JPH0711494A - アルミホイールの無色クロメート皮膜形成方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 アルミホイールの素材の光輝性を保持し、か
つ塗装後の耐食性（特に糸錆耐食性）並びに密着性に優
れたアルミホイールのクロメート皮膜形成方法を提供。 【構成】 アルミホイールを６価クロムイオン２ｇ／ｌ
以上、硫酸イオン２０〜２０００ｐｐｍ及びフッ素１０
〜４００ｐｐｍを含有するｐＨ０．６〜１．７の酸性水
溶液中に浸漬し、該アルミホイールが該酸性水溶液中に
全没してから０．５〜１５Ａ／ｄｍ²の電流密度で４秒
以上陰極電解処理し、通電終了後１〜３００秒経過して
から該酸性水溶液から取り出すことを特徴とするアルミ
ホイールの無色クロメート皮膜形成方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、アルミホイールの塗装
前処理方法に関するものである。

【０００２】

【従来技術】アルミニウム又はアルミニウム合金の表面
処理方法としては、陽極酸化（アルマイト法）、着色処
理、化学皮膜処理（反応クロメート法、ＭＢＶ法、ベー
マイト法等）が一般に知られている。アルミホイールを
塗装する場合、耐食性及び塗装密着性の向上のため塗装
前処理として反応クロメート処理、ノンクロメート処理
（有機金属塩皮膜等）、陽極酸化皮膜処理が施されてい
る。

【０００３】アルミホイールの光輝性を生かしたクリヤ
ー塗装用前処理を考えた場合、ノンクロメート処理（有
機金属塩皮膜）では耐食性が不足しており、陽極酸化膜
では耐食性は良好であるが皮膜量が多く光沢が無くなる
ため、素材の光輝性を重視したクリヤー塗装用の前処理
としては不向きである。反応クロメート皮膜は優れた耐
食性を有しているが、無色の皮膜外観を求められた場
合、クロム付着量が１０ｍｇ／ｍ²以下に制限されるた
め糸錆耐食性が不足する。糸錆とは、金属表面の塗膜を
通して水が金属表面に侵入して局部的に電解腐食を起こ
し幅０．１〜０．５ｍｍ程度のミミズ這い状の錆が経時
と共に進行して行く状態を言う。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】以上のようにアルミホ
イールの素材の光輝性を保持し、且つ塗装後の耐食性並
びに密着性に満足できる前処理方法はまだ見いだされて
いない。本発明の目的はアルミホイール素材の光輝性を
保持し、且つ塗装後耐食性（特に糸錆耐食性）、密着性
に優れた前処理皮膜を形成する前処理方法を提供するこ
とにある。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明者らは上記目的を
達成する為に鋭意研究を重ねた結果、アルミホイールを
特定した濃度の６価クロムイオン、硫酸イオン及びフッ
素イオンを含有し、かつ特定したｐＨに調整した酸性水
溶液中で、特定の電解方法で陰極電解処理することによ
り前記目的に適応した無色のクロメート皮膜を得ること
が出来ることを見いだし、かつ該皮膜は塗装後糸錆耐食
性、塗料密着性に優れている事を見いだして本発明を完
成するに至った。

【０００６】すなわち、本発明は、アルミホイールを６
価クロムイオン２ｇ／ｌ以上、硫酸イオン２０〜２００
０ｐｐｍ及びフッ素１０〜４００ｐｐｍを含有するｐＨ
０．６〜１．７の酸性水溶液中に浸漬し、該アルミホイ
ールが該酸性水溶液中に全没してから０．５〜１５Ａ／
ｄｍ²の電流密度で４秒以上陰極電解処理し、通電終了
後１〜３００秒経過してから該酸性水溶液から取り出す
ことを特徴とするアルミホイールの無色クロメート皮膜
形成方法を提供する。以下本発明の構成について具体的
に説明する。

【０００７】まず、酸性水溶液を構成する各成分につい
て説明する。６価クロムイオンとしては、無水クロム
酸、重クロム酸、及び重クロム酸のアルカリ金属塩類な
どがあげられ、それらの化合物から任意に１種又は２種
以上を選んで使用でき、その濃度範囲は２〜５０ｇ／ｌ
である。６価クロムイオン濃度が２ｇ／ｌ未満では、十
分な耐食性を有するクロメート皮膜が得られず、５０ｇ
／ｌを越えても性能上は問題ないが、排水処理等の負担
がかかり不経済である。また、電解処理を行うにつれ
て、３価のクロムイオンが増加するが、本発明を実施す
るに当たり、皮膜性能上３価のクロムイオンの濃度は影
響が少ないので、特に３価のクロムイオンについては限
定範囲を設ける必要がない。

【０００８】硫酸イオンとしては、硫酸、硫酸のアルカ
リ金属塩類が使用でき、その濃度範囲は２０〜２０００
ｐｐｍである。その濃度が２０ｐｐｍ未満では、無色の
クロメート皮膜が形成されない。又、２０００ｐｐｍを
越えると、クロム付着量が減少し耐食性が低下するので
好ましくない。

【０００９】フッ素はフッ素イオン及び／又は、錯フッ
素イオンの形で存在し、フッ素イオンの供給源として
は、例えばフッ化水素酸、錯フッ素イオンの供給源とし
てはケイフッ化水素酸、ジルコンフッ化水素酸、ホウフ
ッ化水素酸等から任意に選んで使用することができる
が、ジルコンフッ化水素酸をもちいるのがより好まし
い。フッ素としての濃度範囲は１０〜４００ｐｐｍであ
る。１０ｐｐｍ未満では塗装後耐食性に優れたクロメー
ト皮膜を形成せず、４００ｐｐｍを越えると、電解によ
るクロメート皮膜形成を抑制するので、所望するクロム
付着量が得難くなり、比較的少ないクロム付着量でも皮
膜が着色してしまう為、クリヤー塗装用として不適当で
ある。

【００１０】酸性水溶液のｐＨはその値を０．６〜１．
７の範囲に限定する。ｐＨをコントロールするために
は、水酸化アンモニウム、アルカリ金属水酸化物、アル
カリ金属炭酸化合物、クロム酸及び硫酸等より任意に選
んで水溶液に加えることが出来る。ｐＨが０．６未満で
も塗装性能上は問題ないが、陰極電解処理することによ
り処理液のｐＨが上昇するため、工業生産上常時ｐＨ調
整が必要となり維持すること及びコントロールすること
が困難である。ｐＨが１．７を越えるとクロメート皮膜
付着量が急激に減少し、適性クロム付着量を得るのが困
難となる。

【００１１】処理液の温度は特定するものではないが、
電解による皮膜析出反応を一定条件で行うために、３０
℃〜６０℃の範囲から選ばれた温度で一定に維持するこ
とが必要である。ここで、３０℃以下では電解による発
熱があるため温度維持に冷却が必要となり工業生産的に
は不経済である。また、６０℃より高くしても、生成す
る皮膜の特性に大きな変化はないが、電解処理後、次の
水洗工程に移行する間に被処理物に処理液が付着したま
ま乾いてしまい、水洗工程での洗浄性を低下させるので
好ましくない。

【００１２】次に電解処理は被処理物を陰極とし、陽極
には鉛系合金電極、ステンレス、チタン白金等を用いて
電解処理を行う。電解処理の条件は、陰極における電解
電流密度を０．５〜１５Ａ／ｄｍ²の範囲で行う。電流
密度が０．５Ａ／ｄｍ²よりも低いときはクロメート皮
膜が形成され難く、また、１５Ａ／ｄｍ²より高いと皮
膜が着色し、さらに皮膜の再溶解が起こり、本発明の目
的である無色のクロメート皮膜は得られない。

【００１３】電解処理を行う際の通電開始は必ずアルミ
ホイールが該酸性水溶液に完全に浸漬されてから行う。
これは実際の処理を行うときにはアルミホイールの浸漬
が開始されてから完全に該酸性水溶液中に全没するまで
には数１０秒を要するため、通電状態で浸漬するとアル
ミホイールの部位（上下）により電解時間が変化するこ
とにより均一な皮膜形成が困難になるためである。電解
が開始されてからの電解時間は形成皮膜量（クロム付着
量）を所望の範囲とするために４秒以上にコントロール
される。形成皮膜量（クロム付着量）を変動させる要因
としては種々挙げられるが、本発明の方法においては、
処理液の各成分の濃度、ｐＨ、温度および電流密度等
を、それぞれ本発明の好ましい条件に固定しておき、電
解時間を変えることにより所望のクロム付着量に制御す
ることができる。また、その逆に電解時間を固定して、
電流密度を変えることによりクロム付着量を制御するこ
ともできる。電解が所定の時間行われた後は、アルミホ
イールを、通電を停止した状態で１〜３００秒間該酸性
水溶液中にて保持する。アルミホイールを通電状態で引
き上げたり、通電を停止しても１秒未満の時間内に引き
上げた場合には、アルミホイール表面に形成された皮膜
は黄色を呈し、クリア塗装下地には適さない皮膜となっ
てしまう。一方、３００秒を超えて保持された場合には
アルミホイールに形成された皮膜は茶褐色を呈し、クリ
ア塗装下地には適さない皮膜となる。なお、生産ライン
における電解処理液中のアルミホイールの姿勢のバラツ
キ等を考慮すると、全体を均一の安定したクロム付着量
とするため、電流密度１〜３Ａ／ｄｍ²で１５〜６０秒
の陰極電解処理とするのが好ましい。

【００１４】本発明において形成された皮膜のクロム付
着量は特に限定されないが、５０〜２５０ｍｇ／ｍ²の
範囲が好適である。クロム付着量が５０ｍｇ／ｍ²未満
では、塗装後耐食性、特に糸錆性が劣り、また、２５０
ｍｇ／ｍ²を越えるとクロメート皮膜が着色しクリヤー
塗装用に適さない。ただし、有色塗装の場合は、２５０
ｍｇ／ｍ²以上でも使用できる。

【００１５】また、該酸性処理液にコロイダルシリカ、
乾式シリカ、珪酸アルカリ金属塩等の化合物を含有させ
ることにより、無色で比較的厚膜のクロメート皮膜を形
成させることもできる。

【００１６】本発明により陰極電解処理されたアルミホ
イールは、水洗した後乾燥して、塗装下地用として適用
される。また、必要に応じて、前記水洗と乾燥の間に一
般的に用いられているクロメート水溶液、及び有機化合
物などによる後処理を行うこともできる。

【００１７】

【実施例】次に、本発明を実施例と比較例を挙げて具体
的に説明する。試験板は、一般にアルミホイールに用い
られるアルミニウム鋳造用合金（ＪＩＳ記号ＡＣ４Ｃ、
サイズ７０×１５０×７ｍ／ｍ）板の表面を研削したも
のを、アルカリ脱脂洗浄して表面を清浄にした後、電解
処理に供した。

【００１８】（実施例１〜３）６価クロムイオンを無水
クロム酸で２０ｇ／ｌ、硫酸イオンを硫酸で４００ｐｐ
ｍ、ジルコンフッ化水素酸でフッ素を１００ｐｐｍ添加
した酸性水溶液のｐＨを水酸化アンモニウムを用いて表
１に示した条件（実施例１：ｐＨ０．６、実施例２：ｐ
Ｈ１．０、実施例３：ｐＨ１．６）に調整した。試験板
を４０℃に加温した前記酸性水溶液に浸漬後、通電を開
始し、電流密度を２Ａ／ｄｍ²で、３０秒陰極電解し
た。通電終了後５秒間前記酸性水溶液中に保持し、試験
板を取り出し水洗及び脱イオン水洗浄を行った後１００
℃の乾燥炉で５分間乾燥した。次に試験板に熱硬化型ア
クリル樹脂クリヤーを塗装し（膜厚３０μ）１４０℃３
０分焼付け乾燥後、耐食性試験（糸錆試験、塩水噴霧試
験）を実施した。結果を表１に示す。

【００１９】（比較例１〜２）６価クロムイオンを無水
クロム酸で２０ｇ／ｌ、硫酸イオンを硫酸で４００ｐｐ
ｍ、ジルコンフッ化水素酸でフッ素を１００ｐｐｍ添加
した酸性水溶液のｐＨを水酸化アンモニウムを用いて表
１に示した条件（比較例１：ｐＨ２．０、比較例２：ｐ
Ｈ３．０）に調整し、実施例１と同様の電解処理、塗装
を行い、耐食性試験を実施した。結果を表１に示す。

【００２０】（比較例３）６価クロムイオンを無水クロ
ム酸で２０ｇ／ｌ、硫酸イオンを硫酸で１０ｐｐｍ、ジ
ルコンフッ化水素酸でフッ素を５ｐｐｍ添加した酸性水
溶液のｐＨを水酸化アンモニウムを用いて１．０に調整
し、実施例１と同様の電解処理、塗装を行い、耐食性試
験を実施した。結果を表１に示す。

【００２１】（実施例４）６価クロムイオンを無水クロ
ム酸で５ｇ／ｌ、硫酸イオンを硫酸で１００ｐｐｍ、硅
フッ化水素酸でフッ素を３０ｐｐｍ添加した酸性水溶液
のｐＨを水酸化アンモニウムを用いて１．０に調整し、
実施例１と同様の電解処理、塗装を行い、耐食性試験を
実施した。結果を表１に示す。

【００２２】（実施例５）６価クロムイオンを無水クロ
ム酸で５０ｇ／ｌ、硫酸イオンを硫酸で１ｇ／ｌ、ジル
コンフッ化水素酸でフッ素を４００ｐｐｍ添加した酸性
水溶液のｐＨを水酸化アンモニウムを用いて１．０に調
整し、実施例１と同様の電解処理、塗装を行い、耐食性
試験を実施した。結果を表１に示す。

【００２３】（実施例６）６価クロムイオンを無水クロ
ム酸で２０ｇ／ｌ、硫酸イオンを硫酸で４００ｐｐｍ、
フッ化水素酸でフッ素を１１０ｐｐｍとなるように添加
した酸性水溶液を水酸化アンモニウムを用いてｐＨ１．
０に調整し、実施例１と同様の電解処理、塗装を行い、
耐食性試験を実施した。ただし、通電時の電流密度を１
０Ａ／ｄｍ²とし電解時間を１０秒とした。結果を表２
に示す。

【００２４】（比較例４）６価クロムイオンを無水クロ
ム酸で２０ｇ／ｌ、硫酸イオンを硫酸で４００ｐｐｍ、
フッ化水素酸でフッ素を１１０ｐｐｍとなるように添加
した酸性水溶液を水酸化アンモニウムを用いてｐＨ１．
０に調整し、実施例１と同様の電解処理、塗装を行い、
耐食性試験を実施した。ただし、通電時の電流密度を２
０Ａ／ｄｍ²とし電解時間を１０秒とした。結果を表２
に示す。

【００２５】（実施例７）長さ方向が実際のアルミホイ
ール直径を想定したアルミニウム鋳造合金（ＪＩＳ記号
ＡＣ４Ｃ，サイズ７０×４５０×７ｍ／ｍ）板を用意
し、実施例２と同条件の酸性水溶液中（ｐＨ１．０）
に、長さ方向４５０ｍｍが６０秒間で全没する入槽速度
で入槽した。試験板が全没してから電流密度２Ａ／ｄｍ
²で３０秒間陰極電解し、さらに通電終了後に前記酸性
水溶液中にて５秒間保持してから試験板を取り出し水洗
および脱イオン水洗浄を行った後１００℃の乾燥炉で５
分間乾燥した。このように作製された試験板の上方の１
００ｍｍ分と下方の１００ｍｍ分を切断し、それぞれ別
々に熱硬化型アクリル樹脂クリヤーを塗装し（膜厚３０
μ）１４０℃で３０分焼付け乾燥後、耐食性試験（糸錆
試験、塩水噴霧試験）を実施した。結果を表３に示す。

【００２６】（比較例５）長さ方向が実際のアルミホイ
ール直径を想定したアルミニウム鋳造合金（ＪＩＳ記号
ＡＣ４Ｃ、サイズ７０×４５０×７ｍ／ｍ）板を用意
し、６．３Ａの定電流電解条件（全没状態で電流密度２
Ａ／ｄｍ²となる条件）で実施例２と同条件の酸性水溶
液中（ｐＨ１．０）に、長さ方向４５０ｍｍが６０秒間
で全没する入槽速度で通電入槽した。全没後３０秒間通
電し、さらに通電終了後に前記酸性水溶液中にて５秒間
保持してから試験板を取り出し水洗および脱イオン水洗
浄を行った後１００℃の乾燥炉で５分間乾燥した。この
ように作製された試験板の上方の１００ｍｍ分と下方の
１００ｍｍ分を切断し、それぞれ別々に熱硬化型アクリ
ル樹脂クリヤーを塗装し（膜厚３０μ）１４０℃で３０
分焼付け乾燥後、耐食性試験（糸錆試験、塩水噴霧試
験）を実施した。結果を表３に示す。

【００２７】（実施例８）実施例２と同条件の酸性処理
液中（ｐＨ１．０）に試験板を浸漬後、通電を開始し電
流密度２Ａ／ｄｍ²で３０秒間陰極電解した。通電終了
後１秒間前記酸性水溶液中に保持し、試験板を取り出し
水洗および脱イオン水洗浄を行った後１００℃の乾燥炉
で５分間乾燥した。次に、実施例２と同様に塗装し耐食
性試験（糸錆試験、塩水噴霧試験）を実施した。結果を
表３に示す。

【００２８】（実施例９）実施例２と同条件の酸性処理
液中（ｐＨ１．０）に試験板を浸漬後、通電を開始し電
流密度２Ａ／ｄｍ²で３０秒間陰極電解した。通電終了
後１８０秒間前記酸性水溶液中に保持し、試験板を取り
出し水洗および脱イオン水洗浄を行った後１００℃の乾
燥炉で５分間乾燥した。次に、実施例２と同様に塗装し
耐食性試験（糸錆試験、塩水噴霧試験）を実施した。結
果を表３に示す。

【００２９】（実施例１０）実施例２と同条件の酸性処
理液中（ｐＨ１．０）に試験板を浸漬後、通電を開始し
電流密度２Ａ／ｄｍ²で３０秒間陰極電解した。通電終
了後３００秒間前記酸性水溶液中に保持し、試験板を取
り出し水洗および脱イオン水洗浄を行った後１００℃の
乾燥炉で５分間乾燥した。次に、実施例２と同様に塗装
し耐食性試験（糸錆試験、塩水噴霧試験）を実施した。
結果を表３に示す。

【００３０】（比較例６）実施例２と同条件の酸性処理
液中（ｐＨ１．０）に試験板を浸漬後、通電を開始し電
流密度２Ａ／ｄｍ²で３０秒間陰極電解した。通電終了
後３６０秒間前記酸性水溶液中に保持し、試験板を取り
出し水洗および脱イオン水洗浄を行った後１００℃の乾
燥炉で５分間乾燥した。次に、実施例２と同様に塗装し
耐食性試験（糸錆試験、塩水噴霧試験）を実施した。結
果を表３に示す。

【００３１】（比較例７）実施例２と同条件の酸性処理
液中（ｐＨ１．０）に試験板を浸漬後、通電を開始し電
流密度２Ａ／ｄｍ²で３０秒間陰極電解した。通電終了
時通電したまま試験板を取り出し水洗および脱イオン水
洗浄を行った後１００℃の乾燥炉で５分間乾燥した。次
に、実施例２と同様に塗装し耐食性試験（糸錆試験、塩
水噴霧試験）を実施した。結果を表３に示す。

【００３２】（比較例８）試験板をアルカリ脱脂洗浄し
て表面を清浄にした後、反応型クロメート処理（日本パ
ーカライジング製アルクロム３７０３使用）し、水洗及
び純水洗浄を行った後１００℃の乾燥炉で５分間乾燥し
た。次に試験板に熱硬化型アクリル樹脂クリヤーを塗装
し（膜厚３０μ）１４０℃３０分焼付け乾燥後、耐食性
試験（糸錆試験、塩水噴霧試験）を実施した。結果を表
３に示す。

【００３３】（比較例９）試験板をアルカリ脱脂洗浄、
苛性ソーダエッチング、デスマット処理して表面を清浄
にした後、一般的に使用されているアルマイト処理（硫
酸１８０ｇ／ｌ、溶存アルミニウム５ｇ／ｌ、浴温２５
℃、電流密度１Ａ／ｄｍ²の条件で１５分間陽極酸化処
理を行う）し、水洗及び純水洗浄を行った後１００℃の
乾燥炉で５分間乾燥した。次に試験板に熱硬化型アクリ
ル樹脂クリヤーを塗装し（膜厚３０μ）１４０℃３０分
焼付け乾燥後、耐食性試験（糸錆試験、塩水噴霧試験）
を実施した。結果を表３に示す。

【００３４】（比較例９）試験板をアルカリ脱脂洗浄し
て表面を清浄にした後、１００℃の乾燥炉で５分間乾燥
した。次に試験板に熱硬化型アクリル樹脂クリヤーを塗
装し（膜厚３０μ）１４０℃３０分焼付け乾燥後、耐食
性試験（糸錆試験、塩水噴霧試験）を実施した。結果を
表３に示す。

【００３５】（評価試験方法） １）皮膜外観 無処理サンプルを基準として色差計によりＪＩＳ−Ｚ８
７３０に規定されている色差を測定して下記のランクに
分けて評価した。 ◎ 色差 ０〜３．２ （目視では変色が確認され
ず） ○ 色差 ３．２〜６．５ （僅かに変色が認められ
る） △ 色差 ６．５〜１３ （明らかに変色が認められ
る） × 色差 １３以上 （強く変色が認められる）

【００３６】２）クロム付着量 蛍光Ｘ線分析装置により測定。

【００３７】３）糸錆試験 塗装した試験板にＮＴカッターで素地まで達するカット
傷をつけた後、腐食液（１規定塩酸と５％過酸化水素水
の混液）に１分浸漬後常温で乾燥し２４時間経時する。
湿潤試験（温度５０℃、湿度８０％）を１０００時間行
った後、カット傷より発生した糸錆の長さを測定する。 ◎ 最大糸錆長さ２ｍｍ以内 ○ 〃 ３ｍｍ以内 △ 〃 ５ｍｍ以内 × 〃 ５ｍｍ以上

【００３８】４）塩水噴霧試験（ＳＳＴ） 塗装した試験板にＮＴカッターで素地まで達するカット
傷をつけた後、ＪＩＳ−Ｚ２３７１に基いて１０００時
間行った後、カット傷からの錆やフクレの最大幅を測定
する。 ◎ 最大フクレ錆幅１ｍｍ以内 ○ 〃 ２ｍｍ以内 △ 〃 ３ｍｍ以内 × 〃 ３ｍｍ以上

【００３９】実施例および比較例から次のことが言え
る。 表１（酸性水溶液の組成）、表２（陰極電解電流密
度）、表３（処理方法）から明らかなように本発明の実
施例１〜１０においては、外観および塗装後耐食性（耐
糸錆性、耐塩水噴霧性）ともに優れている。 一方、本発明の範囲外である比較例１〜４、６並びに
従来塗装下地処理法である反応型クロメートを用いた比
較例８、、アルマイトを用いた比較例９、アルカリ脱脂
のみを用いた比較例１０では、外観および塗装後耐食性
ともに良好なものはなかった。 また、比較例５のように通電状態で入槽したものは試
験板の上下で皮膜量が異なり、不均一な外観となって好
ましくなかった。 また、比較例７のように通電状態で出槽したものは外
観が悪く、また塗装後の耐食性も良くなかった。

【００４０】

【発明の効果】本発明によれば、アルミホイール素材の
光輝性を保持し、かつ塗装後耐食性、密着性に優れた無
色クロメート皮膜を形成させることができ、クリヤー塗
装前処理として、従来問題となっていた耐食性、特に耐
糸錆性を向上させることができる。

【００４１】

【表１】

【００４２】

【表２】

【００４３】

【表３】

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 長谷部 昭彦 東京都中央区日本橋１丁目15番１号 日本 パーカライジング株式会社内 (72)発明者 畑野 憲文 東京都中央区日本橋１丁目15番１号 日本 パーカライジング株式会社内

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 アルミホイールを６価クロムイオン２ｇ
   ／ｌ以上、硫酸イオン２０〜２０００ｐｐｍ及びフッ素
   １０〜４００ｐｐｍを含有するｐＨ０．６〜１．７の酸
   性水溶液中に浸漬し、該アルミホイールが該酸性水溶液
   中に全没してから０．５〜１５Ａ／ｄｍ²の電流密度で
   ４秒以上陰極電解処理し、通電終了後１〜３００秒経過
   してから該酸性水溶液から取り出すことを特徴とするア
   ルミホイールの無色クロメート皮膜形成方法。