JPH069834B2 - 摩擦部材の製造方法 - Google Patents
摩擦部材の製造方法Info
- Publication number
- JPH069834B2 JPH069834B2 JP60155828A JP15582885A JPH069834B2 JP H069834 B2 JPH069834 B2 JP H069834B2 JP 60155828 A JP60155828 A JP 60155828A JP 15582885 A JP15582885 A JP 15582885A JP H069834 B2 JPH069834 B2 JP H069834B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- friction surface
- surface material
- friction
- core plate
- material intermediate
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
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Classifications
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
- F16D69/00—Friction linings; Attachment thereof; Selection of coacting friction substances or surfaces
- F16D2069/004—Profiled friction surfaces, e.g. grooves, dimples
Description
【発明の詳細な説明】 Ａ．発明の目的 (1)産業上の利用分野 本発明は、例えば湿式多板摩擦クラッチのクラッチディ
スクのような摩擦部材の製造方法に関する。
スクのような摩擦部材の製造方法に関する。
(2)従来の技術 前記クラッチディスクの摩擦面材には、摩擦係数の安定
化と冷却効果の向上を狙って多数の油溝が設けられてい
る。
化と冷却効果の向上を狙って多数の油溝が設けられてい
る。
従来、クラッチディスクは、ペーパ基体に熱硬化性合成
樹脂を含浸して乾燥する工程、前記樹脂を硬化させて摩
擦面材を得る工程、摩擦面材に研磨加工を施す工程、摩
擦面材を芯板に接着する工程、および摩擦面材に切削加
工を施して油溝を形成する工程を経て製造されている。
樹脂を含浸して乾燥する工程、前記樹脂を硬化させて摩
擦面材を得る工程、摩擦面材に研磨加工を施す工程、摩
擦面材を芯板に接着する工程、および摩擦面材に切削加
工を施して油溝を形成する工程を経て製造されている。
(3)発明が解決しようとする問題点 しかしながら上記従来方法では、ペーパ基体に熱硬化性
合成樹脂を含浸乾燥させ且つ硬化させたものを摩擦面材
として用い、これに芯板への接着工程や溝成形工程を施
すようにしているため、その接着工程に際しては、該摩
擦面材の比較的硬く且つざらつきのある表面を特別に研
磨して芯板と摩擦面材との接着性を確保する必要があっ
て、それだけ工程が複雑になるといった第１の問題があ
る。また上記溝成形工程の実施に当り、特に溝を切削加
工により成形するようにした場合には、その切削加工面
に毛羽立って潤滑油の切れが悪くなりクラッチ切れ性能
が悪化する等の第２の問題があり、一方、溝成形用凸部
を有する押圧型を用いて溝を加圧成形するようにした場
合には、上記第２の問題は解消されるものの、摩擦面材
の素材硬度が高い関係でその表面に溝深さを十分深くは
とれないといった第３の問題がある。
合成樹脂を含浸乾燥させ且つ硬化させたものを摩擦面材
として用い、これに芯板への接着工程や溝成形工程を施
すようにしているため、その接着工程に際しては、該摩
擦面材の比較的硬く且つざらつきのある表面を特別に研
磨して芯板と摩擦面材との接着性を確保する必要があっ
て、それだけ工程が複雑になるといった第１の問題があ
る。また上記溝成形工程の実施に当り、特に溝を切削加
工により成形するようにした場合には、その切削加工面
に毛羽立って潤滑油の切れが悪くなりクラッチ切れ性能
が悪化する等の第２の問題があり、一方、溝成形用凸部
を有する押圧型を用いて溝を加圧成形するようにした場
合には、上記第２の問題は解消されるものの、摩擦面材
の素材硬度が高い関係でその表面に溝深さを十分深くは
とれないといった第３の問題がある。
そこで上記各問題を解決するために、例えば硬化前の摩
擦面材中間体を、溝成形用凸部を有する押圧型で加熱加
圧して溝を成形することが考えられるが、この場合に
は、摩擦面材中間体の一部が押圧型に強固に付着してし
まう等の別の問題を生じる。
擦面材中間体を、溝成形用凸部を有する押圧型で加熱加
圧して溝を成形することが考えられるが、この場合に
は、摩擦面材中間体の一部が押圧型に強固に付着してし
まう等の別の問題を生じる。
本発明は上記み鑑み提案されたもので、従来の上記問題
を全て解決することができる、摩擦部材の製造方法を提
供することを目的とする。
を全て解決することができる、摩擦部材の製造方法を提
供することを目的とする。
Ｂ．発明の構成 (1)課題を解決するための手段 上記目的を達成するために本発明は、樹脂固形分に対し
て0.1〜２重量％の内部離型剤を含有する熱硬化性合成
樹脂をペーパ基体に含浸乾燥させて摩擦面材中間体を得
る工程と、その摩擦面材中間体を、熱硬化させる前に環
状に打抜くと共に、その打抜いたものを環状芯板の両面
にそれぞれ重合する工程と、その芯板及び両摩擦面材中
間体の重合体を、溝成形用凸部を各々有する一対の押出
型を以て加熱挟圧して、該両摩擦面材中間体に溝を成形
すると同時に該両摩擦面材中間体を芯板の両面にそれぞ
れ接着し且つ熱硬化させて、前記芯板の両面に溝付きの
一対の摩擦面材を有する摩擦部材を得る工程と、前記両
押圧型を開いて前記摩擦部材を離型させる工程とを含む
ことを特徴としている。
て0.1〜２重量％の内部離型剤を含有する熱硬化性合成
樹脂をペーパ基体に含浸乾燥させて摩擦面材中間体を得
る工程と、その摩擦面材中間体を、熱硬化させる前に環
状に打抜くと共に、その打抜いたものを環状芯板の両面
にそれぞれ重合する工程と、その芯板及び両摩擦面材中
間体の重合体を、溝成形用凸部を各々有する一対の押出
型を以て加熱挟圧して、該両摩擦面材中間体に溝を成形
すると同時に該両摩擦面材中間体を芯板の両面にそれぞ
れ接着し且つ熱硬化させて、前記芯板の両面に溝付きの
一対の摩擦面材を有する摩擦部材を得る工程と、前記両
押圧型を開いて前記摩擦部材を離型させる工程とを含む
ことを特徴としている。
(2)作用 上記構成によれば、ペーパ基体に熱硬化性樹脂を含浸乾
燥させた、熱硬化前の摩擦面材中間体を芯板の両面にそ
れぞれ重合させたものを、一対の押出型を以て加熱挟圧
することにより、該両摩擦面材中間体に溝を成形すると
同時に該両摩擦面材中間体を芯板の両面にそれぞれ接着
し且つ熱硬化させて、芯板の両面に溝付きの一対の摩擦
面材を有する摩擦部材を得られる。この場合において、
硬化前の比較的柔軟な摩擦面材中間体は芯板との接着性
が良好で、その接着前に該摩擦面材中間体の表面を特別
に研磨する必要はなく、また硬化前で比較的柔軟な摩擦
面材中間体には深い溝でも的確に加圧成形することがで
き、更にその加圧成形により溝を特別に切削加工する必
要はなくなる。しかも硬化前の比較的柔軟な摩擦面材中
間体を押圧型で加熱加圧するようにしたにも拘わらず、
熱硬化性合成樹脂に特定量の内部離型材を含有させたこ
とで該摩擦面材中間体の一部が押圧型に強固に付着して
しまう不都合が回避される。
燥させた、熱硬化前の摩擦面材中間体を芯板の両面にそ
れぞれ重合させたものを、一対の押出型を以て加熱挟圧
することにより、該両摩擦面材中間体に溝を成形すると
同時に該両摩擦面材中間体を芯板の両面にそれぞれ接着
し且つ熱硬化させて、芯板の両面に溝付きの一対の摩擦
面材を有する摩擦部材を得られる。この場合において、
硬化前の比較的柔軟な摩擦面材中間体は芯板との接着性
が良好で、その接着前に該摩擦面材中間体の表面を特別
に研磨する必要はなく、また硬化前で比較的柔軟な摩擦
面材中間体には深い溝でも的確に加圧成形することがで
き、更にその加圧成形により溝を特別に切削加工する必
要はなくなる。しかも硬化前の比較的柔軟な摩擦面材中
間体を押圧型で加熱加圧するようにしたにも拘わらず、
熱硬化性合成樹脂に特定量の内部離型材を含有させたこ
とで該摩擦面材中間体の一部が押圧型に強固に付着して
しまう不都合が回避される。
なお、熱硬化性合成樹脂における内部離型剤の含有量が
0.1重量％を下回ると、離型性が悪化して摩擦面材が押
圧型に付着し、不良品を発生する。一方、前記含有量が
２重量％を上回ると、摩擦部材の摩擦係数が小さくなる
と共に摩耗量が多くなる。
0.1重量％を下回ると、離型性が悪化して摩擦面材が押
圧型に付着し、不良品を発生する。一方、前記含有量が
２重量％を上回ると、摩擦部材の摩擦係数が小さくなる
と共に摩耗量が多くなる。
(3)実施例 第１〜第３図は本発明により得られた摩擦部材としての
湿式多板摩擦クラッチ用クラッチディスク１を示し、そ
のクラッチディスク１は環状芯板２と、その両面に接着
された環状摩擦面材３1，３2とよりなり、各摩擦面材３
1，３2には放射方向に延びる多数の溝として油溝４とラ
ンド５とが交互に配設されている。
湿式多板摩擦クラッチ用クラッチディスク１を示し、そ
のクラッチディスク１は環状芯板２と、その両面に接着
された環状摩擦面材３1，３2とよりなり、各摩擦面材３
1，３2には放射方向に延びる多数の溝として油溝４とラ
ンド５とが交互に配設されている。
本発明において用いられる内部離型剤としては高級アル
コールのリン酸エステル、例えば大日本インキ化学工業
社製ＴＤ−３０１９、中京油脂社製セパールNo.５６６
等が該当する。
コールのリン酸エステル、例えば大日本インキ化学工業
社製ＴＤ−３０１９、中京油脂社製セパールNo.５６６
等が該当する。
以下、クラッチディスク１の製造工程について説明す
る。
る。
通常の抄紙作業により厚さ0.9mm、秤量値３５０ｇ／m2
のペーパ基体を作製する。
のペーパ基体を作製する。
熱硬化性合成樹脂としてのフェノール系樹脂液に、内部
離型剤として前記ＴＤ−３０１９を樹脂固形分に対し1.
0重量％を添加して内部離型剤入り樹脂液を調整する。
離型剤として前記ＴＤ−３０１９を樹脂固形分に対し1.
0重量％を添加して内部離型剤入り樹脂液を調整する。
前記樹脂液をペーパ基体に含浸し乾燥して、未だ熱硬化
されていない比較的柔軟な摩擦面材中間体を得る。この
摩擦面材中間体は樹脂液の含浸により厚さ1.0mm、秤量
値４５０ｇ／m2となる。
されていない比較的柔軟な摩擦面材中間体を得る。この
摩擦面材中間体は樹脂液の含浸により厚さ1.0mm、秤量
値４５０ｇ／m2となる。
このような熱硬化前の摩擦面材中間体を外径１２５mm、
内径１０１mmの環状に打抜き、環状の摩擦面材中間体を
得る。この環状摩擦面材中間体の重量は1.92ｇである。
内径１０１mmの環状に打抜き、環状の摩擦面材中間体を
得る。この環状摩擦面材中間体の重量は1.92ｇである。
第４図に示すように厚さ1.95mmの環状芯板２の両面に、
環状摩擦面材中間体をそれぞれ重合し、その重合体を、
成形温度に加熱された一対の押圧型６1，６2により挟圧
加熱する。各押圧型６1，６2はランド成形用凹部７と油
溝成形用凸部８とを周方向に交互に備えているので、前
記重合体を両押圧型６1，６2により挟圧加熱すると、各
摩擦面材中間体には前記凹部７に対応したランド５と前
記凹部８に対応した油溝４とが成形されると同時に摩擦
面材中間体を芯板２の両面にそれぞれ接着し且つ熱硬化
させることができ、かくして、環状摩擦面材３1，３2を
芯板２の両面に接合してなるクラッチディスク１が得ら
れる。
環状摩擦面材中間体をそれぞれ重合し、その重合体を、
成形温度に加熱された一対の押圧型６1，６2により挟圧
加熱する。各押圧型６1，６2はランド成形用凹部７と油
溝成形用凸部８とを周方向に交互に備えているので、前
記重合体を両押圧型６1，６2により挟圧加熱すると、各
摩擦面材中間体には前記凹部７に対応したランド５と前
記凹部８に対応した油溝４とが成形されると同時に摩擦
面材中間体を芯板２の両面にそれぞれ接着し且つ熱硬化
させることができ、かくして、環状摩擦面材３1，３2を
芯板２の両面に接合してなるクラッチディスク１が得ら
れる。
両摩擦面材３1，３2が硬化した後両押圧型６1，６2を開
いてクラッチディスク１を離型する。
いてクラッチディスク１を離型する。
この場合、ＴＤ−３０１９が両摩擦面材３1，３2の表面
に略均一に分布しているので、そのＴＤ−３０１９の離
型能により離型作業は極めて容易におこなれ、両摩擦面
材３1，３2の樹脂分等が両押圧型６1，６2に付着するこ
とがない。
に略均一に分布しているので、そのＴＤ−３０１９の離
型能により離型作業は極めて容易におこなれ、両摩擦面
材３1，３2の樹脂分等が両押圧型６1，６2に付着するこ
とがない。
このようにして得られたクラッチディスク１においては
各油溝４が明確に成形され、また両摩擦面材３1，３2の
ランド面および油溝内面が両押圧型６1，６2により挟圧
されるので毛羽が立つことがなく平滑であり、クラッチ
切れ性能が良い。
各油溝４が明確に成形され、また両摩擦面材３1，３2の
ランド面および油溝内面が両押圧型６1，６2により挟圧
されるので毛羽が立つことがなく平滑であり、クラッチ
切れ性能が良い。
前記クラッチディスク１の各部の寸法は、ランド５の厚
さａが約0.6mm、油溝４の深さｂが約0.5mm、油溝４の幅
ｃが約1.5mm、油溝４の数が２４本である。
さａが約0.6mm、油溝４の深さｂが約0.5mm、油溝４の幅
ｃが約1.5mm、油溝４の数が２４本である。
前記摩擦面材３1，３2の摩擦係数は、その気孔率が高く
なれば大きくなる傾向にあるため両押圧型６1，６2によ
る成形圧力は低い方が良い。前記製造工程においては、
両摩擦面材３1，３2に作用する圧力を直接検出すること
はできないので、両押圧型６1，６2の凹部７の容積と材
料容積とを基準にした定積法を適用して間接的に成形圧
力を制御している。
なれば大きくなる傾向にあるため両押圧型６1，６2によ
る成形圧力は低い方が良い。前記製造工程においては、
両摩擦面材３1，３2に作用する圧力を直接検出すること
はできないので、両押圧型６1，６2の凹部７の容積と材
料容積とを基準にした定積法を適用して間接的に成形圧
力を制御している。
比較のため前記ＴＤ−３０１９の添加量を、0.1、0.2、
2.0、3.0重量％に設定した４種類のフェノール系樹脂液
を調整し、それら樹脂液を用いて前記手法によりクラッ
チディスクを製造する。またＴＤ−３０１９を添加して
ないフェノール系樹脂液を用いて同様にクラッチディス
クを製造する。
2.0、3.0重量％に設定した４種類のフェノール系樹脂液
を調整し、それら樹脂液を用いて前記手法によりクラッ
チディスクを製造する。またＴＤ−３０１９を添加して
ないフェノール系樹脂液を用いて同様にクラッチディス
クを製造する。
下表は、前記ＴＤ−３０１９を添加してないクラッチデ
ィスク（比較例I）、ＴＤ−３０１９を0.1〜2.0重量％
添加した本発明によるクラッチディスク（本発明II〜
V）およびＴＤ−３０１９を3.0重量％添加したクラッチ
ディスク（比較例VI）の離型性、摩耗量（mm）および摩
擦係数をそれぞれ示す。
ィスク（比較例I）、ＴＤ−３０１９を0.1〜2.0重量％
添加した本発明によるクラッチディスク（本発明II〜
V）およびＴＤ−３０１９を3.0重量％添加したクラッチ
ディスク（比較例VI）の離型性、摩耗量（mm）および摩
擦係数をそれぞれ示す。
上表において、摩耗量および摩擦係数は、各クラッチデ
ィスクを慣性式クラッチフルサイズテスタに装着し、慣
性体（フライホール）を所定の回転数で回転させた後そ
の慣性体の駆動を停止し、次いでクラッチを断続して測
定される。
ィスクを慣性式クラッチフルサイズテスタに装着し、慣
性体（フライホール）を所定の回転数で回転させた後そ
の慣性体の駆動を停止し、次いでクラッチを断続して測
定される。
なお、測定条件は、慣性体の入力回転数２４２０ｒ．
ｐ．ｍ、慣性体の慣性モーメント0.05kg・ｍ・s2、測定
間隔２回／分である。
ｐ．ｍ、慣性体の慣性モーメント0.05kg・ｍ・s2、測定
間隔２回／分である。
第５図は本発明V、比較例IおよびVIのクラッチディスク
におけるクラッチ断続回数と摩擦係数の関係を示す。
におけるクラッチ断続回数と摩擦係数の関係を示す。
前記表および第５図から、ＴＤ−３０１９の添加量が0.
1〜2.0重量％の範囲にあれば、離型性が良好で、摩耗量
が少なく、摩擦係数も比較的大きいことが明らかであ
る。
1〜2.0重量％の範囲にあれば、離型性が良好で、摩耗量
が少なく、摩擦係数も比較的大きいことが明らかであ
る。
前記内部離型剤は熱硬化性合成樹脂の初期縮合液に添加
するようにしてもよい。
するようにしてもよい。
なお、摩擦面材の気孔率を高くするために成形圧力を低
くして成形する場合、押圧型に離型剤を塗布することも
考えられるが、このような塗布手段を用いると摩擦面材
の内部に離型剤が吸収され、摩擦面材の離型性が悪化し
て不良品を発生するだけでなく、押圧型の清掃に多くの
時間を要するという不都合がある。
くして成形する場合、押圧型に離型剤を塗布することも
考えられるが、このような塗布手段を用いると摩擦面材
の内部に離型剤が吸収され、摩擦面材の離型性が悪化し
て不良品を発生するだけでなく、押圧型の清掃に多くの
時間を要するという不都合がある。
本発明は前記のように熱硬化性合成樹脂に内部離型剤を
含有させ、摩擦面材表面における前記内部離型剤の分布
を利用して離型を行うので前記のような不具合を生じる
ことがない。
含有させ、摩擦面材表面における前記内部離型剤の分布
を利用して離型を行うので前記のような不具合を生じる
ことがない。
Ｃ．発明の効果 本発明によれば、ペーパ基体に熱硬化性樹脂を含浸乾燥
させた、熱硬化前の摩擦面材中間体を芯板の両面に重合
させたものを、一対の押出型を以て加熱挟圧することに
より、該両摩擦面材中間体に溝を成形すると同時に該両
摩擦面材中間体を芯板の両面にそれぞれ接着し且つ熱硬
化させて、芯板の両面に溝付きの一対の摩擦面材を有す
る摩擦部材を得るようにしたので、硬化前の比較的柔軟
な摩擦面材中間体は芯板との接着性が良好で、その接着
前に該摩擦面材中間体の表面を特別に研磨する必要はな
くそれだけ工程を簡素化することができ、また硬化前で
比較的柔軟な摩擦面材中間体には深い溝でも的確に加圧
成形することができ、更に溝を特別に切削加工する必要
もないため、工程の簡素化に寄与し得るばかりか、摩擦
面材のランド面や溝内面の毛羽立ちが抑えられる。しか
も硬化前の比較的柔軟な摩擦面材中間体を押圧型で加熱
加圧するようにしたにも拘わらず、熱硬化性合成樹脂に
特定量の内部離型剤を含有させたことで該摩擦面材中間
体の一部が押圧型に強固に付着してしまう不都合が回避
され、押圧型に対する摩擦面材の離型性が良好となる。
させた、熱硬化前の摩擦面材中間体を芯板の両面に重合
させたものを、一対の押出型を以て加熱挟圧することに
より、該両摩擦面材中間体に溝を成形すると同時に該両
摩擦面材中間体を芯板の両面にそれぞれ接着し且つ熱硬
化させて、芯板の両面に溝付きの一対の摩擦面材を有す
る摩擦部材を得るようにしたので、硬化前の比較的柔軟
な摩擦面材中間体は芯板との接着性が良好で、その接着
前に該摩擦面材中間体の表面を特別に研磨する必要はな
くそれだけ工程を簡素化することができ、また硬化前で
比較的柔軟な摩擦面材中間体には深い溝でも的確に加圧
成形することができ、更に溝を特別に切削加工する必要
もないため、工程の簡素化に寄与し得るばかりか、摩擦
面材のランド面や溝内面の毛羽立ちが抑えられる。しか
も硬化前の比較的柔軟な摩擦面材中間体を押圧型で加熱
加圧するようにしたにも拘わらず、熱硬化性合成樹脂に
特定量の内部離型剤を含有させたことで該摩擦面材中間
体の一部が押圧型に強固に付着してしまう不都合が回避
され、押圧型に対する摩擦面材の離型性が良好となる。
第１ないし第３図は本発明により得られたクラッチディ
スクを示し、第１図は斜視図、第２図は第１図II−II線
断面図、第３図は要部の拡大斜視図、第４図はクラッチ
ディスクの製造工程説明図、第５図はクラッチディスク
におけるクラッチ断続回数と摩擦係数の関係を示すグラ
フである。 １…摩擦部材としてのクラッチディスク、２…芯板、３
1，３2…摩擦面材、４…溝としての油溝、６1，６2…押
圧型
スクを示し、第１図は斜視図、第２図は第１図II−II線
断面図、第３図は要部の拡大斜視図、第４図はクラッチ
ディスクの製造工程説明図、第５図はクラッチディスク
におけるクラッチ断続回数と摩擦係数の関係を示すグラ
フである。 １…摩擦部材としてのクラッチディスク、２…芯板、３
1，３2…摩擦面材、４…溝としての油溝、６1，６2…押
圧型
Claims (1)
- 【請求項１】樹脂固形分に対して0.1〜２重量％の内部
離型剤を含有する熱硬化性合成樹脂をペーパ基体に含浸
乾燥させて摩擦面材中間体を得る工程と、その摩擦面材
中間体を、熱硬化させる前に環状に打抜くと共に、その
打抜いたものを環状芯板の両面にそれぞれ重合する工程
と、その芯板及び両摩擦面材中間体の重合体を、溝成形
用凸部を各々有する一対の押出型を以て加熱挟圧して、
該両摩擦面材中間体に溝を成形すると同時に該両摩擦面
材中間体を芯板の両面にそれぞれ接着し且つ熱硬化させ
て、前記芯板の両面に溝付きの一対の摩擦面材を有する
摩擦部材を得る工程と、前記両押圧型を開いて前記摩擦
部材を離型させる工程とを含むことを特徴とする、摩擦
部材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60155828A JPH069834B2 (ja) | 1985-07-15 | 1985-07-15 | 摩擦部材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60155828A JPH069834B2 (ja) | 1985-07-15 | 1985-07-15 | 摩擦部材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6216113A JPS6216113A (ja) | 1987-01-24 |
| JPH069834B2 true JPH069834B2 (ja) | 1994-02-09 |
Family
ID=15614381
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60155828A Expired - Lifetime JPH069834B2 (ja) | 1985-07-15 | 1985-07-15 | 摩擦部材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH069834B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009503416A (ja) * | 2005-08-04 | 2009-01-29 | ボーグワーナー・インコーポレーテッド | 摩擦プレート及びその様々な製造方法 |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| BE1005245A3 (nl) * | 1991-01-28 | 1993-06-08 | Volvo Car Sint Truiden Nv | Stuurinrichting voor voertuigen. |
| BE1005246A3 (nl) * | 1991-01-28 | 1993-06-08 | Volvo Car Sint Truiden Nv | Stuurinrichting voor voertuigen. |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5216552A (en) * | 1975-07-31 | 1977-02-07 | Adeka Argus Chem Co Ltd | Synthetic resin composition having improved processability |
| JPS6044530A (ja) * | 1983-08-19 | 1985-03-09 | Aisin Chem Co Ltd | 湿式摩擦材の製造方法 |
-
1985
- 1985-07-15 JP JP60155828A patent/JPH069834B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009503416A (ja) * | 2005-08-04 | 2009-01-29 | ボーグワーナー・インコーポレーテッド | 摩擦プレート及びその様々な製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6216113A (ja) | 1987-01-24 |
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