JPH0698510B2 - 帯状金属板の接合方法及び接合装置 - Google Patents
帯状金属板の接合方法及び接合装置Info
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- JPH0698510B2 JPH0698510B2 JP63201336A JP20133688A JPH0698510B2 JP H0698510 B2 JPH0698510 B2 JP H0698510B2 JP 63201336 A JP63201336 A JP 63201336A JP 20133688 A JP20133688 A JP 20133688A JP H0698510 B2 JPH0698510 B2 JP H0698510B2
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、帯状金属板の接合方法及び接合装置に係り、
特に帯状金属板の一部に圧延処理を施す接合方法及び接
合装置に関する。
特に帯状金属板の一部に圧延処理を施す接合方法及び接
合装置に関する。
従来の帯状金属板同士を接合する技術として、圧延ロー
ラを用いて溶接ビードを圧延する技術がある（実開昭62
-179116号公報）。
ラを用いて溶接ビードを圧延する技術がある（実開昭62
-179116号公報）。
第４図は突条ローラ50を用いて帯状金属板52の厚みを部
分的に減じる従来の接合装置を示している。即ち、突条
ローラ50は外周に連続的に存在する突条部54を持ってお
り、この突条部54により固定治具56によってテーブル58
に固定された帯状金属板52の圧延が行われる。
分的に減じる従来の接合装置を示している。即ち、突条
ローラ50は外周に連続的に存在する突条部54を持ってお
り、この突条部54により固定治具56によってテーブル58
に固定された帯状金属板52の圧延が行われる。
第５図は、突き合わせ接合された帯状金属板52の接合部
60の段差を突条ローラ50を用いて減じ、接合部形状を改
善することで応力集中を防止する従来の接合方法を示し
ている。接合部60はバックバー62上に位置し、固定治具
又はサクションテーブル64によって固定され、前記突条
ローラ50によって圧延される。
60の段差を突条ローラ50を用いて減じ、接合部形状を改
善することで応力集中を防止する従来の接合方法を示し
ている。接合部60はバックバー62上に位置し、固定治具
又はサクションテーブル64によって固定され、前記突条
ローラ50によって圧延される。
第６図は帯状金属板52の端部（接合予定部）を突条ロー
ラ50で圧延する方法を示しており、帯状金属板52は逃げ
防止のために突条ローラ50の通過する近傍が押さえ治具
66によって固定されている。
ラ50で圧延する方法を示しており、帯状金属板52は逃げ
防止のために突条ローラ50の通過する近傍が押さえ治具
66によって固定されている。
しかしながら、上記帯状金属板の接合装置では次のよう
な不具合があった。
な不具合があった。
即ち、圧延される帯状金属板が薄く剛性が低い場合に
は、くびれやシワの発生が起こりやすいという不具合が
生じる。くびれやシワが発生すると帯状金属板の平面性
や形状精度に著しい悪影響を及ぼす。また、くびれやシ
ワの発生は、被圧延部の歪みによって生じるため、圧延
の圧下力を増加すると、発生するくびれやシワはさらに
大きくなる。その結果、圧下力の大きさは制限され、加
工能率が低下するという不具合も生じる。
は、くびれやシワの発生が起こりやすいという不具合が
生じる。くびれやシワが発生すると帯状金属板の平面性
や形状精度に著しい悪影響を及ぼす。また、くびれやシ
ワの発生は、被圧延部の歪みによって生じるため、圧延
の圧下力を増加すると、発生するくびれやシワはさらに
大きくなる。その結果、圧下力の大きさは制限され、加
工能率が低下するという不具合も生じる。
また、帯状金属板の突き合わせ接合或いは重ね合わせ接
合の接合部を圧延する従来の接合方法においても帯状金
属板が薄く剛性が低い場合には、くびれやシワは発生し
やすくなる。帯状金属板の接合部に生じたくびれやシワ
は、後工程に多数のパスローラに転接されながら搬送さ
れる際に応力集中によって破断しやすくなる不具合を生
ずる。
合の接合部を圧延する従来の接合方法においても帯状金
属板が薄く剛性が低い場合には、くびれやシワは発生し
やすくなる。帯状金属板の接合部に生じたくびれやシワ
は、後工程に多数のパスローラに転接されながら搬送さ
れる際に応力集中によって破断しやすくなる不具合を生
ずる。
更に、この接合部が帯状金属板の一部として後工程にお
ける表面処理工程を通過する際、種々の不具合を生じ
る。
ける表面処理工程を通過する際、種々の不具合を生じ
る。
例えば、平版印刷板製造における感光層塗布工程におい
て、接合部のくびれやシワが塗布装置を通過する際には
破損防止のため塗布装置を退避させなければならない。
また、塗布装置を退避させない場合でもくびれやシワは
気泡を巻きこむ等して塗布状態に悪影響を与え品質不良
を起こす。このような接合部の圧延により生じるくびれ
やシワは、接合する板厚が0.1mm乃至0.2mmの薄い帯状金
属板の場合や、異なる厚みの板同士を接合した場合顕著
に発生する。
て、接合部のくびれやシワが塗布装置を通過する際には
破損防止のため塗布装置を退避させなければならない。
また、塗布装置を退避させない場合でもくびれやシワは
気泡を巻きこむ等して塗布状態に悪影響を与え品質不良
を起こす。このような接合部の圧延により生じるくびれ
やシワは、接合する板厚が0.1mm乃至0.2mmの薄い帯状金
属板の場合や、異なる厚みの板同士を接合した場合顕著
に発生する。
また、帯状金属板の端部（接合予定部）を予め圧延する
際は、押さえ治具から端部までの距離に対して突条ロー
ラの突条部幅が小さい場合には帯状金属板が非常に逃げ
やすくなるという不具合を生じる。更に、帯状金属板の
逃げ防止のために圧下力を減じれば、圧延加工の加工能
率が低下するという不具合を生じる。
際は、押さえ治具から端部までの距離に対して突条ロー
ラの突条部幅が小さい場合には帯状金属板が非常に逃げ
やすくなるという不具合を生じる。更に、帯状金属板の
逃げ防止のために圧下力を減じれば、圧延加工の加工能
率が低下するという不具合を生じる。
本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、薄
く剛性の低い帯状金属板の突き合わせ接合或いは重ね合
わせ接合の接合部に圧延加工を施す場合にくびれやシワ
が発生せず、接合部の強化を図ることが出来るととも
に、帯状金属板の接合予定部を予め圧延する場合に帯状
金属板の逃げを生じず十分大きな圧下力を加えることが
できる帯状金属板の接合方法及び接合装置を提供するこ
とを目的とする。
く剛性の低い帯状金属板の突き合わせ接合或いは重ね合
わせ接合の接合部に圧延加工を施す場合にくびれやシワ
が発生せず、接合部の強化を図ることが出来るととも
に、帯状金属板の接合予定部を予め圧延する場合に帯状
金属板の逃げを生じず十分大きな圧下力を加えることが
できる帯状金属板の接合方法及び接合装置を提供するこ
とを目的とする。
本発明は、前記目的を達成するために、帯状金属板の接
合部または接合予定部を、第１の半径を有する押さえ部
と、前記第１の半径よりも前記被圧延材の板厚の0.1倍
〜5.0倍だけ大きい第２の半径を有する突条部と、から
なるローラを用いて、押さえ部で帯状金属板を押さえな
がら突条部で接合部を圧延することを特徴としている。
合部または接合予定部を、第１の半径を有する押さえ部
と、前記第１の半径よりも前記被圧延材の板厚の0.1倍
〜5.0倍だけ大きい第２の半径を有する突条部と、から
なるローラを用いて、押さえ部で帯状金属板を押さえな
がら突条部で接合部を圧延することを特徴としている。
本発明によれば、押さえ部よりもわずかに突出する突条
部を備えた圧延ローラによって圧延を行うので、圧延ロ
ーラの押さえ部が帯状金属板を押圧保持しながら圧延を
行なう。これにより圧延される帯状金属板の接合部又
は、接合予定部は、くびれやシワ及び、逃げが生じるこ
となく圧延することができ、接合部の強化を図ることが
出来るとともに加工能率、表面処理工程においても不具
合が生じない。
部を備えた圧延ローラによって圧延を行うので、圧延ロ
ーラの押さえ部が帯状金属板を押圧保持しながら圧延を
行なう。これにより圧延される帯状金属板の接合部又
は、接合予定部は、くびれやシワ及び、逃げが生じるこ
となく圧延することができ、接合部の強化を図ることが
出来るとともに加工能率、表面処理工程においても不具
合が生じない。
以下添付図面に従って本発明に係る帯状金属板の接合方
法及び接合装置の好ましい実施例を詳説する。
法及び接合装置の好ましい実施例を詳説する。
第１図は本発明に係る接合装置の実施例の説明図であ
り、この接合装置は、テーブル10、圧延ローラ12、バッ
クバー14、シャフト16、モータ18、シリンダ20等を主要
部材として構成されている。
り、この接合装置は、テーブル10、圧延ローラ12、バッ
クバー14、シャフト16、モータ18、シリンダ20等を主要
部材として構成されている。
圧延ローラ12は第１の半径を有する押さえ部12Aと第２
の半径を有する突条部12Bよりなる。第１の半径と第２
の半径との差、即ち突条部12Bの突起量は、被圧延材の
厚みの0.1〜5.0倍、望ましくは0.5〜2.0倍がよい。尚、
圧延ローラ12の材質としては、SKH9等のハイス鋼、SKD
11等のダイス鋼、超硬合金の他にSi3N4、SiC、Al2O3、Z
rO2等のセラミックスやCBNが用いられる。また、圧延ロ
ーラ12の表面には、耐摩耗性の向上や、被圧延材料のロ
ーラへの凝着を防止するために、TiN、WC等のコーティ
ングが必要に応じて行われる。
の半径を有する突条部12Bよりなる。第１の半径と第２
の半径との差、即ち突条部12Bの突起量は、被圧延材の
厚みの0.1〜5.0倍、望ましくは0.5〜2.0倍がよい。尚、
圧延ローラ12の材質としては、SKH9等のハイス鋼、SKD
11等のダイス鋼、超硬合金の他にSi3N4、SiC、Al2O3、Z
rO2等のセラミックスやCBNが用いられる。また、圧延ロ
ーラ12の表面には、耐摩耗性の向上や、被圧延材料のロ
ーラへの凝着を防止するために、TiN、WC等のコーティ
ングが必要に応じて行われる。
テーブル10は接合装置の図示しない架台上に設置されテ
ーブル10の略中央にバックバー14が固定されている。ま
た、圧延ローラ12はテーブル10と平行に移動可能に配設
されており、シャフト16により回転可能に軸支されてい
る。更に、圧延ローラ12はシリンダ20によってテーブル
10に押圧できるようになっており、モータ18によりギア
24A、チェン22及びギア24Bを介して回転駆動される。
ーブル10の略中央にバックバー14が固定されている。ま
た、圧延ローラ12はテーブル10と平行に移動可能に配設
されており、シャフト16により回転可能に軸支されてい
る。更に、圧延ローラ12はシリンダ20によってテーブル
10に押圧できるようになっており、モータ18によりギア
24A、チェン22及びギア24Bを介して回転駆動される。
次に、前記の如く構成された帯状金属板の接合装置の作
用について説明する。
用について説明する。
まず、接合される帯状金属板26は押さえ治具28によって
被圧延中心部がバックバー14上に位置するようテーブル
10に押さえつけられて固定される。次に、圧延ローラ12
はシリンダ20により圧下され帯状金属板26を押圧固定す
る。そして、モータ18を駆動すると、ギア24A、チェン2
2、ギア24Bを介して圧延ローラ12に回転が伝達され突条
部12Bとバックバー14との間に被圧延中心部が挟まれた
状態で圧延が行われる。
被圧延中心部がバックバー14上に位置するようテーブル
10に押さえつけられて固定される。次に、圧延ローラ12
はシリンダ20により圧下され帯状金属板26を押圧固定す
る。そして、モータ18を駆動すると、ギア24A、チェン2
2、ギア24Bを介して圧延ローラ12に回転が伝達され突条
部12Bとバックバー14との間に被圧延中心部が挟まれた
状態で圧延が行われる。
被圧延中心部は押さえ部12Aで押さえられた状態で突条
部12Bにより圧延されるため、従来の突条ローラを用い
た接合装置に比較して発生する歪みを抑制することがで
きる。即ち、帯状金属板26が薄く剛性が低い場合、被圧
延中心部に発生するくびれやシワは少なくなる。そのた
め圧下力の大きさは制限されることもなく加工能率が低
下しない。
部12Bにより圧延されるため、従来の突条ローラを用い
た接合装置に比較して発生する歪みを抑制することがで
きる。即ち、帯状金属板26が薄く剛性が低い場合、被圧
延中心部に発生するくびれやシワは少なくなる。そのた
め圧下力の大きさは制限されることもなく加工能率が低
下しない。
次に、第２図に帯状金属板の接合予定部を第１図の接合
装置により圧延する場合の実施例について説明する。
装置により圧延する場合の実施例について説明する。
まず、帯状金属板26は、テーブル10上に押さえ治具28に
よって固定される。次に、圧延ローラ12はシリンダ20に
よって圧下され、被圧延中心部はバックバー14とで挟ま
れ押圧固定される。そして、圧延ローラ12の押さえ部12
Aにより帯状金属板26の被圧延端部近傍をテーブル10及
びバックバー14に押さえつけながら突条部12Bが帯状金
属板26の突き合わせ或いは重ね合わせ接合予定部の端部
を圧延する。
よって固定される。次に、圧延ローラ12はシリンダ20に
よって圧下され、被圧延中心部はバックバー14とで挟ま
れ押圧固定される。そして、圧延ローラ12の押さえ部12
Aにより帯状金属板26の被圧延端部近傍をテーブル10及
びバックバー14に押さえつけながら突条部12Bが帯状金
属板26の突き合わせ或いは重ね合わせ接合予定部の端部
を圧延する。
このような方法で圧延することで、押さえ治具28から端
部までの距離に対して圧延ローラ12の突条部12Bの幅が
小さくても圧延ローラ12の押さえ部12Aで帯状金属板26
を押さえるため、帯状金属板26が突条部12Bより逃げる
ことがない。よって、圧下力を減じる必要がないので圧
延加工を能率的に行うことができる。即ち、帯状金属板
の接合を効率的に実施することが可能となる。
部までの距離に対して圧延ローラ12の突条部12Bの幅が
小さくても圧延ローラ12の押さえ部12Aで帯状金属板26
を押さえるため、帯状金属板26が突条部12Bより逃げる
ことがない。よって、圧下力を減じる必要がないので圧
延加工を能率的に行うことができる。即ち、帯状金属板
の接合を効率的に実施することが可能となる。
第３図は、溶接接合部分に生じる２ケ所の再結晶部32
A、32Bのうち、再結晶部32Aと、この再結晶部32Aにそれ
ぞれ隣接する帯状金属板26A及び溶融部32Cを第１図で説
明した接合装置を用いて圧延している場合について示し
ている。まず、溶接接合された帯状金属板26は、テーブ
ル10上に押さえ治具28によって固定される。次に、圧延
ローラ12はシリンダ20によって圧下され、被圧延中心部
はバックバー14とで挟まれ押圧固定される。そして、帯
状金属板26の被圧延中心部近傍は圧延ローラ12の押さえ
部12Aによってテーブル10及びバックバー14に押さえつ
けられ、突条部12Bにより、再結晶部32A、溶融部32C、
帯状金属板26Aを同時に圧延することが出来る。即ち、
再結晶部32Aと共に、これに隣接する溶融部32C、帯状金
属板26Aの厚さをほぼ同一（これら各部の板厚差を30％
以内）にすることができる。
A、32Bのうち、再結晶部32Aと、この再結晶部32Aにそれ
ぞれ隣接する帯状金属板26A及び溶融部32Cを第１図で説
明した接合装置を用いて圧延している場合について示し
ている。まず、溶接接合された帯状金属板26は、テーブ
ル10上に押さえ治具28によって固定される。次に、圧延
ローラ12はシリンダ20によって圧下され、被圧延中心部
はバックバー14とで挟まれ押圧固定される。そして、帯
状金属板26の被圧延中心部近傍は圧延ローラ12の押さえ
部12Aによってテーブル10及びバックバー14に押さえつ
けられ、突条部12Bにより、再結晶部32A、溶融部32C、
帯状金属板26Aを同時に圧延することが出来る。即ち、
再結晶部32Aと共に、これに隣接する溶融部32C、帯状金
属板26Aの厚さをほぼ同一（これら各部の板厚差を30％
以内）にすることができる。
尚、一方の再結晶部32B、溶融部32C、帯状金属板26Bも
同様に圧延可能である。
同様に圧延可能である。
前記のように構成された、本発明に係る帯状金属板の接
合方法及び接合装置によれば、被圧延中心部近傍を押さ
えつけながら、特定の範囲を圧延することができるの
で、高い圧力で狭い範囲を選択的に圧延してもくびれや
シワの発生が起こりにくい。そのため、突き合わせ或い
は重ね合わせ接合部を局所的に高圧で圧延して厚みをそ
ろえることができ、接合部への応力集中を減じ、接合部
近傍の平面性を良化することができる。また、突き合わ
せ或いは重ね合わせ溶接接合部では、くり返し曲げ強度
の低い再結晶部近傍の、板厚差を小さくすることで、再
結晶部への応力集中を軽減できる。
合方法及び接合装置によれば、被圧延中心部近傍を押さ
えつけながら、特定の範囲を圧延することができるの
で、高い圧力で狭い範囲を選択的に圧延してもくびれや
シワの発生が起こりにくい。そのため、突き合わせ或い
は重ね合わせ接合部を局所的に高圧で圧延して厚みをそ
ろえることができ、接合部への応力集中を減じ、接合部
近傍の平面性を良化することができる。また、突き合わ
せ或いは重ね合わせ溶接接合部では、くり返し曲げ強度
の低い再結晶部近傍の、板厚差を小さくすることで、再
結晶部への応力集中を軽減できる。
また、帯状金属板端部の板厚を減じる加工が確実に行え
るようになるため、例えば板厚の大きく異なる帯状金属
板同士を接合する際の前加工として板厚差を小さくして
から接合することにより接合強度を向上させることが可
能となる。
るようになるため、例えば板厚の大きく異なる帯状金属
板同士を接合する際の前加工として板厚差を小さくして
から接合することにより接合強度を向上させることが可
能となる。
次に、本発明と従来の方法とによって接合された帯状金
属板の接合部の比較結果について説明する。
属板の接合部の比較結果について説明する。
〈実例〉 試験サンプルは、厚さ0.30mm、幅200mm及び厚さ0.15m
m、幅200mmの２枚のアルミ板を、1mm重ね合わせて、TIG
アーク溶接を速度1m/分で行い、溶接接合したものであ
る。このように接合した後に、幅4mm突起量0.3mmの圧延
ローラにて、0.15mmのアルミ板側に生じる再結晶部近傍
の板厚差を小さくするように、圧延を行ったサンプルを
サンプルNo.1とする。また、幅4mm、突起量6mmの突条ロ
ーラにて同様の圧延を行ったサンプルをサンプルNo.2と
する。また、溶接接合した後に、突条部を持たないフラ
ットローラにて接合部の最も厚い部分に圧延を行ったサ
ンプルをサンプルNo.3とする。そして、溶接接合を行う
前に厚さ0.30mmのアルミ板の接合予定端部を、幅4mm突
起量0.3mmの圧延ローラにて厚さ0.20mmにまで圧延加工
を行ってから接合し、サンプルNo.3と同じ圧延を行った
サンプルをサンプルNo.4とする。更に幅4mm、突起量6mm
の突条ローラにて接合前に圧延を行ったサンプルをNo.5
とする。
m、幅200mmの２枚のアルミ板を、1mm重ね合わせて、TIG
アーク溶接を速度1m/分で行い、溶接接合したものであ
る。このように接合した後に、幅4mm突起量0.3mmの圧延
ローラにて、0.15mmのアルミ板側に生じる再結晶部近傍
の板厚差を小さくするように、圧延を行ったサンプルを
サンプルNo.1とする。また、幅4mm、突起量6mmの突条ロ
ーラにて同様の圧延を行ったサンプルをサンプルNo.2と
する。また、溶接接合した後に、突条部を持たないフラ
ットローラにて接合部の最も厚い部分に圧延を行ったサ
ンプルをサンプルNo.3とする。そして、溶接接合を行う
前に厚さ0.30mmのアルミ板の接合予定端部を、幅4mm突
起量0.3mmの圧延ローラにて厚さ0.20mmにまで圧延加工
を行ってから接合し、サンプルNo.3と同じ圧延を行った
サンプルをサンプルNo.4とする。更に幅4mm、突起量6mm
の突条ローラにて接合前に圧延を行ったサンプルをNo.5
とする。
これらの試験サンプルNo.1乃至No.5を用いて張力75kgを
負荷しながら、ゴムロール（φ600）２本、及びゴムロ
ール（φ200）22本、及びゴムロール（φ180）２本間に
周回させ、切断する迄の周回数を調べ、パスローラ通過
テストを行った結果を第１表に示す。
負荷しながら、ゴムロール（φ600）２本、及びゴムロ
ール（φ200）22本、及びゴムロール（φ180）２本間に
周回させ、切断する迄の周回数を調べ、パスローラ通過
テストを行った結果を第１表に示す。
No.1及びNo.4は本発明に係る圧延ローラを用いて圧延を
行ったサンプルである。No.2、No.3、No.5は従来の圧延
ローラによって圧延を行ったサンプルである。
行ったサンプルである。No.2、No.3、No.5は従来の圧延
ローラによって圧延を行ったサンプルである。
第１表により、サンプルNo.1及びNo.4の切断時の周回数
は、従来の接合方法、接合装置によって接合したサンプ
ルNo.2、No.3及びNo.5と比較して格段の向上が見られ
る。即ち、帯状金属板の接合強度の向上に大きな効果を
もたらすことがわかる。
は、従来の接合方法、接合装置によって接合したサンプ
ルNo.2、No.3及びNo.5と比較して格段の向上が見られ
る。即ち、帯状金属板の接合強度の向上に大きな効果を
もたらすことがわかる。
以上説明したように、本発明に係る帯状金属板の接合方
法及び接合装置によれば、被圧延ローラ部以外の部分を
押圧保持しながら圧延を行うために、くびれやシワの少
ない圧延が可能となり、高品質な、局所的圧延が実現で
き、突き合わせ接合と組合わせると接合強度を著しく向
上できる。
法及び接合装置によれば、被圧延ローラ部以外の部分を
押圧保持しながら圧延を行うために、くびれやシワの少
ない圧延が可能となり、高品質な、局所的圧延が実現で
き、突き合わせ接合と組合わせると接合強度を著しく向
上できる。
第１図は本発明に係る接合装置の正面図、第２、３図は
本発明に係る帯状金属板の接合方法を説明するために用
いた図、第４、５、６図は従来の接の接合装置の説明図
である。 12……圧延ローラ、12A……押さえ部、12B……突条部、
26……帯状金属板。
本発明に係る帯状金属板の接合方法を説明するために用
いた図、第４、５、６図は従来の接の接合装置の説明図
である。 12……圧延ローラ、12A……押さえ部、12B……突条部、
26……帯状金属板。
Claims (3)
- 【請求項１】帯状金属板を突き合わせ或いはわずかに重
ね合わせて接合し、第１の半径を有する押さえ部と、前
記第１の半径よりも被圧延材の板厚の0.1倍〜5.0倍だけ
大きい第２の半径を有する突条部と、からなるローラを
用いて、前記突条部によって被圧延部を圧延すると共に
前記押さえ部で前記被圧延部の隣接部を押さえながら圧
延することを特徴とする帯状金属板の接合方法。 - 【請求項２】帯状金属板を突き合わせ或いはわずかに重
ね合わせて接合する前に、前記帯状金属板の少なくとも
一方の接合予定端部を第１の半径を有する押さえ部と、
前記第１の半径よりも被圧延材の板厚の0.1倍〜5.0倍だ
け大きい第２の半径を有する突条部と、からなるローラ
を用いて、前記突条部で接合予定端部を圧延すると共に
前記押さえ部で接合予定端部の隣接部を押さえながら圧
延することを特徴とする帯状金属板の接合方法。 - 【請求項３】圧延ローラを回転させながら帯状金属板の
接合部又は接合予定部に対し相対的に移動させることに
より帯状金属板の接合を行う接合装置において、 前記圧延ローラは、前記接合部又は接合予定部の隣接部
を押さえる第１の半径を有する押さえ部と、前記第１の
半径よりも被圧延材の板厚の0.1倍〜5.0倍だけ大きく形
成され、前記接合部又は接合予定部を圧延する第２の半
径を有する突条部と、から構成されたことを特徴とする
帯状金属板の接合装置。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63201336A JPH0698510B2 (ja) | 1988-08-11 | 1988-08-11 | 帯状金属板の接合方法及び接合装置 |
| EP89114834A EP0354574B1 (en) | 1988-08-11 | 1989-08-10 | Method for splicing metal webs |
| DE68927840T DE68927840T2 (de) | 1988-08-11 | 1989-08-10 | Verfahren zum Verbinden von Metallbändern |
| US07/649,257 US5074457A (en) | 1988-08-11 | 1991-01-31 | Method and apparatus for splicing metal webs |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63201336A JPH0698510B2 (ja) | 1988-08-11 | 1988-08-11 | 帯状金属板の接合方法及び接合装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0252199A JPH0252199A (ja) | 1990-02-21 |
| JPH0698510B2 true JPH0698510B2 (ja) | 1994-12-07 |
Family
ID=16439330
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63201336A Expired - Lifetime JPH0698510B2 (ja) | 1988-08-11 | 1988-08-11 | 帯状金属板の接合方法及び接合装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0698510B2 (ja) |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE2426216A1 (de) * | 1974-05-29 | 1975-12-18 | Hoechst Ag | Verfahren und vorrichtung zum kopieren von druckplatten |
-
1988
- 1988-08-11 JP JP63201336A patent/JPH0698510B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0252199A (ja) | 1990-02-21 |
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