JPH07112346A

JPH07112346A - ロボットによるバリ取り作業の動作プログラム作成方法

Info

Publication number: JPH07112346A
Application number: JP28212993A
Authority: JP
Inventors: Tomoyuki Terada; 知之寺田; Yoshiharu Nagatsuka; 嘉治長塚
Original assignee: Fanuc Corp
Current assignee: Fanuc Corp
Priority date: 1993-10-18
Filing date: 1993-10-18
Publication date: 1995-05-02

Abstract

(57)【要約】【目的】効率的なバリ取り加工順序が指定されたロボ
ット動作プログラムの作成。【構成】オフラインプログラミング装置上で作業空間
Γ内に分布したバリの加工順序を指定する為の経路長の
評価を行なう。計算処理負担を考慮して、バリ総数ｆの
大きさに応じて適宜計算レベルｎ1 ，ｎ2 ・・を指定
し、レベルｎ1 の計算で最初の１番目からｎ1 番目迄の
バリ加工順序を定め、次にレベルｎ2 の計算でｎ1 ＋１
番目からｎ1 ＋ｎ2 番目迄のバリ加工順序を定める。以
下、加工順序が未決定のバリが無くなる迄同様のプロセ
スを繰り返す。各ツールｇｒａｉｎ１，ｇｒａｉｎ２の
置き台位置Ｇ1 ，Ｇ2 接近点Ｇ1a，Ｇ2a、逃げ点Ｇ1d，
Ｇ2dや、Ｖ1 ，Ｖ2 ・・・Ｖf の端点位置をＶja，Ｖj
b、接近点Ｑjaa ，Ｑjba 逃げ点Ｑjad ，Ｑjbd の位置
データ等を用いる。全バリの加工順序（加工始点も特
定）が指定されたならば、それに基づいた動作プログラ
ムの作成が行なわれる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本願発明は、オフラインプログラ
ミング装置を利用してロボットによるバリ取り作業の動
作プログラムを作成する方法に関し、特に、複数箇所に
分布したバリについてバリ取り加工順序を合理的に定め
た動作プログラムを作成することが出来る前記方法に関
する。

【０００２】

【従来の技術】ロボットによるバリ取り作業を実行する
場合、１作業サイクル分のバリ取り作業（通常はワーク
１個に対するバリ取り作業）で加工しようとするバリ
は、ワークの形状に対応して複数箇所に分かれて多数存
在することが多い。また、ワークの部位に対応してバリ
に大小があり、それに応じて複数種類のバリ取りツール
（以下、単に「ツール」と言う。）を使い分ける必要が
ある。

【０００３】従って、オフラインプログラミング装置を
利用してバリ取りロボット作業の動作プログラムを作成
する際しては、複数の異なる箇所に分布した複数のバリ
の加工順序をどのように指定するかということが、作業
を効率化する上で極めて重要になる。即ち、作業順序の
指定が不適切な場合にはバリ間の移動に要するロボット
の移動経路が長くなり、ロスタイムの原因となる。ま
た、バリ間のロボット移動経路が短くとも、ツールの交
換（通常は、オートチェンジャによって行なわれる。）
が頻繁となるような作業順序を指定した場合にも、効率
的なロボット作業を実現することが出来ない。

【０００４】従来、個々のバリの位置についてのオフラ
インデータが用意されている場合であっても、１作業サ
イクル分のバリ取り作業の加工対象バリが複数箇所に分
かれて存在しているケースにおけるバリ取り作業順序の
指定は、専らプログラム作成者の経験と勘に頼って行な
われていたのが実情である。バリ個数が少なく、取りツ
ールの交換が不要であるような作業においては、作業効
率の良い作業順序を指定することは比較的容易である
が、バリ個数が多い場合や、ツールの交換が必要な場合
には、作業効率の良い作業順序を確実に選択・指定する
ことは困難であった。その為に従来は、作業効率の悪い
作業順序を指定した動作プログラムをロボットに教示し
て作業が行なわれる可能性を排除することが出来なかっ
た。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】本願発明の目的は、１
作業サイクル分のバリ取り作業で加工しようとするバリ
が複数箇所に分かれて多数存在し、また、作業の途上で
ツール交換が必要であるような場合であっても、ロボッ
トによる作業順序を合理的に指定した動作プログラムを
作成することの出来る、ロボットによるバリ取り作業の
動作プログラム作成方法を提供することにある。

【０００６】

【問題点を解決するための手段】本願発明は、「オフラ
インプロミング装置上において、ｆ個（ｆ≧２）の作業
対象バリに関する位置データを含むバリ属性データを包
含する作業条件データを用意するプロセスと、前記ｆ個
のバリの加工順序を指定するプロセスと、該指定された
加工順序に従って動作プログラムを作成するプロセスを
含み、前記加工順序を指定するプロセスはその中に、
（１）その時点において加工順序が未指定であるバリの
総数ｆi （ｉ＝０，１，２・・・）を越えない正整数ｎ
i を指定するプロセスと、（２）前記ｆi 個のバリ加工
順序の中から前記ｎi 個のバリを加工する加工順序を特
定するすべての順列の中から特定の順列を指定し、該選
択された順列に対応したバリ加工順序を指定するプロセ
スとを含み、且つ、前記（１）及び（２）のプロセス
は、加工順序未指定のバリが存在しなくなる迄繰り返さ
れるものであると共に、前記プロセス（１）における前
記選択に際しては、前記ｆi 個のバリ加工に関して可能
なバリ間のロボット移動経路についての経路長評価計算
を含む作業効率評価計算が前記バリ属性データを利用し
て実行されることを特徴とする、ロボットによるバリ取
り作業の動作プログラム作成方法。」によって上記技術
課題を解決したものである（請求項１に記載された構
成）。

【０００７】そして、特に、１つの動作プログラムで実
行される作業サイクルの中でツール交換に要する作業時
間を考慮しなければならないケースに対応する為に、上
記構成に更に「前記バリ属性データが更に、各バリに関
するツール種類適性データを含むと共に前記作業条件デ
ータが更にツール属性データを包含しており、且つ、前
記プロセス（１）における前記選択に際して実行される
作業効率評価計算には更に、該バリ属性データ及び該ツ
ール属性データを利用したツール交換関連作業量の評価
計算が含まれる。」という要件を課したものである（請
求項２に記載された構成）。

【０００８】

【作用】図１は、本願発明を実施する為に、オフライン
プロミング装置上でオフラインデータの形で用意される
バリ群、ロボット及びツールのオートチェンジャの位置
関係を例示した模式図であり、これを用いて本願発明の
原理の概略を説明する。

【０００９】図において、Ｒは作業空間Γ内に配置され
たロボットを表わしており、その初期位置をＲ0 （一般
には３次元位置。以下、同様）とする。ＯＣはロボット
Ｒに支持されるツールを自動的に交換するオートチェン
ジャ部であり、ここでは２種類のツールｇｒａｉｎ１及
びｇｒａｉｎ２が用意され、各ツールの装着／取り外し
が行なわれるものとする。各ツールｇｒａｉｎ１，ｇｒ
ａｉｎ２の置き台位置（装着あるいは取り外しが行なわ
れる位置）をＧ1 ，Ｇ2 で表わし、対応する接近点をＧ
1a，Ｇ2a、逃げ点をＧ1d，Ｇ2dとする。

【００１０】そして、Ｖ1 ，Ｖ2 ・・・Ｖf （合計ｆ
個）は、バリ取り加工対象となるバリであり、便宜上、
すべて種々の長さを有する平面上の単一の直線で表示さ
れている。また、添字１〜ｆは単に各バリを特定する為
のものであり、その順番は適当なルール（例えば、加工
始端点のｘ座標値が小さい順）に従って付されているも
のである。

【００１１】各バリＶj について端点は２個存在するか
ら、一方をａ端点、他方をｂ端点と呼ぶことにする。こ
こでは、ａｂいずれの端点をバリ取り加工の始点／終点
とするかは任意であるとする。そして、ａ端点位置をＶ
ja，ｂ端点位置をＶjbとし、ａ端点、ｂ端点に対する接
近点を各々Ｑjaa 及びＱjba 、ａ端点、ｂ端点に対する
逃げ点を各々Ｑjad 及びＱjbd とする。

【００１２】ロボットＲの初期状態としては、位置Ｒ0
で保持ツール無しの状態を想定する。以上の前提の下
で、バリＶ1 〜Ｖf のバリ取り加工を行なうプログラム
を作成する為には、一般に、すべてのバリについて加工
を行なう順序をａｂいずれの端点を始点とするかを含め
て指定しければならない。本願発明は、このようなケー
スにおいて作業効率の良好な加工順序（ａ端点、ｂ端点
のいずれを始点とするかの順序を含む。以下、同様。）
を一定のルール（プログラム）に従って自動的に決定す
ることを考えるものである。

【００１３】バリは合計でｆ個存在しているから、全て
のバリを対象とする加工順序の総数は、各バリのａ、ｂ
端点のいずれを始点とするかの自由度を考慮して、Ｈ
（ｆ）＝ fＰf ×２^fとなる。ここで kＰm は、ｋ個の
要素からｍ個の要素を取り出して作り得る順列の数を表
わしている。例えば、ｆ＝３の場合には、バリＶ1 〜Ｖ
3 の加工順序は次の４８通り存在する（ 3Ｐ3 ×２³＝
４８）。加工順序１；Ｖ1 →Ｖ2 →Ｖ3 で８通り（Ｖ1 ，Ｖ2 ，
Ｖ3 の各々に独立した自由度がある。以下、同様）加工順序２；Ｖ1 →Ｖ3 →Ｖ2 で８通り加工順序３；Ｖ2 →Ｖ1 →Ｖ3 で８通り加工順序４；Ｖ2 →Ｖ1 →Ｖ3 で８通り加工順序５；Ｖ3 →Ｖ1 →Ｖ2 で８通り加工順序６；Ｖ3 →Ｖ2 →Ｖ1 で８通りこのようなＨ（ｆ）個の順列で表現される加工順序のい
ずれか１個が指定されれば、ロボットの経路は必然的に
決ってしまう。（但し、全工程の開始時及び終了時の条
件を適当に設定しておくものとする。ここでは、開始時
及び終了時のロボットの位置は共にＲ0 で、ツール無装
着とする。）例えば、ｆ＝３のケースで、バリＶ1 及びＶ2 にはツー
ルｇｒａｉｎ１が、Ｖ3 にはｇｒａｉｎ２が各々適合す
るものとし、上記４８通りの加工順序の中で各バリのａ
端点を始点とする加工順序４を指定すると、ロボットの
経路は次の様に一意的に決まる。

【００１４】Ｒ0 （スタート）→Ｇ1a→Ｇ1 （ｇｒａｉ
ｎ１装着）→Ｇ2d→Ｑ2aa →Ｖ2a→Ｖ2b（バリＶ2 加工
終了）→Ｑ2bd →Ｑ1aa →Ｖ1a→Ｖ1b（バリＶ1 加工終
了）→Ｑ1bd →Ｇ1a→Ｇ1 （ｇｒａｉｎ１取り外し）→
Ｇ2a→Ｇ2 （ｇｒａｉｎ２装着）→Ｇ2d→Ｑ3aa →Ｖ3a
→Ｖ3b（バリＶ1 加工終了）→Ｑ3bd →Ｇ2a→Ｇ2 （ｇ
ｒａｉｎ２取り外し）→Ｇ2d→Ｒ0 （全工程終了）従って、全バリに対する加工作業の効率を評価するに
は、全バリを巡る加工順序に対応して定まるＨ（ｆ）個
のロボット経路について、ロボットの通過に要するトー
タルの時間を評価すれば良いことになる。ここで、ロボ
ットの移動速度は加工順序に依存しないものと考える
と、作業効率を表わす指標としてロボットの経路長（こ
こでは、直線経路長とする。）を採用することが出来
る。バリ取り加工に意味のあるロボットの全経路は次の
ような経路要素に分解することが出来る。

【００１５】１．初期位置Ｒ0 →Ｇ1aまたはＧ2a（初期
位置からツール置き点の接近点へ）２．Ｇ1a→Ｇ1 →Ｇ1dまたはＧ2a→Ｇ2 →Ｇ2d（ツール
の初期装着及び終期取り外し）３．Ｇ1dまたはＧ2d→Ｑjaa またはＱjad （ツール置き
点の逃げ点からバリの接近点へ）４．Ｑjad またはＱjbd →Ｑkaa またはＱkba （ｊ≠
ｋ）（バリ間の移動）５．Ｑjad またはＱjbd →Ｇ1aまたはＧ2a（バリの逃げ
点からツール置き点の接近点へ）６．Ｇ1a→Ｇ1 →Ｇ1d→Ｇ2a→Ｇ2 →Ｇ2d またはＧ2a
→Ｇ2 →Ｇ2d→Ｇ1a→Ｇ1 →Ｇ1d （ツールの交換）７．Ｇ1dまたはＧ2d→Ｒ0 （ツール置き点の逃げ点から
初期位置へ）８．Ｑjaa →Ｖja→Ｖjb→Ｑjbd またはＱjba →Ｖjb→
Ｖja→Ｑjad （バリ取り加工）そこで、上記各記号で表わされる全点Ｒ0 ；Ｇ1a，Ｇ1
，Ｇ1d；Ｇ2a，Ｇ2 ，Ｇ2d；Ｑjaa ，Ｑjad ，Ｑjba
，Ｑjbd ，Ｖja，Ｖjb，（ｊ＝１，２・・・ｆ）に対
する位置座標データを与えておくか、あるいは、上記
１．〜８．の経路長（または経路通過所要時間。但し、
本願発明では所要時間も経路長に準ずる量とみなすこと
とする。）のデータを予めすべて計算しておくことによ
り、ロボットの任意の全バリ加工経路あるいはその断片
（但し、経路断片は上記１．〜８．を適当に接続して構
成されるものとする）について、全経路長を計算するこ
とが可能になる。

【００１６】但し、ここで注意すべきことは、上記１．
〜８．の内、８．は、バリ加工順序の選び方に依存して
作業効率を左右する部分ではないことが明らかであり、
実際の評価計算時には計算から除外することが合理的で
あるということである。

【００１７】以上のことから、原理的に言えば、全バリ
加工に対する加工作業の効率の優劣を比較する為には、
Ｈ（ｆ）個のバリ加工順序毎に１対１対応で決まるＨ
（ｆ）個のロボット経路について、上記８．の成分を除
外してロボット経路長の積算評価計算を実行すれば良い
ことになる。そして、最も評価経路長が短い作業経路を
１個選択し、それに整合した動作プログラムを作成すれ
ば、最適の作業効率を得ることが期待される訳である。
以後、このような全バリの加工を通して行なう経路長計
算評価を「総当り」評価と呼ぶことにする。例えば、ｆ
＝３の場合で言えば、前記４８通りの加工順序に対応し
た４８通りの経路について経路長を評価して、最も経路
長が短いと加工順序を見つけ出す方法がこれに相当す
る。

【００１８】このように、総当たりで計算を行なう方法
は、単純且つ正確な評価が期待出来るという意味で優れ
た方法であるが、ｆが大きくなると計算量がたちまち膨
大になってしまうという短所がある。 fＰf の値はｆの
階乗ｆ！であるからＨ（ｆ）＝ｆ！×２^fとなり、例え
ばｆが数１０の程度でもＨ（ｆ）の値は、天文学的な値
となる。即ち、総当たりの評価法が適用出来るｆ値に
は、使用するプロセッサ（ＣＰＵ）の計算処理能力に応
じた限界があると考えられる。

【００１９】そこで、本願発明では、バリ総数ｆの大き
さに応じて適宜計算レベルを下げた計算を繰り返すこと
によって、バリ加工順序を逐次的に決定することを提案
する。ここで「計算レベル」とは、１回の経路長評価計
算で加工順序決定の対象とするバリ数のことである。換
言すれば、計算レベルがｎi であるということは、ｉ回
目の経路長評価計算でｎi 先のバリまでその加工順序を
定める評価計算を行なうという意味である。例えば、ｆ
個の全バリを対象とする総当たり評価における計算レベ
ルはｆとなる。

【００２０】即ち、レベルｎ1 の計算で最初の１番目か
らｎ1 番目迄のバリ加工順序を定め、次にレベルｎ2 の
計算でｎ1 ＋１番目からｎ1 ＋ｎ2 番目迄のバリ加工順
序を定める。以下、加工順序が未決定のバリが無くなる
迄同様のプロセスを繰り返す。

【００２１】ｎ1 ，ｎ2 ・・・の数値は、その合計がｆ
となるように適宜指定すれば良いが、使用するオフライ
ンプログラミング装置のＣＰＵの能力等を考慮して定め
られた一定のルールに従って指定することが好ましい
（実施例参照）。このような繰り返し評価方式を採用し
た場合には、真に「全工程の最短経路」を選択すること
は保証されなくなるが、それに近い経路を選択すること
は充分可能である。そして、Ｈ（ｆ）個の経路の総当た
り評価による場合に比して、計算負担が軽減されるとい
う大きな利点がある。以下、このような評価法を「分割
評価法」と呼ぶことにする。

【００２２】例えば、ｆ＝４の場合を考えると、総当た
り評価法では、 4Ｐ4 ×１６＝３８４通りの経路の長短
評価計算が必要であるが、４＝２＋２（即ち、ｎ1 ＝
２，ｎ2 ＝２）に分割した評価法によれば、先ず 4Ｐ2
×４＝４８通りの経路の長短評価計算を行なって１，２
番目迄の加工順序を定め、次いで加工順序未確定の４−
２＝２個のバリを対象とした 2Ｐ2 ×４＝８通りの経路
の長短評価計算を行なって３番目及び４番目の加工順序
を定めれば、合計４８＋８＝５６通りの経路長評価計算
で全加工順序を定めることが出来る。しかも、経路１通
り当りの計算量も計算レベルが小さい程少なくなる傾向
があるから、全体の計算処理負担は格段に軽くなる。

【００２３】以上が本願発明の原理の概要であり、オフ
ラインプロミング装置上で上記原理に従った方法を実施
する為のデータの準備及び処理の進め方の具体例につい
ては、下記の実施例で説明する。

【００２４】

【実施例】図２は、本願発明の方法を実施する際に使用
可能なオフラインプログラミング装置の構成の概略を示
した要部ブロック図である。図中、１はマイクロプロセ
ッサ（以下、ＣＰＵという）、７は該自動プログラミン
グ装置の制御プログラムを格納したＲＯＭ、２はフロッ
ピーディスクまたはハードディスク（以下、単にディス
クと言う。）１１からロードされたシステムプログラム
や各種のデータ等を格納するＲＡＭ、３はキーボード、
４はＣＲＴ表示装置（以下、ＣＲＴという）、９はタブ
レット装置、８はディスクコントローラ、１０は作成図
面を出力するためのＸ−Ｙプロッタ、５はプリンタであ
り、これらの各要素はバス６を介して接続されている。

【００２５】タブレット装置９は、画面対応領域９ａと
メニュー表９ｂとを有し、タブレットカーソル９ｃを画
面対応領域９ａ内で移動させてＣＲＴ４上のグラフィッ
クカーソルを移動して指示操作を行うことによりＣＲＴ
４の画面上で任意位置を指定したり、また、メニュー表
９ｂ上でタブレットカーソル９ｃを移動させて指示操作
を行うことによりディスク１１に準備されたシステムプ
ログラムから各種のメニュー項目を選択するようになっ
ている。以下、上記オフラインプログラミング装置を使
用して、作用の説明の欄で述べた図１の事例をベースに
して、本願発明の方法を実施するプロセスについて説明
する。［１］作業条件データの準備動作プログラム作成にあたって、ディスク１１内に準備
されるテーブルデータを図３に一括して示す。（１）バリ属性データこれは、総数ｆ個のバリについて、加工に使用するツー
ルの種類を表わすデータ（ここでは、ｇｒａｉｎ１また
は２が例示的にエントリされている。）及び、ａｂ各端
点Ｖja，Ｖjb；接近点Ｑjaa ，Ｑjba ；逃げ点Ｑjad ，
Ｑjbd の位置データαja〜αjbd （３次元位置データ）
からなる基本的なデータである。

【００２６】（２）ツール属性データツール交換（オ＾トチェンジャＯＣ）に関連したデータ
で、各ツールｇｒａｉｎ１，２について、その置き点Ｇ
1 ，Ｇ2 ；各接近点Ｇ1a，Ｇ2a；各逃げ点Ｇ1d，Ｇ2dの
位置データβ1 〜β2d（３次元位置データ）が含まれて
いる（なお、置き点Ｇ1 ，Ｇ2 におけるツール交換時間
も経路長に準ずる量とみなすこととする）。

【００２７】（３）計算属性データ各計算段階において、計算レベルを指定するルールを定
めたものである。本実施例では、計算レベルの最高値を
３に設定する。即ち、加工順序が未決定のバリ数ｆi が
３個迄の時には、ｆi を計算レベルに指定し、４以上の
場合にはすべて３とする。従って、バリ総数ｆが３個迄
の場合には、総当たりの評価法を実行し、４個以上の場
合には、分割評価法を実行することになる。例えば、バ
リ総数が８個であれば、８＝３＋３＋２に分割した評価
法（ｆ＝８；ｎ1 ＝ｎ2 ＝３，ｎ3 ＝２）が実行され
る。

【００２８】これらのデータの他に、（４）ロボット初
期位置Ｒ0 （＝終期位置）のデータが設定されることは
言うまでもない。

【００２９】［２］動作プログラム作成図４は、ディスク１１に保存された「バリ取り動作プロ
グラム生成処理」のためのシステムプログラムの概略を
示すフローチャートであり、以下、このフローチャート
を参照して本実施例の処理動作を説明する。バリ取りプ
ログラムの作成作業を行う場合、オペレータは、まず、
ディスク１１に保存された上記（１）〜（４）のデータ
を一旦ＲＡＭ２に読み込ませ、ＣＲＴ４に表示させてデ
ータの確認を行なう。データの確認を視覚的行なう為に
は、図１に示されたようなバリ分布表示画面（可能であ
れば、３次元グラフィック表示）をＣＲＴ４に映し出せ
ることが好ましい。

【００３０】もし、データの誤り・不足等が確認された
場合には、タブレットカーソル９ｃを用いた形状要素の
指示操作により、ＣＲＴ４に表示された図形から関連す
る形状要素を指定し、データ修正ツールを用いてデータ
の修正・補充等を行なう。以上の準備が終了したら、オ
ペレータはタブレット装置９を操作し、メニュー表９ｂ
から「バリ取り動作プログラム生成処理」のシステムプ
ログラムをダウンロードしてＣＰＵ１を起動させ、図４
のフローチャートに示した処理を開始させる。

【００３１】ＣＰＵ１は、まず、分割計算指標ｉを１に
初期設定し（ステップＳ１）、バリ総数ｆの値を読み込
んで加工順序未指定バリ数指標ｆi を初期値ｆに設定す
る（ステップＳ２）。次いで、計算属性データ（図３参
照）にアクセスしてｆi に対する、計算レベルｎi を決
定する（ステップＳ３）。例えば、ｆ＝１０であれば、
ｎ1 ＝１となり、ｆ＝７ならば２となる。

【００３２】計算レベルｎi が決まったならば、総計ｆ
i 個の加工順序未決定バリを対象にして、ｎi 個のバリ
を（順次１度づつ）加工する可能経路のすべてについ
て、その経路長を評価計算する（ステップＳ４）。経路
長計算に際しては、図３に示したバリ属性及びツール属
性のデータを利用する。経路長の評価の方法は作用の説
明の欄で述べた通りである。ツール交換がもしあれば、
それに要する経路も評価されることは、改めて説明する
迄もないであろう。なお、第１回目の経路長計算はすべ
てロボットの初期位置Ｒ0 を起点として行なわれる。

【００３３】１回のステップＳ４の処理で評価対象とさ
れる経路の数は、fiＰni×２ⁿⁱ通りである。即ち、始点
の選び方（ａ端点／ｂ端点）の自由度を無視して合計ｆ
i 個のバリ中からｎi 個のバリを重複なしに選び出す順
列はfiＰni通りであり、その各々について始点の選び方
について独立した自由度２（ａ端点／ｂ端点）があるか
ら、２ⁿⁱを乗ずれば始点の取り方を考慮に入れた可能経
路数が算出される。

【００３４】続くステップＳ５では、ステップＳ４の評
価計算に基づいて最短経路を決定する。第１回目のステ
ップＳ５では、１番目からｎi 番目迄の加工順序が始点
の取り方を含めて指定されることになる。

【００３５】次いで、ステップＳ６で分割計算指標ｉに
１を加算した上で、加工順序未指定バリ数指標ｆi をｆ
i ＝ｆi-1 −ｎi に更新する。ｆi-1 −ｎi はこの段階
における加工順序未決定のバリ数を表わしている。そこ
で、この値が０か否かをチェックし（ステップＳ８）、
０でなければステップＳ３に戻り、再度計算属性データ
にアクセスしてｎ2 を決定する。２度目のステップＳ４
では、前回のステップＳ５で加工順序指定済みのバリを
除いたｆ−ｎ1 通りのバリを対象として、計算レベルｎ
i の経路長評価が行なわれる。次いで、ステップＳ５で
最短経路が選択され、ｎ1 ＋１番目からｎ1 ＋ｎ2 番目
迄の加工順序（始点も特定）が指定される。

【００３６】以下、同様の処理を繰り返すことによっ
て、ｆ個すべての加工順序が指定されると、ステップＳ
８でイエスの判断がなされる。ＣＰＵ１は、それまでの
処理で指定された総計ｆ個の全バリの加工順序に基づ
き、バリ属性データ、ツール属性データに逐次アクセス
して所要の動作プログラムを作成する（ステップＳ
９）。必要に応じて、プログラム内容をＣＲＴ４に表示
させ、作成されたプログラムをディスク１１に格納して
バリ取り動作プログラム作成処理を終了する。

【００３７】このようにして作成された動作プログラム
をロボットコントローラに転送すれば、作業効率の高い
ロボット経路がロボットに教示されることは明らかであ
る。

【００３８】

【発明の効果】本願発明によれば、１作業サイクル分の
バリ取り作業で加工しようとするバリが複数箇所に分か
れて多数存在し、また、作業の途上でツール交換が必要
であるような場合であっても、ロボットによる作業順序
を合理的に指定した動作プログラムを自動的に作成する
ことが出来る。

【００３９】また、本願発明の方法には、使用するオフ
ラインプログラミング装置の計算処理能力に照らして無
理のない範囲で、効率の高いバリ取り作業順序が指定さ
れた動作プログラムが作成されるという利点がある。

【図面の簡単な説明】

【図１】本願発明を実施する為に、オフラインプロミン
グ装置上でオフラインデータの形で用意されるバリ群、
ロボット及びツールのオートチェンジャの位置関係を例
示した模式図である。

【図２】本願発明の方法を実施する際に使用可能なオフ
ラインプログラミング装置の構成の概略を示した要部ブ
ロック図である。

【図３】動作プログラム作成にあたって、図２に示した
オフラインプログラミング装置内に準備されるテーブル
データを一括して示した図である。

【図４】図２に示したオフラインプログラミング装置の
ＣＰＵによって実行されるバリ取り動作プログラム生成
処理のシステムプログラムの概略を示すフローチャート
である。

【符号の説明】

１マイクロプロセッサ（ＣＰＵ）２ＲＡＭ４ＣＲＴ表示装置６バス７ＲＯＭ８ディスクコントローラ９タブレット装置１１ディスク（フロッピーディスクまたはハードディ
スク）ＲロボットＲ0 ロボット初期位置 Γ 作業空間ＯＣオートチェンジャＶ1 〜Ｖf バリ

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号庁内整理番号ＦＩ技術表示箇所Ｇ０５Ｂ 19/4093

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】オフラインプロミング装置上において、
ｆ個（ｆ≧２）の作業対象バリに関する位置データを含
むバリ属性データを包含する作業条件データを用意する
プロセスと、前記ｆ個のバリの加工順序を指定するプロ
セスと、該指定された加工順序に従って動作プログラム
を作成するプロセスを含み、前記加工順序を指定するプロセスはその中に、（１）そ
の時点において加工順序が未指定であるバリの総数ｆi
（ｉ＝０，１，２・・・）を越えない正整数ｎi を指定
するプロセスと、（２）前記ｆi 個のバリ加工順序の中
から前記ｎi 個のバリを加工する加工順序を特定するす
べての順列の中から特定の順列を指定し、該選択された
順列に対応したバリ加工順序を指定するプロセスとを含
み、且つ、前記（１）及び（２）のプロセスは、加工順
序未指定のバリが存在しなくなる迄繰り返されるもので
あると共に、前記プロセス（１）における前記選択に際
しては、前記ｆi 個のバリ加工に関して可能なバリ間の
ロボット移動経路についての経路長評価計算を含む作業
効率評価計算が前記バリ属性データを利用して実行され
ることを特徴とする、ロボットによるバリ取り作業の動
作プログラム作成方法。
【請求項２】前記バリ属性データが更に、各バリに関
するツール種類適性データを含むと共に前記作業条件デ
ータが更にツール属性データを包含しており、且つ、前
記プロセス（１）における前記選択に際して実行される
作業効率評価計算には更に、該バリ属性データ及び該ツ
ール属性データを利用したツール交換関連作業量の評価
計算が含まれることを特徴とする、請求項１に記載され
たロボットによるバリ取り作業の動作プログラム作成方
法。