JPH07125014A - 射出成形用簡易金型の製作方法 - Google Patents
射出成形用簡易金型の製作方法Info
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- JPH07125014A JPH07125014A JP30102293A JP30102293A JPH07125014A JP H07125014 A JPH07125014 A JP H07125014A JP 30102293 A JP30102293 A JP 30102293A JP 30102293 A JP30102293 A JP 30102293A JP H07125014 A JPH07125014 A JP H07125014A
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- rubber
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- gypsum
- injection molding
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【目的】 マスターモデルと同一寸法の成形品を得るこ
とのできる簡易金型の製作方法を提供し、これにより、
削り試作部品をマスターモデルとして使用可能ならし
め、もって製造コストの低廉化および製作期間の短縮化
を図る。 【構成】 マスターモデルをゴム型５に型取りする第１
工程と、ゴム型５を石膏型１０に型取りする第２工程
と、石膏型１０を溶融合金１２で型取りする第３工程と
からなる射出成形用簡易金型の製作方法において、前記
第２工程を加熱条件下で行う。
とのできる簡易金型の製作方法を提供し、これにより、
削り試作部品をマスターモデルとして使用可能ならし
め、もって製造コストの低廉化および製作期間の短縮化
を図る。 【構成】 マスターモデルをゴム型５に型取りする第１
工程と、ゴム型５を石膏型１０に型取りする第２工程
と、石膏型１０を溶融合金１２で型取りする第３工程と
からなる射出成形用簡易金型の製作方法において、前記
第２工程を加熱条件下で行う。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、簡易的な射出成形用金
型の製作方法に関する。
型の製作方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、この種の射出成形用簡易金型の製
作方法としては、例えば特開昭６０−６２４４号公報に
開示された方法が知られている。この方法では、図７に
示す如く、第１の工程でマスターモデル１を液状シリコ
ンゴム４にて型取りしてゴム型５を製作し（同図（ａ）
（ｂ）（ｃ）参照）、第２の工程でゴム型５に石膏スラ
リー９を注入硬化させて石膏型１０を製作し（同図
（ｄ）参照）、第３の工程で石膏型１０を低融点の溶融
合金１２にて型取りして、射出成形用金型１３を製作し
ていた（同図（ｅ）（ｆ）参照）。このような簡易的な
金型によれば、金属塊に切削・放電加工を施して製作す
る従来の金型に比べ、短期間かつ安価に製作でき、小ロ
ット生産や射出成形品による試作に好都合であるという
利点がある。
作方法としては、例えば特開昭６０−６２４４号公報に
開示された方法が知られている。この方法では、図７に
示す如く、第１の工程でマスターモデル１を液状シリコ
ンゴム４にて型取りしてゴム型５を製作し（同図（ａ）
（ｂ）（ｃ）参照）、第２の工程でゴム型５に石膏スラ
リー９を注入硬化させて石膏型１０を製作し（同図
（ｄ）参照）、第３の工程で石膏型１０を低融点の溶融
合金１２にて型取りして、射出成形用金型１３を製作し
ていた（同図（ｅ）（ｆ）参照）。このような簡易的な
金型によれば、金属塊に切削・放電加工を施して製作す
る従来の金型に比べ、短期間かつ安価に製作でき、小ロ
ット生産や射出成形品による試作に好都合であるという
利点がある。
【０００３】またこれとは別に、マスターモデルを金属
粉を充填したエポキシ樹脂で型取りして、樹脂製の金型
を得る方法も簡易的な金型の製作方法として知られてい
る。
粉を充填したエポキシ樹脂で型取りして、樹脂製の金型
を得る方法も簡易的な金型の製作方法として知られてい
る。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、射出成
形では成形品が成形収縮するため、実寸大のマスターモ
デルを用いて製品と同一寸法のキャビティーを有する金
型を製作したのでは、実際に得られる製品は予定より小
さくなってしまい、マスターモデルを実際の製品よりも
大きめに製作しなければならないという問題点があっ
た。特に、低融点合金の代わりに耐熱性に優れた亜鉛合
金を用いて金型を製作する場合には、亜鉛合金の冷却固
化の収縮分をも加味しなければならず、マスターモデル
は更に大きく製作しなければならなくなる。
形では成形品が成形収縮するため、実寸大のマスターモ
デルを用いて製品と同一寸法のキャビティーを有する金
型を製作したのでは、実際に得られる製品は予定より小
さくなってしまい、マスターモデルを実際の製品よりも
大きめに製作しなければならないという問題点があっ
た。特に、低融点合金の代わりに耐熱性に優れた亜鉛合
金を用いて金型を製作する場合には、亜鉛合金の冷却固
化の収縮分をも加味しなければならず、マスターモデル
は更に大きく製作しなければならなくなる。
【０００５】ところで、新製品の立ち上げに際しては、
一般に、まず切削加工にて試作部品を製作しこれを組み
立てて機能評価を行い（これを俗に「削り試作」と称
す）、その後に射出成形用金型を製作して射出成形品に
よる試作又は生産に移行しているため、金型製作時には
すでに削り試作の部品があるのが通常である。
一般に、まず切削加工にて試作部品を製作しこれを組み
立てて機能評価を行い（これを俗に「削り試作」と称
す）、その後に射出成形用金型を製作して射出成形品に
よる試作又は生産に移行しているため、金型製作時には
すでに削り試作の部品があるのが通常である。
【０００６】従って、削り試作において切削加工した試
作部品があるにも関わらず、それと相似形のマスターモ
デルを新たに製作しなければならず、製造工程を全体的
に見てもあまり合理的とは言えないという問題点があっ
た。
作部品があるにも関わらず、それと相似形のマスターモ
デルを新たに製作しなければならず、製造工程を全体的
に見てもあまり合理的とは言えないという問題点があっ
た。
【０００７】本発明は上記問題点に鑑みてなされたもの
で、マスターモデルと同一寸法の成形品を得ることので
きる簡易金型の製作方法を提供し、これにより、削り試
作部品をマスターモデルとして使用可能ならしめ、もっ
て製造コストの低廉化および製作期間の短縮化を図るこ
とを目的とする。
で、マスターモデルと同一寸法の成形品を得ることので
きる簡易金型の製作方法を提供し、これにより、削り試
作部品をマスターモデルとして使用可能ならしめ、もっ
て製造コストの低廉化および製作期間の短縮化を図るこ
とを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
には、使用したマスターモデルよりも成形収縮分だけ大
きな寸法のキャビティーを有する金型を製作すればよ
い。
には、使用したマスターモデルよりも成形収縮分だけ大
きな寸法のキャビティーを有する金型を製作すればよ
い。
【０００９】そこで、本発明の射出成形用簡易金型の製
作方法では、マスターモデルをゴム型に型取りする第１
の工程と、前記ゴム型を石膏型に型取りする第２の工程
と、前記石膏型を溶融合金で型取りする第３の工程とか
らなる射出成形用簡易金型の製作方法において、前記第
２の工程を加熱条件下で行うことを特徴としている。
作方法では、マスターモデルをゴム型に型取りする第１
の工程と、前記ゴム型を石膏型に型取りする第２の工程
と、前記石膏型を溶融合金で型取りする第３の工程とか
らなる射出成形用簡易金型の製作方法において、前記第
２の工程を加熱条件下で行うことを特徴としている。
【００１０】
【作用】上記構成からなる本発明の射出成形用簡易金型
の製作方法では、第１の工程でマスターモデルをゴム型
に型取りすると、マスターモデルの寸法がほぼそのまま
ゴム型に転写される。第２の工程でゴム型を石膏型に型
取りする際、所定温度に加熱した条件で行うと、ゴム，
石膏ともに熱膨張するが、ゴムの線膨張係数が石膏の線
膨張係数よりも大きいので、常温に戻したときに石膏型
はマスターモデルよりも大きな寸法になる。第３の工程
で石膏型を溶融合金で型取りすると、溶融合金は固化時
に収縮するが、石膏型がマスターモデルよりも十分大き
いため、合金が固化した金型はマスターモデルよりも大
きく仕上がる。以上の如くして得た金型で射出成形する
と、成形収縮により金型より小さい成形品が得られ、マ
スターモデルと同一寸法の成形品が得られる。
の製作方法では、第１の工程でマスターモデルをゴム型
に型取りすると、マスターモデルの寸法がほぼそのまま
ゴム型に転写される。第２の工程でゴム型を石膏型に型
取りする際、所定温度に加熱した条件で行うと、ゴム，
石膏ともに熱膨張するが、ゴムの線膨張係数が石膏の線
膨張係数よりも大きいので、常温に戻したときに石膏型
はマスターモデルよりも大きな寸法になる。第３の工程
で石膏型を溶融合金で型取りすると、溶融合金は固化時
に収縮するが、石膏型がマスターモデルよりも十分大き
いため、合金が固化した金型はマスターモデルよりも大
きく仕上がる。以上の如くして得た金型で射出成形する
と、成形収縮により金型より小さい成形品が得られ、マ
スターモデルと同一寸法の成形品が得られる。
【００１１】
【実施例１】以下、添付図面を参照して本発明に係る射
出成形用簡易金型の製作方法の実施例を説明する。ま
ず、本発明の実施例１を説明する。図１は射出成形用簡
易金型の製作方法を示す工程図である。
出成形用簡易金型の製作方法の実施例を説明する。ま
ず、本発明の実施例１を説明する。図１は射出成形用簡
易金型の製作方法を示す工程図である。
【００１２】第１の工程では、マスターモデル１をゴム
型５に型取りする（図１（ａ）（ｂ）参照）。マスター
モデル１は、得ようとする成形品と同一形状かつ同一寸
法にプラスチックを削って作製したもので、本実施例で
は削り試作部品をそのまま用いた。マスターモデル１と
型枠２を台３上に載置し、室温硬化型の液状シリコンゴ
ム４を静かに注ぎ入れ、そのまま常温（２０℃）中に放
置して液状シリコンゴム４を硬化させる。その後、型枠
２と台３とをはずしてゴム型５を得る。ここで、液状シ
リコンゴム４は硬化する際の収縮率がほぼ０であるた
め、マスターモデル１の全長寸法ｌM ＝５０mmに対し
て、ゴム型５のマスターモデル１に相当する部分の寸法
ｌSi＝ｌM ＝５０mmとなる。
型５に型取りする（図１（ａ）（ｂ）参照）。マスター
モデル１は、得ようとする成形品と同一形状かつ同一寸
法にプラスチックを削って作製したもので、本実施例で
は削り試作部品をそのまま用いた。マスターモデル１と
型枠２を台３上に載置し、室温硬化型の液状シリコンゴ
ム４を静かに注ぎ入れ、そのまま常温（２０℃）中に放
置して液状シリコンゴム４を硬化させる。その後、型枠
２と台３とをはずしてゴム型５を得る。ここで、液状シ
リコンゴム４は硬化する際の収縮率がほぼ０であるた
め、マスターモデル１の全長寸法ｌM ＝５０mmに対し
て、ゴム型５のマスターモデル１に相当する部分の寸法
ｌSi＝ｌM ＝５０mmとなる。
【００１３】第２の工程では、ゴム型５を石膏型１０に
型取りする（図１（ｃ）参照）。ゴム型５を石膏製の型
枠６に入れて台７上に載置する。これを加熱炉８に入れ
てヒータ８ａによりゴム型５を６８．５℃に加熱する。
すると、ゴム型５の寸法ｌSiは５０．６５５ｍｍに膨張
する（本実施例のゴム型５のシリコンゴムの線膨張係数
は２．７×１０-4／℃である）。次に、温湯で溶いて作
製した石膏スラリー９を加熱された状態のゴム型５に流
し入れ、石膏スラリー９が水和硬化するまで全体を６
８．４℃に維持する（図１（ｄ）参照）。
型取りする（図１（ｃ）参照）。ゴム型５を石膏製の型
枠６に入れて台７上に載置する。これを加熱炉８に入れ
てヒータ８ａによりゴム型５を６８．５℃に加熱する。
すると、ゴム型５の寸法ｌSiは５０．６５５ｍｍに膨張
する（本実施例のゴム型５のシリコンゴムの線膨張係数
は２．７×１０-4／℃である）。次に、温湯で溶いて作
製した石膏スラリー９を加熱された状態のゴム型５に流
し入れ、石膏スラリー９が水和硬化するまで全体を６
８．４℃に維持する（図１（ｄ）参照）。
【００１４】石膏スラリー９が水和硬化したのち、常温
（２０℃）に戻し、型枠６と台７を除去すれば石膏型１
０が得られる。シリコンゴムの線膨張係数αSi＝２．７
×１０-4／℃よりも石膏の線膨張係数αSe＝２．０×１
０-5／℃の方が小さく、かつ石膏スラリー９は水和硬化
する際にほとんど収縮しないため、石膏型１０のマスタ
ーモデル１に相当する部分の寸法ｌSe＝５０．６０５mm
となる（図１（ｅ）参照）。
（２０℃）に戻し、型枠６と台７を除去すれば石膏型１
０が得られる。シリコンゴムの線膨張係数αSi＝２．７
×１０-4／℃よりも石膏の線膨張係数αSe＝２．０×１
０-5／℃の方が小さく、かつ石膏スラリー９は水和硬化
する際にほとんど収縮しないため、石膏型１０のマスタ
ーモデル１に相当する部分の寸法ｌSe＝５０．６０５mm
となる（図１（ｅ）参照）。
【００１５】上記第１〜２の工程によりマスターモデル
１を、これと同一形状で寸法が大きい石膏型１０に置き
換えることができた。
１を、これと同一形状で寸法が大きい石膏型１０に置き
換えることができた。
【００１６】第３の工程では、石膏型１０を溶融合金１
２で型取りする（図１（ｆ）参照）。 石膏型１０を台
１１上に載置して、溶融合金１２（本実施例では４２０
℃の溶融亜鉛）を注ぎ入れ、常温に放置して冷却固化さ
せて、金型１３を得る。このとき金型１３のマスターモ
デル１に相当する部分の寸法ｌZ は、亜鉛の収縮率０．
９×１０-2／℃から、５０．１５０mmとなる。この後、
金型１３の外周及び底面を機械加工して射出成形装置１
５に組み込む。なお同様の手順により可動側の金型１４
を製作する。
２で型取りする（図１（ｆ）参照）。 石膏型１０を台
１１上に載置して、溶融合金１２（本実施例では４２０
℃の溶融亜鉛）を注ぎ入れ、常温に放置して冷却固化さ
せて、金型１３を得る。このとき金型１３のマスターモ
デル１に相当する部分の寸法ｌZ は、亜鉛の収縮率０．
９×１０-2／℃から、５０．１５０mmとなる。この後、
金型１３の外周及び底面を機械加工して射出成形装置１
５に組み込む。なお同様の手順により可動側の金型１４
を製作する。
【００１７】この射出成形装置１５で、ガラスファイバ
ーを２０％充填したポリカーボネートを用いて射出成形
する（図２（ａ）参照）。ガラスファイバーを２０％充
填したポリカーボネートの成形収縮率は３×１０-3であ
るから、得られる射出成形品１６のマスターモデル１に
相当する部分の寸法ｌP は５０．００ｍｍとなり、マス
ターモデル１と全く同一寸法になる（図２（ｂ）参
照）。
ーを２０％充填したポリカーボネートを用いて射出成形
する（図２（ａ）参照）。ガラスファイバーを２０％充
填したポリカーボネートの成形収縮率は３×１０-3であ
るから、得られる射出成形品１６のマスターモデル１に
相当する部分の寸法ｌP は５０．００ｍｍとなり、マス
ターモデル１と全く同一寸法になる（図２（ｂ）参
照）。
【００１８】
【実施例２】次に、本発明の実施例２を説明する。図３
は実施例２の射出成形用簡易金型の製作方法を示す工程
図である。実施例１では、図１（ｄ）に示す如くゴム型
５に石膏スラリー９を流し入れたときに、石膏スラリー
９の重量によりゴム型５が多少変形するという問題点が
あった。これは、ゴム型５の外周側面を枠で補強すれば
防止することができる。そこで本実施例では、硬質ウレ
タン樹脂の型枠２を用いることとした。
は実施例２の射出成形用簡易金型の製作方法を示す工程
図である。実施例１では、図１（ｄ）に示す如くゴム型
５に石膏スラリー９を流し入れたときに、石膏スラリー
９の重量によりゴム型５が多少変形するという問題点が
あった。これは、ゴム型５の外周側面を枠で補強すれば
防止することができる。そこで本実施例では、硬質ウレ
タン樹脂の型枠２を用いることとした。
【００１９】第１の工程では、実施例１と同様に、マス
ターモデル１と型枠２を台３上に載置し、室温硬化型の
液状シリコンゴム４を静かに注ぎ入れ、そのまま常温
（２０℃）中に放置して液状シリコンゴム４を硬化させ
る（図３（ａ）参照）。
ターモデル１と型枠２を台３上に載置し、室温硬化型の
液状シリコンゴム４を静かに注ぎ入れ、そのまま常温
（２０℃）中に放置して液状シリコンゴム４を硬化させ
る（図３（ａ）参照）。
【００２０】第２の工程は、型枠２内にゴム型５が入っ
た状態のままで行う。型枠２の上に石膏製の型枠６を載
せて所定の温度に加熱する（図３（ｂ）参照）。このと
き、ゴム型５の線膨張係数は２．７×１０-4／℃、型枠
２の硬質ウレタン樹脂の線膨張係数は１４×１０-5／℃
であり、ゴム型５の方が大きく膨張する。しかし、ゴム
型５は弾力性があるため、この膨張量の差を吸収するこ
とができる。次に、石膏スラリー９を加熱された状態の
ゴム型５に流し入れ、石膏スラリー９が水和硬化するま
で全体を所定温度に維持する（図３（ｃ）参照）。
た状態のままで行う。型枠２の上に石膏製の型枠６を載
せて所定の温度に加熱する（図３（ｂ）参照）。このと
き、ゴム型５の線膨張係数は２．７×１０-4／℃、型枠
２の硬質ウレタン樹脂の線膨張係数は１４×１０-5／℃
であり、ゴム型５の方が大きく膨張する。しかし、ゴム
型５は弾力性があるため、この膨張量の差を吸収するこ
とができる。次に、石膏スラリー９を加熱された状態の
ゴム型５に流し入れ、石膏スラリー９が水和硬化するま
で全体を所定温度に維持する（図３（ｃ）参照）。
【００２１】第３の工程は、実施例１と異なり、真空槽
１７及び真空ポンプ１８による減圧雰囲気中で行う。真
空槽１７中には、亜鉛合金を溶融するためのルツボ２０
とルツボ２０を加熱する溶解炉２１が支持軸２２に取付
けられ、ハンドル２３による外部操作によって傾斜自在
となっている。すなわち、第３の工程では、石膏スラリ
ー９が水和硬化した後、型枠６と石膏型１０と亜鉛枠１
９を真空槽１７内に設置し、真空ポンプによって内部を
減圧した状態でルツボ２０内の溶融亜鉛合金１２を石膏
型１０内に流し込み、これを常温で冷却固化させる（図
３（ｄ）参照）。以下、実施例１と同様にして射出成形
用金型を得る。
１７及び真空ポンプ１８による減圧雰囲気中で行う。真
空槽１７中には、亜鉛合金を溶融するためのルツボ２０
とルツボ２０を加熱する溶解炉２１が支持軸２２に取付
けられ、ハンドル２３による外部操作によって傾斜自在
となっている。すなわち、第３の工程では、石膏スラリ
ー９が水和硬化した後、型枠６と石膏型１０と亜鉛枠１
９を真空槽１７内に設置し、真空ポンプによって内部を
減圧した状態でルツボ２０内の溶融亜鉛合金１２を石膏
型１０内に流し込み、これを常温で冷却固化させる（図
３（ｄ）参照）。以下、実施例１と同様にして射出成形
用金型を得る。
【００２２】本実施例では、ゴム型５を硬質ウレタン樹
脂の型枠２で支持するので、石膏スラリーの重量による
ゴム型の変形を防止できるとともに、溶融合金の鋳造を
減圧雰囲気で行うため、湯回りが改善されて複雑な形状
のものも製作可能となる。
脂の型枠２で支持するので、石膏スラリーの重量による
ゴム型の変形を防止できるとともに、溶融合金の鋳造を
減圧雰囲気で行うため、湯回りが改善されて複雑な形状
のものも製作可能となる。
【００２３】なお、本実施例では図４（ａ）に示すよう
な長方形の型枠２を用いたが、図４（ｂ）に示すような
円筒形のものを用いてもよく、これによれば、ゴム型を
均一に圧縮しゴム型の形状を歪みにくくすることがで
き、さらに高精度の射出成形用金型を製作することがで
きる。
な長方形の型枠２を用いたが、図４（ｂ）に示すような
円筒形のものを用いてもよく、これによれば、ゴム型を
均一に圧縮しゴム型の形状を歪みにくくすることがで
き、さらに高精度の射出成形用金型を製作することがで
きる。
【００２４】
【実施例３】次に、本発明の実施例３を説明する。図５
は実施例３の射出成形用簡易金型の製作方法を示す工程
図である。実施例２にて説明した通り、石膏スラリー９
の重量によるゴム型５の変形は、ゴム型５の外周側面を
枠で補強すれば防止することができる。しかし本発明で
はゴム型５を加熱膨張させるため、あまり堅牢に補強し
たのでは不都合が生じる。そこで本実施例では、変形自
在な型枠２４を用いることとした。
は実施例３の射出成形用簡易金型の製作方法を示す工程
図である。実施例２にて説明した通り、石膏スラリー９
の重量によるゴム型５の変形は、ゴム型５の外周側面を
枠で補強すれば防止することができる。しかし本発明で
はゴム型５を加熱膨張させるため、あまり堅牢に補強し
たのでは不都合が生じる。そこで本実施例では、変形自
在な型枠２４を用いることとした。
【００２５】型枠２４は、図６に示す如く４枚の板２４
ａで構成され、各板２４ａは端面付近に設けられた長孔
２４ｂを通してピン２４ｃで組み立てられているため、
板２４ａの端面は他の板２４ａの側面に常に接した状態
で一方向にのみ微少量動くことができる。板２４ａは例
えばステンレス等の金属で作る。
ａで構成され、各板２４ａは端面付近に設けられた長孔
２４ｂを通してピン２４ｃで組み立てられているため、
板２４ａの端面は他の板２４ａの側面に常に接した状態
で一方向にのみ微少量動くことができる。板２４ａは例
えばステンレス等の金属で作る。
【００２６】第１の工程では、実施例１と同様に、マス
ターモデル１と型枠２４を台３上に載置し、室温硬化型
の液状シリコンゴム４を静かに注ぎ入れ、そのまま常温
（２０℃）中に放置して液状シリコンゴム４を硬化させ
る（図５（ａ）参照）。
ターモデル１と型枠２４を台３上に載置し、室温硬化型
の液状シリコンゴム４を静かに注ぎ入れ、そのまま常温
（２０℃）中に放置して液状シリコンゴム４を硬化させ
る（図５（ａ）参照）。
【００２７】第２の工程は、型枠２４内にゴム型５が入
った状態のままで行う。型枠２４の上に石膏製の型枠６
を載せて所定の温度に加熱する（図５（ｂ）参照）。こ
のとき、ゴム型５の線膨張係数は板２４ａの線膨張係数
よりも大きいため、ゴム型５の方が大きく膨張する。す
ると、型枠２４は図６（ｂ）に示すように拡張する。こ
れによりゴム型５の膨張を吸収することができる。以
下、実施例２と同様にして射出成形用金型を得る。
った状態のままで行う。型枠２４の上に石膏製の型枠６
を載せて所定の温度に加熱する（図５（ｂ）参照）。こ
のとき、ゴム型５の線膨張係数は板２４ａの線膨張係数
よりも大きいため、ゴム型５の方が大きく膨張する。す
ると、型枠２４は図６（ｂ）に示すように拡張する。こ
れによりゴム型５の膨張を吸収することができる。以
下、実施例２と同様にして射出成形用金型を得る。
【００２８】本実施例では、ゴム型５を型枠２４で支持
するので、石膏スラリーの重量によるゴム型の変形をよ
り厳密に防止でき、さらに高精度の射出成形用金型を製
作することができる。
するので、石膏スラリーの重量によるゴム型の変形をよ
り厳密に防止でき、さらに高精度の射出成形用金型を製
作することができる。
【００２９】なお、本発明は上記各実施例に限定される
ものではなく、特に、シリコンゴム，亜鉛，石膏等の温
度は上記数値に限定されるものではない。
ものではなく、特に、シリコンゴム，亜鉛，石膏等の温
度は上記数値に限定されるものではない。
【００３０】
【発明の効果】以上説明したように本発明の射出成形用
簡易金型の製作方法によれば、ゴム型を石膏型に型取り
する第２の工程を加熱条件下で行うことしたので、使用
したマスターモデルよりも若干大きな寸法のキャビティ
ーを有する金型を製作することができる。このため、マ
スターモデルと同一寸法の成形品を得ることができると
ともに、これにより、削り試作部品をマスターモデルと
して使用可能となって、製造コストの低廉化および製作
期間の短縮化を図ることができる。
簡易金型の製作方法によれば、ゴム型を石膏型に型取り
する第２の工程を加熱条件下で行うことしたので、使用
したマスターモデルよりも若干大きな寸法のキャビティ
ーを有する金型を製作することができる。このため、マ
スターモデルと同一寸法の成形品を得ることができると
ともに、これにより、削り試作部品をマスターモデルと
して使用可能となって、製造コストの低廉化および製作
期間の短縮化を図ることができる。
【図１】本発明の実施例１による射出成形用簡易金型の
製作方法を示す工程図である。
製作方法を示す工程図である。
【図２】実施例１により射出成形を行う様子（ａ）と、
それにより得られる成形品（ｂ）を示す図である。
それにより得られる成形品（ｂ）を示す図である。
【図３】本発明の実施例２による射出成形用簡易金型の
製作方法を示す工程図である。
製作方法を示す工程図である。
【図４】実施例２に用いる型枠（ａ）と、その変形例
（ｂ）である。
（ｂ）である。
【図５】本発明の実施例３による射出成形用簡易金型の
製作方法を示す工程図である。
製作方法を示す工程図である。
【図６】実施例３に用いる枠を説明する図である。
【図７】従来の射出成形用簡易金型の製作方法を説明す
る工程図である。
る工程図である。
１ マスターモデル ２ 型枠 ３ 台 ４ 液状シリコンゴム ５ ゴム型 ６ 型枠 ７ 台 ８ 加熱炉 ８ａ ヒータ ９ 石膏スラリー １０ 石膏型 １１ 台 １２ 溶融合金 １３ 金型 １４ 金型 １５ 射出成形装置 １６ 射出成形品 １７ 真空槽 １８ 真空ポンプ １９ 亜鉛枠 ２０ るつぼ ２１ 溶解炉 ２２ 支持軸 ２３ ハンドル ２４ 型枠 ２４ａ 板 ２４ｂ 長孔 ２４ｃ ピン
Claims (1)
- 【請求項１】 マスターモデルをゴム型に型取りする第
１の工程と、前記ゴム型を石膏型に型取りする第２の工
程と、前記石膏型を溶融合金で型取りする第３の工程と
からなる射出成形用簡易金型の製作方法において、前記
第２の工程を加熱条件下で行うことを特徴とする射出成
形用簡易金型の製作方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30102293A JPH07125014A (ja) | 1993-11-05 | 1993-11-05 | 射出成形用簡易金型の製作方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30102293A JPH07125014A (ja) | 1993-11-05 | 1993-11-05 | 射出成形用簡易金型の製作方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07125014A true JPH07125014A (ja) | 1995-05-16 |
Family
ID=17891907
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP30102293A Withdrawn JPH07125014A (ja) | 1993-11-05 | 1993-11-05 | 射出成形用簡易金型の製作方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07125014A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2000510398A (ja) * | 1996-05-08 | 2000-08-15 | ホールマーク・カーズ，インコーポレイテッド | 寸法的に拡大して絵画画像を印刷するためのプログラマブルシステム |
| JP2002219550A (ja) * | 2001-01-19 | 2002-08-06 | Honda Motor Co Ltd | 金型製造方法 |
| JP2002307448A (ja) * | 2001-04-16 | 2002-10-23 | Kanegafuchi Chem Ind Co Ltd | 型内発泡成形用中型の製作方法及び該中型 |
| ES2233210A1 (es) * | 2003-11-28 | 2005-06-01 | Moldkar Teknolayer, S.L. | Procedimiento de fabricacion de moldes rapidos empeados para transformacion de plastico y molde asi obtenido. |
-
1993
- 1993-11-05 JP JP30102293A patent/JPH07125014A/ja not_active Withdrawn
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| WO2005051627A1 (es) * | 2003-11-28 | 2005-06-09 | Moldkar Teknolayer, S.L. | Procedimiento de fabricación de moldes rápidos empleados para transformación de plástico y molde así obtenido |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
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