JPH0698339B2 - ゴム製品表面への模様形成方法 - Google Patents
ゴム製品表面への模様形成方法Info
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- JPH0698339B2 JPH0698339B2 JP61099222A JP9922286A JPH0698339B2 JP H0698339 B2 JPH0698339 B2 JP H0698339B2 JP 61099222 A JP61099222 A JP 61099222A JP 9922286 A JP9922286 A JP 9922286A JP H0698339 B2 JPH0698339 B2 JP H0698339B2
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Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明はゴム製品表面への模様形成方法に関するもので
ある。更に詳しく述べれば本発明は、種々な加硫ゴム製
品の表面に鮮明でかつ耐久性がある模様体を形成するこ
とができるゴム製品への模様形成方法に関するものであ
る。
ある。更に詳しく述べれば本発明は、種々な加硫ゴム製
品の表面に鮮明でかつ耐久性がある模様体を形成するこ
とができるゴム製品への模様形成方法に関するものであ
る。
［従来の技術］ ゴム製品は未加硫ゴムコンパウンドを製品形状に形成
後、所定条件で加硫することにより製造される。この加
硫工程は通常、高温、高圧で行うため、初期加硫段階に
おいて塑性流動状態がある。このためゴム製品表面に鮮
明な模様を付けることが困難である。
後、所定条件で加硫することにより製造される。この加
硫工程は通常、高温、高圧で行うため、初期加硫段階に
おいて塑性流動状態がある。このためゴム製品表面に鮮
明な模様を付けることが困難である。
即ち、従来の加硫ゴム製品表面への模様転写方法として
は、次のような方法が行なわれていたが、それぞれ以下
のような難点があった。
は、次のような方法が行なわれていたが、それぞれ以下
のような難点があった。
（１）加硫ゴム製品表面へ加硫ゴム模様体をゴム糊を介
して室温加硫、接着する方法 この方法では加硫による変色、位置ずれが起こらない
が、接着力が弱く、耐屈曲性が劣るのが難点である。
して室温加硫、接着する方法 この方法では加硫による変色、位置ずれが起こらない
が、接着力が弱く、耐屈曲性が劣るのが難点である。
（２）未加硫ゴム成形物表面に未加硫ゴム模様体を加熱
加硫、接着する方法 この方法は未加硫ゴム同志の加熱、加硫であるため接着
力、耐屈曲性が優れているが、加硫時の圧力と高温によ
り模様の位置ずれや変色が避けられない。即ち、得られ
る模様は不鮮明でしかも模様の稜線等が不鮮明である。
加硫、接着する方法 この方法は未加硫ゴム同志の加熱、加硫であるため接着
力、耐屈曲性が優れているが、加硫時の圧力と高温によ
り模様の位置ずれや変色が避けられない。即ち、得られ
る模様は不鮮明でしかも模様の稜線等が不鮮明である。
（３）加硫ゴム成形物表面に未加硫ゴム模様体を加熱加
硫、接着する方法 この方法は加硫ゴム表面に未加硫模様体を加熱、加硫す
るため接着力、耐屈曲性が優れているが、やはり加硫時
の圧力と高温により模様の位置ずれや変色が避けられな
い。即ち、得られる模様は不鮮明でしかも模様の稜線等
が不鮮明である。
硫、接着する方法 この方法は加硫ゴム表面に未加硫模様体を加熱、加硫す
るため接着力、耐屈曲性が優れているが、やはり加硫時
の圧力と高温により模様の位置ずれや変色が避けられな
い。即ち、得られる模様は不鮮明でしかも模様の稜線等
が不鮮明である。
（４）加硫ゴム成形物表面に着色塗料により模様を形成
する方法 この方法で得られた模様体は接着性及び耐屈曲性が劣
り、耐久寿命が著しく劣るのが難点である。
する方法 この方法で得られた模様体は接着性及び耐屈曲性が劣
り、耐久寿命が著しく劣るのが難点である。
［発明が解決しようとする問題点］ 本発明の目的は、前記した従来技術の欠点を解消し、耐
屈曲性、耐摩耗性に優れ、且つ、鮮明な外観の模様、文
字等をゴム成形物に形成することができるゴム製品表面
への模様形成方法を提供することにある。
屈曲性、耐摩耗性に優れ、且つ、鮮明な外観の模様、文
字等をゴム成形物に形成することができるゴム製品表面
への模様形成方法を提供することにある。
［問題点を解決するための手段］ 本発明の要旨とするところは、耐熱剥離性フィルムの片
面に薄い未加硫模様形成ゴム層を設けた模様形成材をそ
の未加硫模様形成ゴム層を加硫ゴム製品側にして該加硫
ゴム製品の模様を形成すべき部分に重ねた後、加硫ゴム
製品の模様形成材が重ねらた部分を模様形成材と共に加
圧加熱して前記模様形成材の未加硫模様形成ゴム層を加
硫すると共に加硫ゴム製品の表面に接着させ、しかる後
模様形成材の耐熱剥離性フィルムを剥がすことにある。
面に薄い未加硫模様形成ゴム層を設けた模様形成材をそ
の未加硫模様形成ゴム層を加硫ゴム製品側にして該加硫
ゴム製品の模様を形成すべき部分に重ねた後、加硫ゴム
製品の模様形成材が重ねらた部分を模様形成材と共に加
圧加熱して前記模様形成材の未加硫模様形成ゴム層を加
硫すると共に加硫ゴム製品の表面に接着させ、しかる後
模様形成材の耐熱剥離性フィルムを剥がすことにある。
本発明において耐熱剥離性フィルムとは、ゴムの加硫温
度で溶融や変形が起らず、しかも模様形成ゴム層と非接
着性のものならよく、例えば耐熱剥離性高分子フィル
ム、耐熱剥離性強化プアスチックシート、剥離性金属箔
等である。
度で溶融や変形が起らず、しかも模様形成ゴム層と非接
着性のものならよく、例えば耐熱剥離性高分子フィル
ム、耐熱剥離性強化プアスチックシート、剥離性金属箔
等である。
耐熱剥離性高分子フィルムとは熱軟化点が180℃以上
で、ゴムと非接着性のものであって、例えばポリエチレ
ンテレフタレートフィルム、ポリブチレンテレフタレー
トフィルム、ポリテトラフルオロエチレン、ポリフェニ
レンフィルム、ポリカーボネートフィルム、ポリアミド
イミドフィルム、ポリイミドフィルム、シリコン樹脂フ
ィルムあるいはこれらの複合高分子フィルムである。耐
熱剥離性強化プラスチックシートとは熱軟化点が180℃
以上でゴムと非接着性のものであって、例えばシリコー
ン樹脂含浸ガラス繊維積層シート等である。剥離性金属
箔とは薄い未加硫模様形成ゴム層を設ける側に薄い非接
着性樹脂をコーティングした金属箔であって、例えばシ
リコーン樹脂塗料コーティングアルミ箔、シリコーンオ
イル塗布ステンレス箔等である。
で、ゴムと非接着性のものであって、例えばポリエチレ
ンテレフタレートフィルム、ポリブチレンテレフタレー
トフィルム、ポリテトラフルオロエチレン、ポリフェニ
レンフィルム、ポリカーボネートフィルム、ポリアミド
イミドフィルム、ポリイミドフィルム、シリコン樹脂フ
ィルムあるいはこれらの複合高分子フィルムである。耐
熱剥離性強化プラスチックシートとは熱軟化点が180℃
以上でゴムと非接着性のものであって、例えばシリコー
ン樹脂含浸ガラス繊維積層シート等である。剥離性金属
箔とは薄い未加硫模様形成ゴム層を設ける側に薄い非接
着性樹脂をコーティングした金属箔であって、例えばシ
リコーン樹脂塗料コーティングアルミ箔、シリコーンオ
イル塗布ステンレス箔等である。
本発明において耐熱剥離性フィルムの厚さは特に限定さ
れないが、望ましくは0.002〜1.8mm程度である。これは
0.02mm以下では剥離作業性が劣り、また、1.8mm以上で
は剥離後のゴム表面の凹みが深くなり過ぎるためであ
る。
れないが、望ましくは0.002〜1.8mm程度である。これは
0.02mm以下では剥離作業性が劣り、また、1.8mm以上で
は剥離後のゴム表面の凹みが深くなり過ぎるためであ
る。
本発明において、未加硫模様形成ゴム層は未加硫の着色
ゴムであって、着色の種類は様々であってよい。この未
加硫模様形成ゴム層の厚さは特に限定されないが、望ま
しくは0.005〜1.2mm程度である。これは0.005mm以下で
は下地の色が透過してしまう上、耐摩耗性や耐屈曲性が
劣るためである。また、1.2mm以上では厚くなり過ぎて
ゴム製品表面に高温、高圧下で加硫、接着したとき塑性
流動による模様崩れ及び混色が生ずるからである。この
未加硫模様形成ゴム層の種類は、特に限定されないが、
望ましくは接着するゴム製品との接着性の点から同一種
類で、しかも模様効果の点からゴム製品の色と異色の着
色ゴムがよい。ゴム製品の色と未加硫模様形成ゴム層の
色とが同一色の場合には、彩度の大小をつけておくよう
にする。この未加硫模様形成ゴム層は、耐熱剥離性高分
子フィルムの上に未加硫着色ゴム塗料を吹きつけて形成
させるか、あるいは耐熱剥離性高分子フィルムの上に予
め所定厚さにカレンダーリングして作成した未加硫着色
ゴムシートを温度40〜80℃、圧力0.05〜5kg/cm2で圧着
して作成する。温度及び圧力の圧着条件が余り高いと厚
さの変化が起こるので温度は80℃以下、圧力は5kg/cm2
以下がよい。
ゴムであって、着色の種類は様々であってよい。この未
加硫模様形成ゴム層の厚さは特に限定されないが、望ま
しくは0.005〜1.2mm程度である。これは0.005mm以下で
は下地の色が透過してしまう上、耐摩耗性や耐屈曲性が
劣るためである。また、1.2mm以上では厚くなり過ぎて
ゴム製品表面に高温、高圧下で加硫、接着したとき塑性
流動による模様崩れ及び混色が生ずるからである。この
未加硫模様形成ゴム層の種類は、特に限定されないが、
望ましくは接着するゴム製品との接着性の点から同一種
類で、しかも模様効果の点からゴム製品の色と異色の着
色ゴムがよい。ゴム製品の色と未加硫模様形成ゴム層の
色とが同一色の場合には、彩度の大小をつけておくよう
にする。この未加硫模様形成ゴム層は、耐熱剥離性高分
子フィルムの上に未加硫着色ゴム塗料を吹きつけて形成
させるか、あるいは耐熱剥離性高分子フィルムの上に予
め所定厚さにカレンダーリングして作成した未加硫着色
ゴムシートを温度40〜80℃、圧力0.05〜5kg/cm2で圧着
して作成する。温度及び圧力の圧着条件が余り高いと厚
さの変化が起こるので温度は80℃以下、圧力は5kg/cm2
以下がよい。
なお、本発明では耐熱剥離性フィルムの上層に片面に粘
着層がある保護フィルムを粘着層が内側となるように貼
っておき、模様体の打抜き性を改善することもできる。
着層がある保護フィルムを粘着層が内側となるように貼
っておき、模様体の打抜き性を改善することもできる。
［作用］ 本発明のように、加硫ゴム製品の表面に、未加硫模様形
成ゴムに耐熱剥離性フィルムを添えた形でこれを加熱加
圧すると、加熱加圧時に未加硫模様形成ゴムが耐熱剥離
性フィルムによって保護され、模様がずれたり変形する
ことがなく、また耐熱剥離性フィルムが加硫ゴム製品の
表面に埋没し未加硫模様形成ゴムの流動を抑止するた
め、形成された模様、文字等は均一な厚さで加硫ゴム製
品と一体化され、耐熱剥離性質フィルムを剥がすことで
稜線が鮮明で、耐屈曲性、耐摩耗性に優れたものとな
る。
成ゴムに耐熱剥離性フィルムを添えた形でこれを加熱加
圧すると、加熱加圧時に未加硫模様形成ゴムが耐熱剥離
性フィルムによって保護され、模様がずれたり変形する
ことがなく、また耐熱剥離性フィルムが加硫ゴム製品の
表面に埋没し未加硫模様形成ゴムの流動を抑止するた
め、形成された模様、文字等は均一な厚さで加硫ゴム製
品と一体化され、耐熱剥離性質フィルムを剥がすことで
稜線が鮮明で、耐屈曲性、耐摩耗性に優れたものとな
る。
［実施例］ 次に本発明のゴム製品表面への模様形成法の一実施例を
図面により説明する。
図面により説明する。
第１図は本発明で使用する模様形成材の一例を示した断
面図である。
面図である。
第１図において、10は厚さ0.15mmのポリエチレンテレフ
タレートフィルムから成る耐熱剥離性フィルム、11は厚
さ0.08mmの未加硫着色クロロスルホン化ポリエチレンゴ
ムから成る未加硫模様形成ゴム層である。この場合、耐
熱剥離性フィルム10はゴムとの接着性がなく、加硫工程
終了後、容易に剥がすことができる。未加硫模様形成ゴ
ム層11は未加硫青色クロロスルホン化ポリエチレンゴム
塗料を耐熱剥離性フィルム10の上に吹き付け、室温で乾
燥して得たものである。
タレートフィルムから成る耐熱剥離性フィルム、11は厚
さ0.08mmの未加硫着色クロロスルホン化ポリエチレンゴ
ムから成る未加硫模様形成ゴム層である。この場合、耐
熱剥離性フィルム10はゴムとの接着性がなく、加硫工程
終了後、容易に剥がすことができる。未加硫模様形成ゴ
ム層11は未加硫青色クロロスルホン化ポリエチレンゴム
塗料を耐熱剥離性フィルム10の上に吹き付け、室温で乾
燥して得たものである。
この模様形成材を用いてゴム製品、例えばハンドレール
１の加硫化粧ゴム、例えば従来から使用されている加硫
赤色クロロスルホン化ポリエチレンゴムの表面に模様を
形成するにあたっては、まず、ハンドレール１の模様を
形成すべき部分の加硫化粧ゴム表面をアセトン、トルオ
エン等の溶剤洗浄にした後、所定の模様形状に切り出し
た模様形成材をその未加硫模様形成ゴム層11をハンドレ
ール１側にして重ね、当該部分を金型に仕込み、圧力15
0kg/cm2で加圧すると共に温度145℃で所定時間加熱して
未加硫模様形成ゴム層11を加硫する。これにより未加硫
模様形成ゴム層11は加硫されて模様形成ゴム体12とな
り、ハンドレール１の加硫化粧ゴムの表面に強固に接着
されるが、加硫時の圧力で第２図に示すように、耐熱剥
離性フィルム10と共にハンドレール１の加硫化粧ゴム表
面に埋め込まれた状態となる。従って、加硫後、ハンド
レール１を金型から解放し、耐熱剥離性フィルム10を剥
がすと、耐熱剥離性フィルム10は容易に剥離し、その後
には第３図及び第４図に示すように、該フィルム10の厚
さに相当する凹み13が出現する。この凹み部分13は模様
形成ゴム体12の稜線を鮮明にするだけでなく模様に深み
感を与え、また、模様の他の材料との接触劣化、例えば
摩耗劣化や耐化学薬品劣化を抑止する。
１の加硫化粧ゴム、例えば従来から使用されている加硫
赤色クロロスルホン化ポリエチレンゴムの表面に模様を
形成するにあたっては、まず、ハンドレール１の模様を
形成すべき部分の加硫化粧ゴム表面をアセトン、トルオ
エン等の溶剤洗浄にした後、所定の模様形状に切り出し
た模様形成材をその未加硫模様形成ゴム層11をハンドレ
ール１側にして重ね、当該部分を金型に仕込み、圧力15
0kg/cm2で加圧すると共に温度145℃で所定時間加熱して
未加硫模様形成ゴム層11を加硫する。これにより未加硫
模様形成ゴム層11は加硫されて模様形成ゴム体12とな
り、ハンドレール１の加硫化粧ゴムの表面に強固に接着
されるが、加硫時の圧力で第２図に示すように、耐熱剥
離性フィルム10と共にハンドレール１の加硫化粧ゴム表
面に埋め込まれた状態となる。従って、加硫後、ハンド
レール１を金型から解放し、耐熱剥離性フィルム10を剥
がすと、耐熱剥離性フィルム10は容易に剥離し、その後
には第３図及び第４図に示すように、該フィルム10の厚
さに相当する凹み13が出現する。この凹み部分13は模様
形成ゴム体12の稜線を鮮明にするだけでなく模様に深み
感を与え、また、模様の他の材料との接触劣化、例えば
摩耗劣化や耐化学薬品劣化を抑止する。
第１表は前記の例における模様形成材の未加硫青色クロ
ロスルホン化ポリエチレンゴム層の厚さを代えて作成し
た模様形成材を前記の例と同じ条件で加硫、接着させた
ときの模様形成性を評価したものである。
ロスルホン化ポリエチレンゴム層の厚さを代えて作成し
た模様形成材を前記の例と同じ条件で加硫、接着させた
ときの模様形成性を評価したものである。
第１表から明らかなように、未加硫模様形成ゴム層の厚
さが0.005mm以下では下地の化粧ゴムの色が透過して不
鮮明となり、また、厚さ1.2mm以上では加硫、接着時に
塑性流動による模様崩れが生じることが判る。
さが0.005mm以下では下地の化粧ゴムの色が透過して不
鮮明となり、また、厚さ1.2mm以上では加硫、接着時に
塑性流動による模様崩れが生じることが判る。
第２表は、前記した実施例で模様を形成したハンドレー
ルについて、模様の剥離力と耐屈曲性を試験した結果を
示すものである。なお、剥離力試験はJIS-6310、耐屈曲
試験はASTM-D430に準拠した。
ルについて、模様の剥離力と耐屈曲性を試験した結果を
示すものである。なお、剥離力試験はJIS-6310、耐屈曲
試験はASTM-D430に準拠した。
また、比較のための従来例は、耐熱剥離性質フィルム10
を用いず、同じ厚さの未加硫模様形成ゴム材を直接ハン
ドレールに加硫、接着したものである。
を用いず、同じ厚さの未加硫模様形成ゴム材を直接ハン
ドレールに加硫、接着したものである。
第２表の結果から、本発明で形成した模様は剥離力が高
く、耐屈曲性が格段に優れていることが判る。
く、耐屈曲性が格段に優れていることが判る。
［発明の効果］ 本発明の方法によれば、ゴム製品の表面に耐屈曲性、耐
摩耗性に優れ、且つ鮮明な外観の模様を容易に形成する
ことができ、工業上極めて有用である。
摩耗性に優れ、且つ鮮明な外観の模様を容易に形成する
ことができ、工業上極めて有用である。
第１図は本発明に係る方法の一実施例に使用する模様形
成材を示す断面図、第２図は本発明に係る方法の加熱加
圧後の状態を示す説明図、第３図は本発明にかかる方法
で形成した模様の付いた製品の説明図、第４図はその製
品の断面図である。 1:ハンドレール、 2:化粧ゴム層、 3:芯体、 10:耐熱剥離性フィルム、 11:未加硫模様形成ゴム層、 12:加硫、接着した模様形成ゴム体、 13:耐熱剥離性フィルム剥離後に残る凹み部分
成材を示す断面図、第２図は本発明に係る方法の加熱加
圧後の状態を示す説明図、第３図は本発明にかかる方法
で形成した模様の付いた製品の説明図、第４図はその製
品の断面図である。 1:ハンドレール、 2:化粧ゴム層、 3:芯体、 10:耐熱剥離性フィルム、 11:未加硫模様形成ゴム層、 12:加硫、接着した模様形成ゴム体、 13:耐熱剥離性フィルム剥離後に残る凹み部分
Claims (1)
- 【請求項１】耐熱剥離性フィルムの片面に薄い未加硫模
様形成ゴム層を設けた模様形成材をその未加硫模様形成
ゴム層を加硫ゴム製品側にして該加硫ゴム製品の模様を
形成すべき部分に重ねた後、加硫ゴム製品の模様形成材
が重ねらた部分を模様形成材と共に加圧加熱して前記模
様形成材の未加硫模様形成ゴム層を加硫すると共に加硫
ゴム製品の表面に接着させ、しかる後模様形成材の耐熱
剥離性フィルムを剥がすことを特徴とするゴム製品表面
への模様形成方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61099222A JPH0698339B2 (ja) | 1986-04-28 | 1986-04-28 | ゴム製品表面への模様形成方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61099222A JPH0698339B2 (ja) | 1986-04-28 | 1986-04-28 | ゴム製品表面への模様形成方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62254874A JPS62254874A (ja) | 1987-11-06 |
| JPH0698339B2 true JPH0698339B2 (ja) | 1994-12-07 |
Family
ID=14241633
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61099222A Expired - Lifetime JPH0698339B2 (ja) | 1986-04-28 | 1986-04-28 | ゴム製品表面への模様形成方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0698339B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2015127132A (ja) * | 2013-12-28 | 2015-07-09 | 株式会社ポリテック・デザイン | 被覆層で被覆されたエラストマー体の製造方法 |
| US10487246B2 (en) | 2015-03-11 | 2019-11-26 | Nakashima Rubber Industry Co., Ltd. | Adhesive sheet |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60155456A (ja) * | 1984-01-26 | 1985-08-15 | ヤマハ株式会社 | 塗装法 |
-
1986
- 1986-04-28 JP JP61099222A patent/JPH0698339B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62254874A (ja) | 1987-11-06 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| S531 | Written request for registration of change of domicile |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313531 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |