JPS63178012A - 反応成形用成形型 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は液状の反応性樹脂材料を用いて）（すのない成
形品を得るために用いる反応成形用成形型に関するもの
である。

従来の技術 従来から液状の反応性樹脂材料を用いて成形を行なうこ
とは、コスト、日程等の面から金属切削型を用いた射出
成形法に比べ安価な事から試作レベルから一部商品とし
て実用検討されている物がある。これらの成形に用いる
型は安価で早く造れることがポイントとなることからシ
リコンゴム、多硫化ゴムの様なゴム型、あるいは、エポ
キシ樹脂、ポリエステル樹脂の様な樹脂型、等を用いて
所望の形状を得ていたのである。ところが、ゴム型にお
いては、任意に変形可能なことが特徴である反面、容易
に変形が起こるため、成形品の精度確保、パーティング
面のパリ等が発生し、歩留シ、後加工で多くの問題が残
されている。又、樹脂型においては、耐熱性、熱変形等
によるパーティング面のパリ発生等の問題が残されてい
るのである。

しかし、これらは、試作あるいは少ロフトの生産レベル
であり、現状では後加工対応でしのいでおり充分な解決
を見ないのが実情の様である。

発明が解決しようとする問題点 本発明は上述のごとく、現状において問題となっている
パーティング面からの樹脂漏れによるパリのため、後加
工により除去作業を行ない、費用。

品質の面で充分な解決を見ない状況にある。このような
状況を解決し安価で品質の優れた液状樹脂反応成形品を
提供することにある。

問題点を解決するための手段 本願では、このパーティング面で成形物近傍にシリコン
ゴム、多硫化ゴム等のゴム状弾性体を形成するのである
。このゴム部分は液状樹脂の注型時、型を加熱すること
によシ体積膨張し、一方の型のパーティング面に圧接し
シールドするため、注型した液状樹脂の液漏れがなくな
り、パリのない成形品が得られる。

実施例 （実施例−１） 第１図に示す様な形状を有するＡＢＳ製樹脂モデルを元
に表面に水溶性離型剤（ポリビニルアルコール系）を塗
布し、極薄膜の層を形成した。後、常温乾燥を行なった
。この様に処理したモデルの表面に悪鉛とチタンの合金
を溶射し更に裏打ち補強材としてエポキシ樹脂にアルミ
ニウム、真鍮等の熱伝導性の優れた金属を混ぜ流し込み
硬化させた。この様にして得た成形型を第３図に示す。

この第３図に示す型に６のゴムシール用溝を形成した。

第４図は溝部分の拡大図で示すものであります。この溝
６に付加重合型シリコンゴムを流し込本発明はこの様な
従来の問題点を解決するため、成形型の一部にゴム状弾
偏体を用い熱によるゴムの膨張を利用してシール効果を
得るものであります。具体的には、型のパーティング面
において製品部近傍にシリコンゴム又は多硫化ゴム等を
型のキャビティあるいはコアのいづれか一方に全周に恒
って形成する。この様にしてゴムバッキング部を形成し
た型を所望の温度まで加熱することによシ全周が均一に
パーティング面で密着し、本願において用いる液状樹脂
ではパリ発生のない成形品が得られる。

作　　用 本願の技術的手段による作用は次のようになる。

従来の金型は切削、研削等によりパーティング面を形成
し均一な接触面を得ていた。しかし、近年、簡単な方法
で短時間に安く型を造るため、溶射。

鋳造、樹脂積層等の方法により型を得る検討が多くなさ
れているのであるが、パーティング面の平滑性が不充分
なため成形物にパリの形で残るため後加工により除去し
なければならないのである。

み第６図に示す状態を得た。このようにして得た型のキ
ャビティ及びコアの両方を合わせ更に第６図に示す様な
注型ロアを形成して成形型として得た。この様にして得
た型を約１６０°Ｃの乾燥炉中に入れ型温が１５０°Ｃ
になるまで放置し、その後、ナイロンをベースとする注
型材料を用い注型を行ない１６０°Ｃ３分硬化後、型よ
り取シ出し第１図と同様の成形品を得た。

（実施例−２） 実施例−１と同様のモデルを用い、縮重合型シリコンゴ
ムで型取りを行ないそれぞれの型に枠組みを行ない低発
泡石膏を流し込みモデルと同様の石膏型を製作した。こ
の様にして得た石膏モデルを６０°Ｃ２１ｏｏ″Ｃ，１
２０°Ｃの各条件でそれぞれ４時間の乾燥を行ない鋳造
用型を完成させた。この型を枠の中に入れ真空引きを行
ないながら鋳造アルミニウムを流し込んだ、冷却後、石
膏部を破壊し洗浄を行ない型を得た。この型に第４図に
示す溝加工を行ない、更に、その溝にシリコンゴムを流
し込み第７図に示す型を得た。この型に実施例−１と同
様の方法で注型し成形品を得た。

（実施例−３） 実施例−１と同様のモデルを用いエポキシ樹脂／アルミ
ニウム粉の複合系材料を用いて樹脂型を製作した。この
型を６０°Ｃ２１００″Ｃ２１５０℃の各条件でそれぞ
れ８時間の硬に熟成を行ないエポキシ樹脂型を完成させ
た。この型に第４図に示す溝加工を行ない、更に、その
溝にシリコンゴムを流し込み第８図に示す型を得た。こ
の型に実施例−１と同様の方法で注型し成形品を得た。

（比較例４〜６） 実施例１〜３と同様の方法で同じモデルを用い型を造る
のであるが溝の形成を行なわなかった。ここで得た型を
用い実施例と同様の注型材料を用い注型を行ない成形品
を得た。この様にして得た実施例と比較例の成形品の重
さ、仕上げ加工時間の比較を表−１に示す。

表−１ 発明の効果 本発明の効果は実施例からもあきらかな様にパーティン
グラインに沿ってシリコンゴムの様なゴム状弾性体を形
成し、硬化温度によってそのゴムが体積膨張することに
より不完全なパーティング面であっても密着し樹脂漏れ
のない安価で品質の安定な成形品が得られるのである。

なお、本願ではパーティングライン設定部に採用したが
、型内の突き出しピンの部分等に用いても同様の効果を
得ることが出来る。

【図面の簡単な説明】

第１図は本曇発明で用いたモデルの外観斜視図、第２図
は第１図のＡ　−Ａ’線における断面図、第３図は第１
図のモデルに金属溶射し得た金型キャビティ部断面図、
第４図はキャビティ部に形成したゴム用溝部の拡大図、
第５図は第４図のキャビティ部に形成した溝部とシリコ
ンゴムを流した状態を示す断面図、第６図は完成した型
の断面図、第７図及び第８図は本願発明の他の実施例で
用いた型の断面図、第９図はゴム状弾性体が膨張し型パ
゛−ティングライン部に密着した状態を示す断面図であ
る。 １・・・・・・モデル、２・・・・・・溶射層、３・・
・・・・裏打ち補強部、４，４′・・・・・・型枠、５
・・・・・溝、６・・・・・・ゴム状弾性体、７・・・
・・・注型口、８，８′・・・・・・アルミ鋳造型、９
．９′−・・・・・エポキシ樹脂型。 代理人の氏名　弁理士　中　尾　敏　男　ほか１名−ｃ
Ｓ３　　　　　　　　　曽

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 液状の樹脂を用いて加熱硬化反応させ成形物を得る成形
   方法において、成形に用いる成形型のパーティング面の
   一部にゴム状弾性体を用いたことを特徴とする反応成形
   用成形型。