JPH07117838A

JPH07117838A - 自動搬送ラインにおける製品の管理・刻印システム

Info

Publication number: JPH07117838A
Application number: JP5286070A
Authority: JP
Inventors: Masatoshi Matsumoto; 正利松本; Kazunori Tatsuno; 一範龍野; Hideyuki Uchiyama; 日出之内山; Toshinobu Tanbe; 敏信旦部; Katsuhiko Morizaki; 勝彦森崎; Takeshi Funakoshi; 丈志船越
Original assignee: Hitachi Metals Ltd
Current assignee: Proterial Ltd
Priority date: 1993-10-20
Filing date: 1993-10-20
Publication date: 1995-05-09

Abstract

(57)【要約】【目的】異なる複数の搬送容器に移し替えられなが
ら、容器単位で搬送する製品の追跡と刻印情報の管理が
確実に行える管理・刻印システムを提供する。【構成】搬送容器を識別するために各搬送容器に情報
表示手段を付けるとともに、情報表示手段を読み取る装
置を設け、（ａ）各製品の情報を入力し、（ｂ）各製品
を収容した搬送容器の情報表示手段を読み取り、（ｃ）
製品を別の搬送容器に移し替える際に、新たな搬送容器
の情報表示手段を読み取ることによって製品を常に追跡
し、製品の製造情報管理を行う製品の製造情報管理シス
テム。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は自動搬送ラインにおける
製品の製造情報管理システム及び自動刻印システムに関
し、特に異なる複数の搬送容器に移し替えて、容器単位
で搬送する場合に製品の追跡と刻印情報の管理が確実に
行えるシステムに関する。

【０００２】

【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】自動搬
送ラインを有する生産ラインにおいて製品の情報を受渡
するのに、搬送設備の自動運転状態における逐次追跡方
式（トラッキング管理方式）を利用するのが一般的であ
る。例えば、自動運転状態において、搬送コンベア上の
搬送容器の移動状態を近接スイッチ等を用い、その載荷
信号を利用して追跡する方法などがある。しかし、異な
る複数の搬送容器に移し替えられながら、容器単位で移
動していく場合、この逐次追跡方式では、搬送設備のト
ラブル等が発生したときに、製品とその情報を一致させ
るための復旧が困難な場合が多い。それは、ある一箇所
だけのトラブルのために、全搬送ライン上のトラッキン
グデータをすべて直す必要がある為である。また、復旧
時に製品とその情報を完全に一致させるのが容易でない
という点から見て、その信頼性を保証するのが難しい。

【０００３】一方、製品に刻印する作業は、自動生産ラ
インのレイアウトの制約から、どうしても製品の発生元
から離さざるをえない。そのため、各製品に正しい刻印
を打刻するためには、製品とその情報は確実に一致させ
る必要がある。しかし、製品を複数の容器に移し替えな
がら、容器単位で搬送する場合、現品の追跡及び刻印情
報の管理が困難である。

【０００４】上記の理由で、刻印作業を手動で行ってい
るのが現状で、生産効率の向上を妨げている要因になっ
ている。また、現品と製造履歴情報との一致という点か
ら見てもその信頼性を１００％保証するのが難しい。

【０００５】従って、本発明の目的は異なる複数の搬送
容器に移し替えられながら、容器単位で搬送する場合に
製品の追跡と刻印情報の管理が確実に行える管理・刻印
システムを提供することにある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記目的を鑑み鋭意研究
の結果、本発明者は、それぞれの搬送容器に固有の番号
を割当て、各容器にその固有番号とそれを表すバーコー
ドを貼付し、製品が他の容器へ移し替えられるポイント
で、容器の固有番号（バーコード）を読み込み、製品情
報と容器固有番号を関連付けることによって、製品情報
を確実に管理できることを発見した。また、本発明者
は、このようなシステムにおいて、搬送制御系統のコン
トローラ、情報管理用パーソナルコンピュータ、移載ロ
ボット等を用いることによって、刻印作業を自動化でき
ることを発見し、本発明を完成した。

【０００７】すなわち、複数の搬送容器に移し替えられ
ながら、搬送容器単位で製品を自動搬送するラインにお
ける本発明の製品の製造情報管理システムは、前記搬送
容器を識別するために各搬送容器に情報表示手段を付け
るとともに、前記情報表示手段を読み取る装置を設け、
（ａ）各製品の情報を入力し、（ｂ）各製品を収容した
搬送容器の情報表示手段を読み取り、（ｃ）製品を別の
搬送容器に移し替える際に、新たな搬送容器の情報表示
手段を読み取ることによって製品を常に追跡し、製品の
製造情報管理を行うことを特徴とする。

【０００８】また、自動搬送ラインを有する生産ライン
における本発明の製品の自動刻印システムは、刻印機
と、情報表示手段を有する各搬送容器により搬送されて
きた製品を受け取って前記刻印機にセットする移載ロボ
ットと、前記情報表示手段を読み取る装置と、前記情報
表示手段から得た情報に基づき製品の刻印データを管理
する刻印情報管理手段と、前記刻印機に刻印データを送
る刻印機制御手段とを有し、自動的に製品の刻印作業を
行うことを特徴とする。

【０００９】

【実施例及び作用】本発明の製品製造情報管理システム
では、搬送容器に固有の識別名を表示させて用いる。図
１は本発明のシステムの概要を示す模式図である。自動
生産ラインにおいて、各生産工程に合った容器をそれぞ
れ用いる場合が多い。図１に示す例では、搬送系Ａと搬
送系ＢでそれぞれタイプＡとタイプＢの容器を用いる。
搬送系Ａで運ばれてきた製品がタイプＡ容器から搬送系
ＢのタイプＢ容器に移されて運ばれる。

【００１０】搬送容器はいずれも固有の識別名を有す
る。この識別名は文字、数字、図形パターンのいずれか
またはそれらの組み合わせとすることができる。識別の
しやすさから、英数字からなる番号とするのが好まし
い。また、識別名はバーコード等の入力装置で読み取り
しやすいパターンを合わせて表示させるのが好ましい。

【００１１】識別名を容器に表示させる方法として、識
別名を印刷したバーコード付きラベルを容器に貼付して
もよいし、容器に直接印刷してもよい。識別名を表示さ
せる場所として、容器の側面、底面等、入力装置で読み
取れる位置でよい。

【００１２】上記の識別名はバーコードリーダーなどの
装置で読み取る。識別名読み取り装置の設置される場所
は製品を容器に入れるポイント、製品を容器から容器へ
移し替えるポイント、又は各工程の入口、出口などであ
る。特に容器に対する製品の移動が発生すると、識別名
読み取り装置より容器の識別名が読み取られ、その識別
名は刻印情報管理コンピューターが監視しており、容器
内の製品情報がその容器の識別名と関連して管理され
る。

【００１３】上記ポイントにさらにディスプレーなどの
表示装置と、キーボード、液晶タッチパネル等の入力装
置を有する。自動搬送ラインのトラブルによって、容器
内の製品と製品データとが一致しないケースが生じた場
合、その容器が上記ポイントに搬送されてきたときに、
作業員が入力装置により手入力で正しいデータに直す。
また、読み取り装置が容器の識別名を読み取れなかった
ときには、前記表示装置に読み取り不成功の旨を表示す
る。作業員がこの表示を見ると、手入力で識別名を入力
する。上記ポイントにさらにアラーム装置を有すること
ができる。読み取りが成功しなかったなどのトラブルが
発生したときに、音または光で知らせることもできる。

【００１４】上記構成により、複数の容器に移し替えら
れる製品の情報を確実に管理できるとともに、故障が発
生したとしても容易に復旧できるようになる。

【００１５】図２は本発明の製品製造情報管理システム
による一実施例である、鋳物自動生産ラインの搬送系統
を示す概略図である。生産ラインには鋳造工程Ｊ、熱処
理工程Ｍ、冷却コンベアＮ、自動刻印機Ｉ、仕上げ工程
Ｒ等が配置されている。図には示していないが、搬送系
統を制御するコントローラと製造情報収集用パーソナル
コンピュータが備えられている。この生産ラインでは、
鋳造用パレットと熱処理用パレットの二種類の搬送容器
を用いる。各容器にそれぞれ異なる番号とそれを表すバ
ーコードが印刷されているラベルが貼付される。

【００１６】製品である鋳物が鋳造機Ｊで作られたあ
と、鋳造用パレットに入れられる。鋳造用パレットのバ
ーコードを読み取り装置から自動的に入力し、刻印デー
タは鋳造機の入力設定盤より自動入力される。本実施例
では、各パレットにそれぞれ４個の製品が入る。この４
個の刻印データとパレットの識別名が関連付けて管理さ
れる。具体的には、刻印データとパレットの識別名を一
つのパレットデータとして記憶する。必要なときに、パ
レットの識別名をキーとして検索すれば、刻印データを
呼び出すことができる。

【００１７】製品の入った鋳造用パレットが熱処理搬送
トラバーサＫを経由して、熱処理工程へ運ばれる。熱処
理に入る前に、鋳物製品を鋳造用パレットから熱処理パ
レットに移し替える。製品の移し替えは移載機Ｌによっ
て自動的に行う。製品の移載とともに、鋳造用パレット
の識別名をバーコードリーダーで読み取り、識別名をキ
ーとして記憶しているパレットデータを呼び出す。そし
て、熱処理パレットの識別名を読み込み、パレットデー
タ中の鋳造用パレット識別名を熱処理パレットの識別名
に入れ替えて記憶する。これによって、製品データが新
しい容器の識別名と関連づけて記憶される。

【００１８】熱処理炉Ｍを通過した製品が冷却コンベア
Ｎに入るが、その直前にバーコードリーダーによってパ
レットの識別名を入力する。これによって、製品の流れ
を追跡するためのデータを得る。

【００１９】冷却した後の製品は仕上げ前トラバーサＰ
を経由して、刻印工程Ｉ、仕上げ工程Ｒに入る。刻印工
程に製品がセットされると、その製品の入っていた熱処
理パレットの識別名をバーコードリーダーで読み込み、
かつ製品の位置番号（ワークロケーション）をキーとし
て製品データを呼び出し、刻印機に製品の刻印データを
転送する。刻印終了後、製品が仕上げ工程に入って、全
工程が終了する。

【００２０】本実施例では、識別名を読み込む各バーコ
ードリーダーに、手入力キーボードを兼ねたタッチパネ
ル式液晶表示装置を同時に備えている。鋳物製品が作ら
れると、その製品の情報が自動的に入力される。また、
何等かのトラブルでパレットの識別名が読み込めなかっ
たときには、液晶表示装置から故障の警告を行い、作業
員の手入力によって容器の識別名を入力する。さらに、
自動搬送ラインのトラブルによって、パレットごと搬送
ラインから降ろした場合、搬送ラインの次のバーコード
リーダーで容器の識別名を読み込み、パレットデータを
正しい形に修正する。このとき、パレット内の製品位置
を変えずにそのままとする。もし万一移し替えが発生し
た場合は、刻印情報管理コンピュータでメンテナンスを
実施する。

【００２１】上記構成とすることにより、本発明の製品
製造情報管理システムは確実に製品の情報を管理でき、
特に複数の容器に移し替えられながら搬送される製品の
追跡を確実に行える。また、搬送ラインに故障が発生し
ても、製品の情報は容易に復帰できる。

【００２２】もう一つの発明である自動刻印システム
は、上記製品の製造情報管理システムと連結し、自動刻
印機に製品とその製品の刻印データを与えて、刻印作業
を行う。自動刻印システムは刻印機と、刻印機に製品を
セットする移載ロボットと、刻印機に刻印データを与え
る刻印機制御コンピュータ及び製造情報収集コンピュー
タとプログラマブルコントローラを介して繋がっている
刻印情報管理コンピュータとを有し、生産現場から離れ
ている場所で自動的に刻印作業を行う。

【００２３】図３は刻印システムの一実施例である鋳物
生産ラインの刻印情報管理システムのブロック図であ
る。鋳物製品が生産されると、入力装置Ａより製品の刻
印データが自動入力される。製品情報収集コンピュータ
Ｃがこれらのデータを収集して記憶する。そして、搬送
プログラマブルコントローラＤを経由して、これらのデ
ータは刻印情報管理コンピュータＦが監視する形をと
る。製品が刻印機Ｉに到着すると、移載ロボットＧがパ
レット中の所定位置の製品を刻印機にセットし、その製
品の刻印データが刻印制御コンピュータＨの要求に応じ
て刻印情報管理コンピュータＦから刻印制御コンピュー
タＨに転送され、製品に刻印される。

【００２４】図４は本実施例で用いるデータの構造を示
す模式図である。製品の刻印データは図番、型番、吹
日、追番の４部分より構成される（図４（ａ））。本実
施例では各パレットが４個の製品を収めているため、パ
レットデータはパレット識別名である番号と、パレット
内４製品の刻印データからなる（図４（ｂ））。各パレ
ットに共通な位置番号１〜４が設けられており、上記パ
レットデータ内の製品の刻印データはこの位置番号の昇
順で並べられる。最後にパレット内における製品の位置
を表すワークロケーションはパレット識別名である番号
とパレット内の位置番号とからなる（図４（ｃ））。

【００２５】図５は本実施例における各装置の配置を示
す図である。自動生産ラインには鋳造工程Ｊ、熱処理工
程Ｍ、冷却コンベアＮ、刻印機Ｉ、仕上げ工程Ｒ等があ
る。また、互いにリンクさせた搬送系統を制御する前工
程コントローラＤ、後工程コントローラＥと、製造情報
収集用コンピュータＣと、刻印情報管理コンピュータＦ
と、刻印機制御コンピュータＨとが備えられている。こ
の生産ラインでは、鋳造用パレットと熱処理用パレット
の二種類の搬送容器を用いる。各容器にそれぞれ固有の
番号とそれを表すバーコードラベルが貼付してある。

【００２６】製品である鋳物が鋳造機Ｊで作られたあ
と、鋳造用パレットにセットされる。鋳造用パレットの
バーコードが読み取り装置から自動的に入力され、鋳物
の刻印データは入力装置Ａから自動入力される。本実施
例では、各パレットにそれぞれ４個の製品が入る。この
４個の鋳物のデータとパレットの識別名とを関連付けて
管理される。具体的には、パレットの識別名とパレット
における位置番号順に並べた４つの製品の刻印データと
を一つのパレットデータとして、刻印情報管理コンピュ
ータＦに記憶する。必要なときに、パレットの識別名を
キーとして検索すれば、製品のデータを呼び出すことが
できる。

【００２７】製品の入った鋳造用パレットが熱処理搬送
トラバーサＫを経由して、熱処理工程へ運ばれる。熱処
理に入る前に、鋳物製品を鋳造用パレットから熱処理パ
レットに移し替える。製品の移し替えは移載機によって
自動的に行う。製品の移載とともに、鋳造用パレットの
識別名をバーコードリーダーで読み取り、識別名をキー
として記憶しているパレットデータを呼び出す。そし
て、熱処理パレットの識別名を読み込み、パレットデー
タ中の鋳造用パレット識別名を熱処理パレットの識別名
に入れ替えて記憶する。これによって、製品データが新
しい容器の識別名と関連つけて記憶される。

【００２８】熱処理炉Ｍを通過した製品が冷却コンベア
Ｎに入るが、その直前にバーコードリーダーによってパ
レットの識別名を入力する。これによって、製品の流れ
を追跡するためのデータを得る。

【００２９】冷却した後の製品は仕上げ前トラバーサＰ
を経由して、刻印工程Ｉ、仕上げ工程Ｒに入る。まず、
バーコードリーダーでパレットの識別名を読み取り、こ
れを元に刻印情報管理コンピュータＦがパレットデータ
を得る。次に、刻印機Ｉに移載ロボットＧが製品をセッ
トし、その製品の入っているパレットの位置番号を刻印
情報管理コンピュータＦに知らせ、また同時に刻印機制
御コンピュータＨに製品がセット完了したことを知らせ
る。刻印制御コンピュータＨが刻印情報管理コンピュー
タＦから製品の刻印データを受け取り、製品の刻印を行
う。刻印終了後、製品が仕上げ工程に入って、全工程が
終了する。

【００３０】各装置間のデータのやり取りは図６のブロ
ック図に示す。鋳造機入力装置Ａから自動入力された刻
印データは製造情報収集コンピュータＣに転送される
（１）。製品が４ケ揃い搬送コンベアに移載が完了する
と、パレットの識別名をバーコードリーダーで読み取
り、その状態を刻印情報管理コンピュータＦが後工程搬
送プログラマブルコントローラＥのフラグを監視し、パ
レットデータを要求する（３）。パレットデータは製造
情報収集コンピュータＣから前工程搬送プログラマブル
コントローラＤを経由し（２）、後工程搬送プログラマ
ブルコントローラＥから刻印情報管理コンピュータＦに
転送される（４）。そして、刻印情報管理コンピュータ
Ｆが後工程搬送プログラマブルコントローラＥに信号を
送り、パレットデータの取得が成功したかどうかを知ら
せる（５）。本実施例の場合、パレットデータを取得で
きれば、数字１を送り、失敗すれば数字９を送る。

【００３１】次に、刻印機Ｉの前に製品パレットが到着
すると、後工程搬送プログラマブルコントローラＥが移
載ロボットＧにパレットからの製品の取り出しを指示す
る（６）。ここで、移載ロボットＧが製品を搬送開始し
た時点で、後工程搬送プログラマブルコントローラＥに
製品の取り出し位置を示すワークロケーシュンを転送す
る（７）。

【００３２】そして、刻印情報管理コンピュータＦが後
工程搬送プログラマブルコントローラＥにセットした製
品のパレット識別名とワークロケーションを要求し
（８）、製品のパレット識別名とワークロケーションが
刻印情報管理コンピュータＦに転送された（９）後、刻
印情報管理コンピュータＦが後工程搬送プログラマブル
コントローラＥに転送成功か否かの信号を送る（１
０）。

【００３３】製品のパレット識別名とワークロケーショ
ンの転送が成功すると、後工程搬送プログラマブルコン
トローラＥから刻印機制御コンピュータＨに刻印データ
要求の信号を送る（１１）。この信号を受け取ると、刻
印機制御コンピュータＨが刻印情報管理コンピュータＦ
に刻印データを要求する（１２）。刻印情報管理コンピ
ュータＦが刻印データを刻印機制御コンピュータＨに転
送すると、刻印機制御コンピュータＨが刻印情報管理コ
ンピュータＦに転送が成功したか否かの信号を送る（１
４）。転送が成功すると、刻印機制御コンピュータＨが
後工程搬送プログラマブルコントローラＥに刻印準備の
完了を知らせる（１５）。

【００３４】そして、後工程搬送プログラマブルコント
ローラＥが移載ロボットＧから製品セット完了の信号
（１６）を受けると、刻印機制御コンピュータＨへ刻印
開始の信号を送る（１７）。刻印作業が終了して、後工
程搬送プログラマブルコントローラＥが刻印機制御コン
ピュータＨから刻印完了信号（１８）を受け取ると、移
載ロボットＧに刻印完了信号（１９）を送り、刻印した
製品を仕上げラインへ移動する。最後に、後工程搬送プ
ログラマブルコントローラＥから刻印情報管理コンピュ
ータＦに刻印完了の信号（２０）を送り、刻印完了リス
トを出力した後、次の製品の刻印処理を開始する。

【００３５】上記構成の自動刻印システムを用いること
により、刻印作業を自動化することができ、また製造履
歴上の管理が完全に行えるため、製品の信頼性の向上が
図れる。

【００３６】以上、本発明を実施例を用いて説明を行っ
たが、本発明はこれに限らず、本発明の主旨を逸脱しな
いかぎり、種々の変更を加えることは可能である。例え
ば、容器に入れる製品の数が４個に限る必要性はなく、
任意の数とすることができる。また、生産ラインは勿論
鋳物製造ラインに限らない。

【００３７】

【発明の効果】以上詳述した通り、本発明の製品製造情
報管理システムを用いることにより、異なる複数の搬送
容器に移し替えられながら、その容器単位に移動してい
くような場合でも製品の追跡と刻印情報の管理が確実に
行える。

【００３８】また、本発明の自動刻印システムを用いる
と、製品の刻印データを確実に管理でき、自動的に刻印
作業を行うことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の製品製造情報管理システムの概要を示
す模式図である。

【図２】本発明の製品製造情報管理システムの一実施例
による鋳物自動生産ラインの搬送系統の概略図である。

【図３】本発明の自動刻印システムの一実施例による鋳
物自動生産ラインの刻印情報管理システムのブロック図
である。

【図４】本発明の自動刻印システムの一実施例において
用いられるデータの構造を示す図である。

【図５】本発明の自動刻印システムの一実施例による鋳
物自動生産ラインの概略図である。

【図６】本発明の自動刻印システムの一実施例における
情報伝達の動作を示すブロック図である。

【符号の説明】

Ａ鋳造機入力設定盤Ｂ変換器Ｃ製造情報収集コンピュータＤ前工程搬送プログラマブルコントローラＥ後工程搬送プログラマブルコントローラＦ刻印情報管理コンピュータＧ移載ロボットＨ刻印機制御コンピュータＩ自動刻印機Ｊ生産設備（鋳造機）Ｋ熱処理搬送トラバーサＬ炉前移載機Ｍ熱処理炉Ｎ冷却コンベアＰ仕上げ前トラバーサＱ供給台車Ｒ仕上げライン

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号庁内整理番号ＦＩ技術表示箇所Ｇ０６Ｋ 7/10 Ｕ 9191−5Ｌ (72)発明者旦部敏信福岡県京都郡苅田町長浜町35番地日立金属株式会社九州工場内 (72)発明者森崎勝彦福岡県京都郡苅田町長浜町35番地日立金属株式会社九州工場内 (72)発明者船越丈志埼玉県熊谷市三ヶ尻5200番地日立金属株式会社熊谷工場内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】複数の搬送容器に移し替えられながら、
搬送容器単位で製品を自動搬送するラインにおける製品
の製造情報管理システムにおいて、前記搬送容器を識別
するために各搬送容器に情報表示手段を付けるととも
に、前記情報表示手段を読み取る装置を設け、（ａ）各製品の情報を入力し、（ｂ）各製品を収容した搬送容器の情報表示手段を読み
取り、（ｃ）製品を別の搬送容器に移し替える際に、新たな搬
送容器の情報表示手段を読み取ることによって製品を常
に追跡し、製品の製造情報管理を行うことを特徴とする
製品の製造情報管理システム。
【請求項２】請求項１に記載の製品の製造情報管理シ
ステムにおいて、前記情報表示手段はバーコードを有す
ることを特徴とする製品の製造情報管理システム。
【請求項３】請求項１又は２のいずれかに記載の製品
の製造情報管理システムにおいて、さらに入力装置を有
し、トラブルが発生したときに手動での製品情報修正機
能を有することを特徴とする製品の製造情報管理システ
ム。
【請求項４】自動搬送ラインを有する生産ラインにお
ける製品の自動刻印システムであって、刻印機と、情報
表示手段を有する各搬送容器により搬送されてきた製品
を受け取って前記刻印機にセットする移載ロボットと、
前記情報表示手段を読み取る装置と、前記情報表示手段
から得た情報に基づき製品の刻印データを管理する刻印
情報管理手段と、前記刻印機に刻印データを送る刻印機
制御手段とを有し、自動的に製品の刻印作業を行うこと
を特徴とする製品の自動刻印システム。