JPH0699353A - ブラスト施工方法 - Google Patents
ブラスト施工方法Info
- Publication number
- JPH0699353A JPH0699353A JP27500392A JP27500392A JPH0699353A JP H0699353 A JPH0699353 A JP H0699353A JP 27500392 A JP27500392 A JP 27500392A JP 27500392 A JP27500392 A JP 27500392A JP H0699353 A JPH0699353 A JP H0699353A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- blasting
- metal surface
- grit material
- blast
- grit
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- Pending
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- Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
- Coating By Spraying Or Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 ブラスト施工によって金属表面に残留するグ
リット材を、簡単な方法でしかも研掃によって鋭敏化し
た金属素地面を損うことなく除去する。 【構成】 金属表面の研掃に適した最適ブラスト圧力Ｐ
1でグリット材を金属表面に投射することにより金属表
面の研掃を行った後、研掃が可能な最低のブラスト圧力
Ｐ2近傍で再度グリット材を金属表面に投射することに
より残留グリット材を除去する。
リット材を、簡単な方法でしかも研掃によって鋭敏化し
た金属素地面を損うことなく除去する。 【構成】 金属表面の研掃に適した最適ブラスト圧力Ｐ
1でグリット材を金属表面に投射することにより金属表
面の研掃を行った後、研掃が可能な最低のブラスト圧力
Ｐ2近傍で再度グリット材を金属表面に投射することに
より残留グリット材を除去する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ブラスト施工方法に関
するものである。
するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来より、図５に示すように金属１の表
面２の防食等の目的で、金属表面２に、砂或いは金属
粒、更には有機物の粉砕粒等からなるグリット材３をブ
ラスト装置４により高圧ガスに乗せて投射することによ
り、金属表面２の酸化スケールや表面の汚れ、或いは小
さな傷等を除去するブラスト施工による研掃を行い、研
掃によって清浄・鋭敏化された金属表面２に溶射によっ
て溶射被膜を形成したり、或いは塗料を塗布するような
ことが行われている。
面２の防食等の目的で、金属表面２に、砂或いは金属
粒、更には有機物の粉砕粒等からなるグリット材３をブ
ラスト装置４により高圧ガスに乗せて投射することによ
り、金属表面２の酸化スケールや表面の汚れ、或いは小
さな傷等を除去するブラスト施工による研掃を行い、研
掃によって清浄・鋭敏化された金属表面２に溶射によっ
て溶射被膜を形成したり、或いは塗料を塗布するような
ことが行われている。
【０００３】上記ブラスト施工を行う場合、金属表面２
の酸化スケールや表面の汚れ等を一定の時間内に除去で
きる所要の最適ブラスト圧力Ｐ1でグリット材３を投射
するようにしている。この最適ブラスト圧力は、金属１
の種類、金属表面２の性状、グリット材３の種類、研掃
後の被膜形成等の表面処理に適した研掃表面の要求等に
よって種々変化する。
の酸化スケールや表面の汚れ等を一定の時間内に除去で
きる所要の最適ブラスト圧力Ｐ1でグリット材３を投射
するようにしている。この最適ブラスト圧力は、金属１
の種類、金属表面２の性状、グリット材３の種類、研掃
後の被膜形成等の表面処理に適した研掃表面の要求等に
よって種々変化する。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし、前記従来のブ
ラスト施工においては、前記最適ブラスト圧力Ｐ1によ
るブラスト施工を行うのみで研掃を終了するようにして
いるために、金属表面２に多くのグリット材３が残留し
て種々の問題を生じていた。
ラスト施工においては、前記最適ブラスト圧力Ｐ1によ
るブラスト施工を行うのみで研掃を終了するようにして
いるために、金属表面２に多くのグリット材３が残留し
て種々の問題を生じていた。
【０００５】即ち、ブラスト施工は金属表面２にグリッ
ト材３を高速で衝突させて削り取るように作用させるた
めに、図６に示すように鋭敏化された凹凸を有する金属
表面２にグリット材３の粒子が引掛かって残留し、この
状態で図７のように例えば金属表面２に溶射によって溶
射被膜５を形成した際、前記凹凸の金属表面２に引掛か
って残留したグリット材３を内在させたまま溶射被膜５
が形成される。グリット材３は密着力が弱く、容易に脱
落し、図８のように金属表面２に溶射被膜５が無いピン
ホール状の欠陥６が発生して、部分的に防食効果がなく
なってしまう問題がある。
ト材３を高速で衝突させて削り取るように作用させるた
めに、図６に示すように鋭敏化された凹凸を有する金属
表面２にグリット材３の粒子が引掛かって残留し、この
状態で図７のように例えば金属表面２に溶射によって溶
射被膜５を形成した際、前記凹凸の金属表面２に引掛か
って残留したグリット材３を内在させたまま溶射被膜５
が形成される。グリット材３は密着力が弱く、容易に脱
落し、図８のように金属表面２に溶射被膜５が無いピン
ホール状の欠陥６が発生して、部分的に防食効果がなく
なってしまう問題がある。
【０００６】従って、前記ブラスト施工を行う際には、
後の金属表面２の処理を考えると金属表面２に残留する
グリット材３の量を極力少なくすることが望まれる。
後の金属表面２の処理を考えると金属表面２に残留する
グリット材３の量を極力少なくすることが望まれる。
【０００７】又上記問題のために、前記金属表面２に残
留したグリット材３をスクレーパ等により機械的に除去
することが稀に行われているが、この作業は非常に大変
であるばかりでなく、研掃によって折角鋭敏化した金属
素地面に接触することになるので、後に金属表面２に溶
射被膜５等を形成する処理を行う際に被膜５の密着力を
低下させてしまう問題があり、従って一般には残留グリ
ット材除去するようなことは行われていない。
留したグリット材３をスクレーパ等により機械的に除去
することが稀に行われているが、この作業は非常に大変
であるばかりでなく、研掃によって折角鋭敏化した金属
素地面に接触することになるので、後に金属表面２に溶
射被膜５等を形成する処理を行う際に被膜５の密着力を
低下させてしまう問題があり、従って一般には残留グリ
ット材除去するようなことは行われていない。
【０００８】本発明は、上記従来の問題点に鑑みてなし
たもので、金属表面に残留するグリット材を簡単な方法
によりしかも研掃によって鋭敏化した金属素地面を損う
ことなく効果的に除去することができるようにしたブラ
スト施工方法を提供することを目的とする。
たもので、金属表面に残留するグリット材を簡単な方法
によりしかも研掃によって鋭敏化した金属素地面を損う
ことなく効果的に除去することができるようにしたブラ
スト施工方法を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明は、金属表面の研
掃に適した最適ブラスト圧力でグリット材を金属表面に
投射することにより金属表面の研掃を行った後、研掃が
可能な最低のブラスト圧力近傍で再度グリット材を金属
表面に投射することにより残留グリット材を除去するこ
とを特徴とするブラスト施工方法、に係るものである。
掃に適した最適ブラスト圧力でグリット材を金属表面に
投射することにより金属表面の研掃を行った後、研掃が
可能な最低のブラスト圧力近傍で再度グリット材を金属
表面に投射することにより残留グリット材を除去するこ
とを特徴とするブラスト施工方法、に係るものである。
【００１０】
【作用】金属表面の研掃に適した最適ブラスト圧力で、
金属表面にグリット材を投射することにより研掃を行
い、その後研掃が可能な最低のブラスト圧力で再度グリ
ット材を金属表面に投射する。すると、前記最適ブラス
ト圧力で研掃を行った際に鋭敏化した金属表面に引掛か
って残留していたグリット材が効果的に除去され、金属
表面に残留しているグリット材は著しく減少する。
金属表面にグリット材を投射することにより研掃を行
い、その後研掃が可能な最低のブラスト圧力で再度グリ
ット材を金属表面に投射する。すると、前記最適ブラス
ト圧力で研掃を行った際に鋭敏化した金属表面に引掛か
って残留していたグリット材が効果的に除去され、金属
表面に残留しているグリット材は著しく減少する。
【００１１】
【実施例】以下本発明の実施例を図面を参照しつつ説明
する。
する。
【００１２】図２は前記図５において軟鋼の金属１の表
面２に破砕粒子状のスチールからなるグリット材３を投
射して研掃を行い、しかも研掃終了後に金属表面２にア
ルミの溶射被膜５を形成した場合の溶射被膜５中の残留
グリット材３の数を計測した場合の、ブラスト圧力（ｋ
ｇｆ／ｍｍ2）と残留グリット材数（個／１００ｃｍ2）
との関係を示したもので、図中実線で示すように最適ブ
ラスト圧力Ｐ1例えば６ｋｇｆ／ｍｍ2で研掃した時の残
留グリット材数が約８０個／１００ｃｍ2であったもの
が、研掃が可能な最低のブラスト圧力Ｐ2（僅かに金属
表面２を研削できる圧力）例えば２ｋｇｆ／ｍｍ2の圧
力で研掃した場合には残留グリット材数が１５個／１０
０ｃｍ2以下に減少した。
面２に破砕粒子状のスチールからなるグリット材３を投
射して研掃を行い、しかも研掃終了後に金属表面２にア
ルミの溶射被膜５を形成した場合の溶射被膜５中の残留
グリット材３の数を計測した場合の、ブラスト圧力（ｋ
ｇｆ／ｍｍ2）と残留グリット材数（個／１００ｃｍ2）
との関係を示したもので、図中実線で示すように最適ブ
ラスト圧力Ｐ1例えば６ｋｇｆ／ｍｍ2で研掃した時の残
留グリット材数が約８０個／１００ｃｍ2であったもの
が、研掃が可能な最低のブラスト圧力Ｐ2（僅かに金属
表面２を研削できる圧力）例えば２ｋｇｆ／ｍｍ2の圧
力で研掃した場合には残留グリット材数が１５個／１０
０ｃｍ2以下に減少した。
【００１３】従って、図１に示すように金属表面２を、
従来と同様に研掃に適した最適ブラスト圧力Ｐ1でグリ
ット材３を所要時間投射することにより研掃した後、研
掃が可能な最低のブラスト圧力Ｐ2で再び所要時間研掃
作業を行うと、図４に示す如く、図６において金属表面
２に残留していたグリット材３が除去され、従来におい
て残留していたグリット材を８０％以上の除去率で除去
することができる。
従来と同様に研掃に適した最適ブラスト圧力Ｐ1でグリ
ット材３を所要時間投射することにより研掃した後、研
掃が可能な最低のブラスト圧力Ｐ2で再び所要時間研掃
作業を行うと、図４に示す如く、図６において金属表面
２に残留していたグリット材３が除去され、従来におい
て残留していたグリット材を８０％以上の除去率で除去
することができる。
【００１４】この際、前記残留グリット材３を除去する
ために二次的に行うブラスト圧力Ｐ 2は、最適ブラスト
圧力Ｐ1の２／３の４ｋｇｆ／ｍｍ2程度の圧力でも残留
グリット材数が約２０個／１００ｃｍ2と少ないので効
果はあるが、できるだけ少ない残留グリット材数とする
ために、研掃が可能な最低のブラスト圧力Ｐ2（僅かに
金属表面２を研削できる圧力）近傍を選定する。
ために二次的に行うブラスト圧力Ｐ 2は、最適ブラスト
圧力Ｐ1の２／３の４ｋｇｆ／ｍｍ2程度の圧力でも残留
グリット材数が約２０個／１００ｃｍ2と少ないので効
果はあるが、できるだけ少ない残留グリット材数とする
ために、研掃が可能な最低のブラスト圧力Ｐ2（僅かに
金属表面２を研削できる圧力）近傍を選定する。
【００１５】又、前記最低のブラスト圧力Ｐ2で再度研
掃作業を行っても除去されることなく残留しているグリ
ット材３は、グリット材３が金属表面２に強固に噛み込
んで一体化している場合が多く、このように強固に付着
したグリット材３は、その後の溶射被膜５の形成や塗料
の塗布等を行った際に脱落するような危険は少ない。
掃作業を行っても除去されることなく残留しているグリ
ット材３は、グリット材３が金属表面２に強固に噛み込
んで一体化している場合が多く、このように強固に付着
したグリット材３は、その後の溶射被膜５の形成や塗料
の塗布等を行った際に脱落するような危険は少ない。
【００１６】図３は本発明と従来の方法における溶射被
膜中に残留するグリット材数（個／１００ｃｍ2）を比
較して示したもので、最適ブラスト圧力Ｐ1により研掃
を行ったままでは残留グリット材数が約１２０個／１０
０ｃｍ2前後であり、溶射を行うとその時の噴射気流で
一部の残留グリット材は飛ばされて除去されるが、それ
でも従来の場合実線で示すように約７０個／１００ｃｍ
2前後が残留する。
膜中に残留するグリット材数（個／１００ｃｍ2）を比
較して示したもので、最適ブラスト圧力Ｐ1により研掃
を行ったままでは残留グリット材数が約１２０個／１０
０ｃｍ2前後であり、溶射を行うとその時の噴射気流で
一部の残留グリット材は飛ばされて除去されるが、それ
でも従来の場合実線で示すように約７０個／１００ｃｍ
2前後が残留する。
【００１７】これに対して、本発明によれば、破線で示
すように溶射被膜中に残留するグリット材数は約１０個
／１００ｃｍ2前後と著しく低下する。
すように溶射被膜中に残留するグリット材数は約１０個
／１００ｃｍ2前後と著しく低下する。
【００１８】従って、前記のようにして残留グリット材
数が減少された金属表面２に溶射被膜等を形成した際に
は、残留グリット材が脱落することによって図８に示す
ようなピンホール状の欠陥６が発生するような危険が著
しく低減され、よって高い防食効果を保持させることが
できる。
数が減少された金属表面２に溶射被膜等を形成した際に
は、残留グリット材が脱落することによって図８に示す
ようなピンホール状の欠陥６が発生するような危険が著
しく低減され、よって高い防食効果を保持させることが
できる。
【００１９】尚、本発明は前記実施例にのみ限定される
ものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内に於い
て種々変更を加え得ることは勿論である。
ものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内に於い
て種々変更を加え得ることは勿論である。
【００２０】
【発明の効果】前記した本発明のブラスト施工方法によ
れば、金属表面の研掃に適した最適ブラスト圧力で研掃
を行った後に、研掃が可能な最低のブラスト圧力近傍で
再度研掃するという簡単な方法によって、金属表面に残
留するグリット材を効果的に、しかも研掃によって鋭敏
化した金属素地面を損うことなしに、除去することがで
きるという優れた効果を奏し得る。
れば、金属表面の研掃に適した最適ブラスト圧力で研掃
を行った後に、研掃が可能な最低のブラスト圧力近傍で
再度研掃するという簡単な方法によって、金属表面に残
留するグリット材を効果的に、しかも研掃によって鋭敏
化した金属素地面を損うことなしに、除去することがで
きるという優れた効果を奏し得る。
【図１】本発明の原理を説明するためのブラスト圧力と
時間との関係を示した線図である。
時間との関係を示した線図である。
【図２】溶射被膜中の残留グリット材数とブラスト圧力
との関係を示す線図である。
との関係を示す線図である。
【図３】本発明と従来の方法における溶射被膜中の残留
グリット材数を比較して示した線図である。
グリット材数を比較して示した線図である。
【図４】本発明によって残留グリット材が除去された金
属表面の状態を示す断面図である。
属表面の状態を示す断面図である。
【図５】ブラスト施工の一例を示す側面図である。
【図６】ブラスト施工した金属表面の形状を示す断面図
である。
である。
【図７】ブラスト施工した金属表面に溶射被膜を形成し
た状態を示す断面図である。
た状態を示す断面図である。
【図８】金属表面からグリット材が脱落して溶射被膜に
ピンホール状の欠陥が生じた状態を示す断面図である。
ピンホール状の欠陥が生じた状態を示す断面図である。
Ｐ1 最適ブラスト圧力 Ｐ2 研掃可能な最低のブラスト圧力
Claims (1)
- 【請求項１】 金属表面の研掃に適した最適ブラスト圧
力でグリット材を金属表面に投射することにより金属表
面の研掃を行った後、研掃が可能な最低のブラスト圧力
近傍で再度グリット材を金属表面に投射することにより
残留グリット材を除去することを特徴とするブラスト施
工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27500392A JPH0699353A (ja) | 1992-09-18 | 1992-09-18 | ブラスト施工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27500392A JPH0699353A (ja) | 1992-09-18 | 1992-09-18 | ブラスト施工方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0699353A true JPH0699353A (ja) | 1994-04-12 |
Family
ID=17549539
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27500392A Pending JPH0699353A (ja) | 1992-09-18 | 1992-09-18 | ブラスト施工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0699353A (ja) |
-
1992
- 1992-09-18 JP JP27500392A patent/JPH0699353A/ja active Pending
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