JPH07112466B2 - 金属製真空断熱容器の製造方法 - Google Patents
金属製真空断熱容器の製造方法Info
- Publication number
- JPH07112466B2 JPH07112466B2 JP16629186A JP16629186A JPH07112466B2 JP H07112466 B2 JPH07112466 B2 JP H07112466B2 JP 16629186 A JP16629186 A JP 16629186A JP 16629186 A JP16629186 A JP 16629186A JP H07112466 B2 JPH07112466 B2 JP H07112466B2
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 この発明は、フードジャー、ランチジャー、アイスペー
ルなどの保温容器に用いられる金属製真空断熱容器の製
造方法に関する。
ルなどの保温容器に用いられる金属製真空断熱容器の製
造方法に関する。
従来より、断熱性能を備えた金属製の保温容器として例
えば第３図に示すようなフードジャーが知られている。
えば第３図に示すようなフードジャーが知られている。
図中符号１はフードジャーである。このフードジャー１
は、断熱容器２と、この断熱容器２の底部に取り付けら
れた底部材３と、同断熱容器２の口元部に取り付けられ
た肩部材４と、この肩部材４に取り付けられた断熱蓋５
と、上記肩部材４に取り付けられた外蓋６とからなって
いる。
は、断熱容器２と、この断熱容器２の底部に取り付けら
れた底部材３と、同断熱容器２の口元部に取り付けられ
た肩部材４と、この肩部材４に取り付けられた断熱蓋５
と、上記肩部材４に取り付けられた外蓋６とからなって
いる。
断熱容器２は、ステンレス，スチール等の金属からなる
有底円筒状の内槽７が同じく有底円筒状の外槽８の内部
に挿入され、各々の口元部が接合されてなるものであっ
て、これら内槽７と外槽８との間には真空断熱層９が形
成されている。底部材３は、有底円筒状の部材であり、
上記断熱容器２の底部に取り付けられてこの断熱容器２
の底部を保護している。肩部材４は、略円筒状の部材で
あって、断熱容器２の開口端周囲を被覆していて断熱蓋
５を孔部に係止せしめると共に、外蓋６と螺合するよう
になっている。断熱蓋５は、内部に断熱材を有した略円
柱状の部材であって、上記肩部材４に着脱自在に取り付
けられ、これにより断熱容器２の開口を封止するように
なっている。外蓋６は、有蓋円筒状の部材であって、上
記肩部材４と螺合することによりこの肩部材４に着脱自
在に取り付けられている。
有底円筒状の内槽７が同じく有底円筒状の外槽８の内部
に挿入され、各々の口元部が接合されてなるものであっ
て、これら内槽７と外槽８との間には真空断熱層９が形
成されている。底部材３は、有底円筒状の部材であり、
上記断熱容器２の底部に取り付けられてこの断熱容器２
の底部を保護している。肩部材４は、略円筒状の部材で
あって、断熱容器２の開口端周囲を被覆していて断熱蓋
５を孔部に係止せしめると共に、外蓋６と螺合するよう
になっている。断熱蓋５は、内部に断熱材を有した略円
柱状の部材であって、上記肩部材４に着脱自在に取り付
けられ、これにより断熱容器２の開口を封止するように
なっている。外蓋６は、有蓋円筒状の部材であって、上
記肩部材４と螺合することによりこの肩部材４に着脱自
在に取り付けられている。
ところで、このような構造のフードジャー１を製造する
に際し、内槽７を成形するには、従来より次の二通りの
方法が知られている。
に際し、内槽７を成形するには、従来より次の二通りの
方法が知られている。
第１の方法は、ステンレス，スチール等の素板にプレス
による深絞り加工を施し、胴部と底部とからなる有底円
筒状の所望寸法の内槽に成形する方法である。
による深絞り加工を施し、胴部と底部とからなる有底円
筒状の所望寸法の内槽に成形する方法である。
第２の方法は、予め形成した薄肉の円筒状の胴部と、金
属製素板に絞り加工を施して成形した底部とを突き合わ
せて溶接し、有底円筒状の所望の寸法の内槽に成形する
方法である。
属製素板に絞り加工を施して成形した底部とを突き合わ
せて溶接し、有底円筒状の所望の寸法の内槽に成形する
方法である。
しかしながら、上記の金属製内槽の製造方法にあって
は、各々以下のような不都合がある。
は、各々以下のような不都合がある。
第１の方法では、内槽の胴部が深くなると絞り作業の途
中で焼鈍が必要となり、このためコストアップになる。
また、胴部と底部との板厚がほぼ同一になるため、固形
物等を入れたり、あるいは誤まって落としたりする事に
備えて底部の板厚を厚くすると、胴部の板厚も厚くな
り、このため伝導による口元部からの熱損失が大きくな
り、したがって断熱容器としての保温性能が低下する。
一方保温性能を向上させるため、素板の板厚を0.5mmよ
り薄くすると、技術的に深絞りが困難となる。
中で焼鈍が必要となり、このためコストアップになる。
また、胴部と底部との板厚がほぼ同一になるため、固形
物等を入れたり、あるいは誤まって落としたりする事に
備えて底部の板厚を厚くすると、胴部の板厚も厚くな
り、このため伝導による口元部からの熱損失が大きくな
り、したがって断熱容器としての保温性能が低下する。
一方保温性能を向上させるため、素板の板厚を0.5mmよ
り薄くすると、技術的に深絞りが困難となる。
第２の方法では、胴部のパイプを形成する際および胴部
と底部とを接合する際に溶接工程が必要となり、このた
めコストアップになる。また、この方法により成形した
内槽にあっては、溶接部が見えるため、一体成形品に比
べて外観的に見劣りし、さらに溶接不良により、断熱容
器に組み立てた際に真空不良を発生させる恐れもある。
また、この種の容器は飲食物を収容することにより溶接
部の存在は収容した飲食物等をこの溶接部に残留せしめ
ることとなり衛生上に極めて好ましくない。
と底部とを接合する際に溶接工程が必要となり、このた
めコストアップになる。また、この方法により成形した
内槽にあっては、溶接部が見えるため、一体成形品に比
べて外観的に見劣りし、さらに溶接不良により、断熱容
器に組み立てた際に真空不良を発生させる恐れもある。
また、この種の容器は飲食物を収容することにより溶接
部の存在は収容した飲食物等をこの溶接部に残留せしめ
ることとなり衛生上に極めて好ましくない。
そこでこの発明では、金属製素板に絞り加工を施して所
望の深さより浅い円筒状の胴部と底部とからなる容器と
した中間体を形成し、その後この中間体の胴部にスピニ
ング加工を施して該胴部を軸方向に展延せしめ、該胴部
の肉厚が底部の肉厚よりも薄い金属製内槽を形成し、次
いで該金属製内槽と、それよりも寸法の大きな金属製外
槽とを組み合わせ、これら内槽と外槽とのそれぞれの口
元部を接合一体化して二重壁容器を形成し、次いで該二
重壁容器の内槽と外槽との間の空隙を真空排気して封止
し断熱空間層を形成して金属製真空断熱容器を製造し、
上記の問題点を解決したものである。
望の深さより浅い円筒状の胴部と底部とからなる容器と
した中間体を形成し、その後この中間体の胴部にスピニ
ング加工を施して該胴部を軸方向に展延せしめ、該胴部
の肉厚が底部の肉厚よりも薄い金属製内槽を形成し、次
いで該金属製内槽と、それよりも寸法の大きな金属製外
槽とを組み合わせ、これら内槽と外槽とのそれぞれの口
元部を接合一体化して二重壁容器を形成し、次いで該二
重壁容器の内槽と外槽との間の空隙を真空排気して封止
し断熱空間層を形成して金属製真空断熱容器を製造し、
上記の問題点を解決したものである。
以下図面によりこの発明を詳しく説明する。
第１図および第２図は、この発明による金属製真空断熱
容器の製造方法の一例を工程順に示すものである。
容器の製造方法の一例を工程順に示すものである。
まず、第１図に示すように、ステンレス鋼、スチール炭
素鋼等の金属製の素板に絞り加工を施し、円筒状で所望
の深さより浅い胴部10と、略球面状の底部11と、該胴部
10の底部11と反対側の周縁部に位置し、該胴部10の半径
方向外方に延びるフランジ部12とからなる中間体Ａを成
形する。ここで、絞り加工は、ポンチ，ダイ，しわ押え
を備えた金型のダイとしわ押えとの間に素板を挟み、し
わの発生を防止するために上記しわ押えにより素板に圧
縮力を加えつつ、ポンチをダイのなかに押込んで素板を
逐次円筒形に絞る加工法である。
素鋼等の金属製の素板に絞り加工を施し、円筒状で所望
の深さより浅い胴部10と、略球面状の底部11と、該胴部
10の底部11と反対側の周縁部に位置し、該胴部10の半径
方向外方に延びるフランジ部12とからなる中間体Ａを成
形する。ここで、絞り加工は、ポンチ，ダイ，しわ押え
を備えた金型のダイとしわ押えとの間に素板を挟み、し
わの発生を防止するために上記しわ押えにより素板に圧
縮力を加えつつ、ポンチをダイのなかに押込んで素板を
逐次円筒形に絞る加工法である。
次に第２図に示すように、上記中間体Ａの胴部10のみに
スピニング加工を施し、該胴部10の深さに延ばすと共
に、該胴部10の板厚を薄くして所望の深さの容器Ｂを成
形する。ここで、スピニング加工は、被成形物の内部に
内挿型を挿入し、次いでこの内挿型を旋盤等で回転させ
ることにより上記被成形物を回転させ、その後被成形物
の成形箇所にへらまたはローラを押圧して同箇所を展延
せしめる加工法である。
スピニング加工を施し、該胴部10の深さに延ばすと共
に、該胴部10の板厚を薄くして所望の深さの容器Ｂを成
形する。ここで、スピニング加工は、被成形物の内部に
内挿型を挿入し、次いでこの内挿型を旋盤等で回転させ
ることにより上記被成形物を回転させ、その後被成形物
の成形箇所にへらまたはローラを押圧して同箇所を展延
せしめる加工法である。
このような金属製容器の製造方法にあっては、以下に述
べるような効果を得ることができる。
べるような効果を得ることができる。
（イ） 焼鈍工程および溶接工程を必要としないため、
従来の方法に比べて製造コストを低減することができ
る。
従来の方法に比べて製造コストを低減することができ
る。
（ロ） 胴部10の板厚を薄くするため、材料を低減で
き、これによって容器のコストを低減することができる
と共に、この容器を軽量にすることができる。
き、これによって容器のコストを低減することができる
と共に、この容器を軽量にすることができる。
（ハ） 底部11の板厚を胴部10の板厚に比べて厚くして
おけるため、固形物等がこの底部11に誤って落されたと
きなどに生じる該底部11の破損を防止することができ
る。
おけるため、固形物等がこの底部11に誤って落されたと
きなどに生じる該底部11の破損を防止することができ
る。
（ニ） 溶接跡がないため、良好な外観を得ることがで
きると共に、内面が平滑であるため、この容器の使用後
等の洗浄を容易にすることができる。
きると共に、内面が平滑であるため、この容器の使用後
等の洗浄を容易にすることができる。
さらに、この容器Ｂは、例えば第３図に示したフードジ
ャー１の内槽７に適用され、この内槽（容器Ｂ）と、そ
れよりも寸法の大きな外槽８とを組み合わせ、これら内
槽７と外槽８とのそれぞれの口元部を接合一体化して二
重壁容器を形成し、次いで該二重壁容器の内槽７と外槽
８との間の空隙を真空排気して封止し断熱空間層９を形
成してフードジャー１などの金属製真空断熱容器を製造
する。このように、前記の容器Ｂをフードジャー１など
の金属製真空断熱容器の内槽として適用した場合には、
次のような効果を得ることができる。
ャー１の内槽７に適用され、この内槽（容器Ｂ）と、そ
れよりも寸法の大きな外槽８とを組み合わせ、これら内
槽７と外槽８とのそれぞれの口元部を接合一体化して二
重壁容器を形成し、次いで該二重壁容器の内槽７と外槽
８との間の空隙を真空排気して封止し断熱空間層９を形
成してフードジャー１などの金属製真空断熱容器を製造
する。このように、前記の容器Ｂをフードジャー１など
の金属製真空断熱容器の内槽として適用した場合には、
次のような効果を得ることができる。
（ホ） 胴部10の板厚が薄いため、伝導による口元部か
ら熱損失が減少し、これによりフードジャー１の保温性
能を向上させることができる。
ら熱損失が減少し、これによりフードジャー１の保温性
能を向上させることができる。
（ヘ） 溶接を行わないため、内槽の溶接不良に起因す
る断熱容器の真空不良をなくすことができる。
る断熱容器の真空不良をなくすことができる。
（ト） フランジ部12の板厚が胴部10の板厚に比べて厚
いため、内槽と外槽との口元部での接合を容易に行うこ
とができる。
いため、内槽と外槽との口元部での接合を容易に行うこ
とができる。
板厚0.7mm,ブランク径160mmのSUS304の素板を深さ70mm,
内径80mmに絞って第１図に示すような中間体Ａを形成
し、その後この中間体Ａの胴部にスピニング加工を施し
て深さ153mmの容器を成形した。このようにして得た容
器は、板厚が底部で約0.7mm,胴部で0.23mm,口元で0.7mm
であり、重量が110gであった。
内径80mmに絞って第１図に示すような中間体Ａを形成
し、その後この中間体Ａの胴部にスピニング加工を施し
て深さ153mmの容器を成形した。このようにして得た容
器は、板厚が底部で約0.7mm,胴部で0.23mm,口元で0.7mm
であり、重量が110gであった。
一方、従来の絞り加工により、板厚0.5mmのSUS304の素
板を用いて上記の容器と同一の深さおよび内径を有する
容器を成形した結果、この成形に要した素板のブランク
径は230mmであり得られた容器の重量は162gであった。
板を用いて上記の容器と同一の深さおよび内径を有する
容器を成形した結果、この成形に要した素板のブランク
径は230mmであり得られた容器の重量は162gであった。
さらに、これらの方法によって得た容器を第３図に示し
たフードジャーの内槽に適用して各々組み込み、95℃の
湯をそれぞれに1.0リットルずつ入れ、20℃の室温で６
時間放置した後、上記湯の温度を測定した結果、従来の
容器を組み込んだフードジャーでは72℃であるのに対
し、この発明による容器のものでは、78℃であった。
たフードジャーの内槽に適用して各々組み込み、95℃の
湯をそれぞれに1.0リットルずつ入れ、20℃の室温で６
時間放置した後、上記湯の温度を測定した結果、従来の
容器を組み込んだフードジャーでは72℃であるのに対
し、この発明による容器のものでは、78℃であった。
以上に説明したように、この発明の金属製真空断熱容器
の製造方法は、金属製素板に絞り加工を施して所望の深
さより浅い円筒状の胴部と底部とからなる容器とした中
間体を形成し、その後この中間体の胴部にスピニング加
工を施して該胴部を軸方向に展延せしめ、該胴部の肉厚
が底部の肉厚よりも薄い金属製内槽を形成することによ
り、 （イ） 焼鈍工程および溶接工程を必要としないため、
従来の方法に比べて製造コストを低減することができ
る。
の製造方法は、金属製素板に絞り加工を施して所望の深
さより浅い円筒状の胴部と底部とからなる容器とした中
間体を形成し、その後この中間体の胴部にスピニング加
工を施して該胴部を軸方向に展延せしめ、該胴部の肉厚
が底部の肉厚よりも薄い金属製内槽を形成することによ
り、 （イ） 焼鈍工程および溶接工程を必要としないため、
従来の方法に比べて製造コストを低減することができ
る。
（ロ） 胴部の板厚を薄くするため、材料を低減でき、
これによって容器のコストを低減することができると共
に、この容器を軽量にすることができる。
これによって容器のコストを低減することができると共
に、この容器を軽量にすることができる。
（ハ） 底部の板厚を胴部の板厚に比べて厚くしておけ
るため、固形物等がこの底部に誤って落されたときなど
に生じる該底部の破損を防止することができる。
るため、固形物等がこの底部に誤って落されたときなど
に生じる該底部の破損を防止することができる。
（ニ） 溶接跡がないため、良好な外観を得ることがで
きると共に、内面が平滑であるため、この容器の使用後
等の洗浄を容易にすることができる。
きると共に、内面が平滑であるため、この容器の使用後
等の洗浄を容易にすることができる。
さらに、この金属製内槽と、それよりも寸法の大きな金
属製外槽とを組み合わせ、これら内槽と外槽とのそれぞ
れの口元部を接合一体化して二重壁容器を形成し、次い
で該二重壁容器の内槽と外槽との間の空隙を真空排気し
て封止し断熱空間層を形成して金属製真空断熱容器を形
成することによって、 （ホ） 胴部の板厚が薄いため、伝導による口元部から
の熱損失が減少し、これにより金属製真空断熱容器の保
温性能を向上させることができる。
属製外槽とを組み合わせ、これら内槽と外槽とのそれぞ
れの口元部を接合一体化して二重壁容器を形成し、次い
で該二重壁容器の内槽と外槽との間の空隙を真空排気し
て封止し断熱空間層を形成して金属製真空断熱容器を形
成することによって、 （ホ） 胴部の板厚が薄いため、伝導による口元部から
の熱損失が減少し、これにより金属製真空断熱容器の保
温性能を向上させることができる。
（ヘ） 溶接を行わないため、内槽の溶接不良に起因す
る断熱容器の真空不良をなくすことができる。
る断熱容器の真空不良をなくすことができる。
（ト） 内槽の口元フランジ部の板厚が胴部の板厚に比
べて厚いため、内槽と外槽との口元部での接合を容易に
行うことができる。
べて厚いため、内槽と外槽との口元部での接合を容易に
行うことができる。
などの優れた効果が得られる。
第１図および第２図はこの発明の一例を工程順に示す図
であって、第１図は中間体の一部を断面視した側面図、
第２図は容器の一部を断面視した側面図、第３図は従来
のフードジャーの一例を示す図であって、このフードジ
ャーの一部を断面視した側面図である。 10……胴部、11……底部、Ａ……中間体、Ｂ……容器
（金属製内槽）。
であって、第１図は中間体の一部を断面視した側面図、
第２図は容器の一部を断面視した側面図、第３図は従来
のフードジャーの一例を示す図であって、このフードジ
ャーの一部を断面視した側面図である。 10……胴部、11……底部、Ａ……中間体、Ｂ……容器
（金属製内槽）。
Claims (1)
- 【請求項１】金属製素板に絞り加工を施して所望の深さ
より浅い円筒状の胴部と底部とからなる容器とした中間
体を形成し、その後この中間体の胴部にスピニング加工
を施して該胴部を軸方向に展延せしめ、該胴部の肉厚が
底部の肉厚よりも薄い金属製内槽を形成し、次いで該金
属製内槽と、それよりも寸法の大きな金属製外槽とを組
み合わせ、これら内槽と外槽とのそれぞれの口元部を接
合一体化して二重壁容器を形成し、次いで該二重壁容器
の内槽と外槽との間の空隙を真空排気して封止し断熱空
間層を形成することを特徴とする金属製真空断熱容器の
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16629186A JPH07112466B2 (ja) | 1986-07-15 | 1986-07-15 | 金属製真空断熱容器の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16629186A JPH07112466B2 (ja) | 1986-07-15 | 1986-07-15 | 金属製真空断熱容器の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6321019A JPS6321019A (ja) | 1988-01-28 |
| JPH07112466B2 true JPH07112466B2 (ja) | 1995-12-06 |
Family
ID=15828625
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16629186A Expired - Lifetime JPH07112466B2 (ja) | 1986-07-15 | 1986-07-15 | 金属製真空断熱容器の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07112466B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2620923B2 (ja) * | 1993-06-14 | 1997-06-18 | 株式会社東陽理化学研究所 | 魔法瓶における金属製真空二重瓶の外瓶の製造方法 |
| JP2734980B2 (ja) * | 1994-04-19 | 1998-04-02 | タイガー魔法瓶株式会社 | 金属製二重容器の製造方法およびその方法により製造された金属製二重容器 |
-
1986
- 1986-07-15 JP JP16629186A patent/JPH07112466B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6321019A (ja) | 1988-01-28 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| S111 | Request for change of ownership or part of ownership |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313111 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
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| R250 | Receipt of annual fees |
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| EXPY | Cancellation because of completion of term |