ロゴマ−クを形成する工程からなることを特徴とするも
のである。

【００１１】さらに、好ましくは、上記基板を合成樹脂
の射出成形により製造する構成、上記基板を樹脂製フィ
ルムをエンボス加工することにより製造する構成とする
ことを特徴としている。

【００１２】

【実施例】次に、本発明に係るネームプレート製造方法
の第１実施例について図面を参照して説明する。図１は
本実施例によるネームプレートの製造方法におけるホッ
トスタンプ工程の様子を示す図、図２は本実施例に用い
るブランクの形状を示す図、図３は本実施例に用いる熱
押板の形状を示す図である。本実施例は、射出成形によ
りロゴマ−ク形状の凸部を形成した基板に、スライド目
等の模様が付いた非鉄金属製の熱押板を用いて特殊コー
ト箔をホットスタンプ加工するというものである。

【００１３】本実施例においては、まずネームプレート
本体を構成する基板１を作成する。この基板には、ロゴ
マ−ク形状の凸部１１（ロゴマークを構成する凹凸部）
が形成される。その作成方法としては、次の３通りの方
法がある。まず第１の方法としては、図２（ａ）に示す
ように、合成樹脂を射出成形することにより凹凸部を形
成するという方法を採ることができる。この場合、樹脂
の色は、基板１に必要とされる地色に合わせて黒や赤等
の任意の色を選択する。また、第２の方法として、図２
（ｂ）に示すように、いわゆる多面付けにより量産効果
を上げる方法を採っても良い。この方法では、凹凸部を
多数形成したシート状の基板１を射出成形により成形す
る。さらに、第３の方法としては、図２（ｃ）に示すよ
うに、樹脂フィルムを熱プレスや高周波プレス、真空成
形等によりエンボス成形する方法を採ることもできる。
この場合、基板１は、図２（ｃ）に示した側面図のよう
に凹凸のあるシート状のものとなる。

【００１４】次に、本方法においてはホットスタンプ用
の熱押板２を作成する。本実施例においては、この熱押
板２は、銅、アルミニウム等の非鉄金属材料により作成
し、その表面には、ダイヤモンドまたはその他のバイト
により、図３（ａ）（ｂ）に示すようなスライド目やス
トレート目等の微細模様を形成する凹凸部２２を形成す
る。なお、熱押板２に特に非鉄金属材料を用いたのは、
ホットスタンプ加工を行う場合の熱伝導率や錆等を考慮
したものであり、ステンレスやセラミックを用いること
もできる。

【００１５】このように、基板１と熱押板２を作成した
後本発明にあっては、図１に示すようなホットスタンプ
工程により基板１の凸部１１の表面に銀色、金色等のコ
ーティングを施す。即ち、まず基板１を受治具３上に載
置し、その上にホットスタンプ用の特殊コート箔４を重
ねる。なお、この特殊コート箔４は、巻取りローラ５に
より、ホットスタンプ作業が行われる毎に巻取られ、基
板１上には常に新しい特殊コート箔４が重ねられるよう
になっている。次に、熱押板２を、特殊コート箔４によ
るコーティング膜が基板１上に付着するに必要な温度に
熱する。そして、その模様を加工した面を基板１側に配
して熱押板２を押し上げることにより特殊コート箔４を
基板１の凸部１１の頂部表面に圧接する。この状態を暫
時保持した後、熱押板２を持ち上げ基板１を受治具３か
ら取出す。

【００１６】このようにしてホットスタンプ工程を経た
製品の様子を示したものが図４であり、これのランナの
部分を切取り最終製品が出来上がる。この図４におい
て、ロゴマ−ク１０上に、（ａ）はスライド目、（ｂ）
はストレート目、（ｃ）は網目模様をコーティングして
いる。一方、（ｄ）は、ロゴマ−ク１０を（ａ）〜
（ｃ）の例とは逆に凹部として形成し、その周囲部分に
コーティングを施したものである。

【００１７】なお、先述の例では基板１を比較的厚みの
ある形態として図示したが、薄肉のものであっても良い
ことは勿論である。また、基板１には成形時に型により
梨地等の模様を予め形成しておくことも出来る。一方、
図５に示すように、ホットスタンプ工程を経た最終製品
の表面にさらに透明樹脂によるボッティング１２を施
し、より一層高級感のある製品を製造することもでき
る。

【００１８】次に、本発明に係るネームプレートの第２
の実施例について説明する。図６は本実施例によるネー
ムプレートの製造方法におけるホットスタンプ工程の様
子を示す図、図７は本実施例に用いる熱押板の形状を示
す図、図８、９は基板に透明樹脂を用いて本発明を適用
した場合におけるホットスタンプ工程の様子と、それに
よって出来上がった製品の様子を示す図である。本実施
例は、先の実施例がロゴマーク１０を形成する基板１上
の凸部１１に熱押板２によって模様を形成したのに対
し、表面に模様を付したロゴマーク形状の凸部を有する
熱押板をフラットな基板１に対して圧接することにより
模様を形成しようとするものである。

【００１９】本実施例にあっては、まず熱押板２を作成
する。本実施例における熱押板２には、図７に示すよう
に、その上面に、ストレート目等の模様をなす凹凸部２
２の付いたロゴマーク形状の凸部２１（ロゴマークを構
成する凹凸部）が彫刻等により形成されている。この
点、模様のみが形成されている先の実施例における熱押
板２とは異なっている。次に、このように作成した熱押
板２を用いてホットスタンプを行う。この場合、基板１
には平板状のものを用い、これに特殊コート箔４を重
ね、熱押板２により先述同様コーティングを行う。な
お、この基板１は、予め射出成形や切断等により、製品
として要求される形状、色彩に作成しておく。また、こ
のとき、ホットスタンプ工程に支障がない限り、基板１
のロゴマーク１０を付する部分以外の部分に凹凸がある
ことは差し支えない。

【００２０】一方、本実施例においては、基板１をアク
リル等の透明樹脂によって形成し、それに熱押板２によ
りロゴマーク１０を形成することもできる。その様子を
示したものが図８、図９である。この場合、図８に示す
ように、透明樹脂による基板１を受治具３に載置し、そ
の平面部（本実施例では製品の裏側に該当する）に熱押
板２を押し付けロゴマーク１０を形成する。このように
して製造されたネームプレートが図９に示すものであ
る。図９のものでは、特に裏側のロゴマーク１０以外の
部分に塗装や印刷により適宜彩色を施しており、製品に
さらなる高級感を醸し出させたものである。

【００２１】図１０〜図１３にさらに曲面ホットスタン
プ機を用いた場合の応用例を示す。図１０、図１１は第
１の実施例、図１２、図１３は第２の実施例に対応する
ものである。ここで、第１の実施例の応用例にあって
は、図１１（ａ）に示すように基板１を円筒状に形成す
る。この場合、その円周上には、さらに凸部１１が設け
られている。本例では、このような基板１を、図１０に
示すように回転受治具６に取付け、これに特殊コート箔
４を重ねた上で熱押板２を押し付けホットスタンプを行
う。そして、これによって上面に模様の付いたロゴマ−
ク１０を有する円筒状のネ−ムプレ−トが形成される
（図１１（ｂ））。なお、本例においてはロゴマ−ク１
０の上面にはダイヤカット調のストレート目を形成して
いる。

【００２２】また、第２の実施例の応用例にあっては、
図１３（ａ）に示すように、基板１は凸部のない円筒状
に形成する。そして、この基板１を先述同様に取付け、
模様の付いたロゴマーク形状の凸部２２を有する熱押板
２によりホットスタンプを行う（図１２）。これによ
り、所定模様（本例ではダイヤカット調のストレート
目）を有するロゴマーク１０が、基板１の円周上に平面
状に付されることになる（図１３（ｂ））。

【００２３】

【発明の効果】以上説明したように本発明に係るネーム
プレート製造方法によれば、合成樹脂製の基板に対し、
所定の形状、模様を有する熱押板を用いてホットスタン
プを行う構成としたことにより、工程や型を簡易化する
と共に量産効果を発揮せしめることができるようにな
り、大幅なコストダウンが可能となるという効果があ
る。また、基板の素材自体に色が付いているため、たと
え最終工程においてプレス抜きやビク抜きを行うことと
した場合であっても、被断面の色彩が他の面と異なって
しまうことなく全体を同色に仕上げることができるとい
う効果がある。加えて、この場合被断面における腐食発
生という問題も生じないという効果もある。

【００２４】さらに、素材が樹脂で形成されているた
め、従来の金属製のネームプレートよりも軽く、これに
両面テープを用いたり接着剤印刷を施したりすることに
より製品に対し容易に貼り付けることができるという効
果がある。また、基板を薄肉成形によりエラストマー等
の柔軟性のある素材にて形成した場合には、貼り付け
面、取付け面が平面状でないような曲面部分にもネーム
プレートを自由かつ簡単に取付けることができるという
効果がある。従って、従来では制限されていた部分にも
ロゴマーク等を取付けることができるようになり、製品
デザインの自由度が大きく広がるという効果もある。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係るネームプレート製造方法の第１実
施例におけるホットスタンプ工程の様子を示す図であ
る。

【図２】本発明に係るネームプレート製造方法の第１実
施例における基板の形状を示す図である。

【図３】本発明に係るネームプレート製造方法の第１実
施例における熱押板の形状を示す図である。

【図４】本発明に係るネームプレート製造方法の第１実
施例におけるホットスタンプ工程後の製品の状態を示す
図である。

【図５】本発明に係るネームプレート製造方法の第１実
施例において製造したものにボッティング施したものを
示す図である。

【図６】本発明に係るネームプレート製造方法の第２実
施例におけるホットスタンプ工程の様子を示す図であ
る。

【図７】本発明に係るネームプレート製造方法の第２実
施例における熱押板の形状を示す図である。

【図８】本発明に係るネームプレート製造方法の第２実
施例において基板に透明樹脂を用いた応用例のホットス
タンプ工程の様子を示す図である。

【図９】図８の場合におけるホットスタンプ工程後の製
品の状態を示す図である。

【図１０】曲面ホットスタンプ機を用いた第１の実施例
に関する応用例におけるホットスタンプ工程の様子を示
す図である。

【図１１】（ａ）は、図１０の場合におけるホットスタ
ンプ工程前の基板を、（ｂ）はそのホットスタンプ工程
後の状態を示す図である。

【図１２】曲面ホットスタンプ機を用いた第２の実施例
に関する応用例におけるホットスタンプ工程の様子を示
す図である。

【図１３】（ａ）は、図１２の場合におけるホットスタ
ンプ工程前の基板を、（ｂ）はそのホットスタンプ工程
後の状態を示す図である。

【図１４】従来のネームプレート製造方法（コイニング
方式）における基板作成工程を示す図である。

【図１５】従来のネームプレート製造方法（コイニング
方式）における着色工程を示す図である。

【図１６】従来のネームプレート製造方法（コイニング
方式）における模様形成工程を示す図である。

【図１７】従来のネームプレート製造方法（エンボス加
工方式）における基板作成工程を示す図である。

【図１８】従来のネームプレート製造方法（エンボス加
工方式）における基板作成工程の他の例を示す図であ
る。

【図１９】従来のネームプレート製造方法（エンボス加
工方式）における模様形成工程を示す図である。

【図２０】従来のネームプレート製造方法（電気鋳造メ
ッキ方式）における基板作成工程を示す図である。

【図２１】従来のネームプレート製造方法（電気鋳造メ
ッキ方式）における模様形成工程を示す図である。

【符号の説明】

１ 基板 ２ 熱押板 ４ 特殊コート箔 １０ ロゴマ−ク １１ 凸部 ２１ 凸部

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 下記工程からなることを特徴とするネー
   ムプレート製造方法。 ａ）表面にロゴマ−ク等を構成する所定形状の凹凸部を
   設けた、ネームプレート本体を構成する合成樹脂製基板
   を製造する工程。 ｂ）表面に所定形状の模様を構成する凹凸部を形成した
   ホットスタンプ用の熱押板を製造する工程。 ｃ）上記熱押板を上記基板表面にコ−ト箔を介して圧接
   し、上記基板凹凸部の凹部又は凸部表面にホットスタン
   プ加工により上記模様を形成する工程。
2. 【請求項２】 下記工程からなることを特徴とするネー
   ムプレート製造方法。 ａ）ネームプレート本体を構成する合成樹脂製基板を製
   造する工程。 ｂ）表面にロゴマ−クを構成する所定形状の凹凸部を設
   け、かつ該凹凸部の凸部上面に所定形状の模様を構成す
   る凹凸部を形成したホットスタンプ用の熱押板を製造す
   る工程。 ｃ）上記熱押板を上記基板表面にコ−ト箔を介して圧接
   し、上記基板表面にホットスタンプ加工により上記模様
   を有するロゴマ−クを形成する工程。
3. 【請求項３】 上記基板を合成樹脂の射出成形により製
   造することを特徴とする請求項１又は２に記載のネーム
   プレート製造方法。
4. 【請求項４】 上記基板を樹脂製フィルムをエンボス加
   工することにより製造することを特徴とする請求項１又
   は請求項２に記載のネームプレート製造方法。