JP2517580B2 - クリ―ニング部材の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、電子写真装置，プリンター，印刷機といっ
た種々の画像形成装置に適用されるクリーニング部材の
製造方法に関するもので、特にクリーニングブレード用
液状ゴム原料と支持部とを注入一体成型したクリーニン
グ部材に有効なものである。

〔従来の技術〕

従来、この種のクリーニング部材には、該液状ゴム原
料とこれを支持する支持部と接合して、支持部に接着性
を示し、かつ該液状ゴムと反応する反応タイプの化学物
質（以下接着物質）を溶剤に溶かしてなる数ミクロンの
厚みの下塗り接着剤（以下プライマー）を用いることが
一般的である。この接着剤は、揮発性の溶剤を含んでい
るため、デイツピングのような塗布工程を短時間のうち
に正確に行う必要がある。

〔発明が解決しようとしている問題点〕

従来の接着物質が溶剤に溶解しているため従来では溶
剤を使用しなければならない。従って、一般的に市販さ
れている該プライマーを、成型工程で必要とする接着濃
度まで溶剤で稀釈し、これを支持部に浸漬塗布あるいは
スプレー塗布し、溶剤を塗布物から熱風あるいは自然乾
燥により乾燥する工程を必要とする。クリーニング部材
はこれを注入一体成型用型に装着した後、該液状ゴム原
料を型に注入し成型している。この際、接着力を安定さ
せる為の、該接着物質の濃度管理が難しいことや、溶剤
揮発にともなう人体への影響や溶剤の滞留等による発
火，爆発などの危険があるなど、問題があり大きな欠点
となっていた。

一方、従来のクリーニング部材の製造方法は、注入一
体成型する際の液状ゴムの型内シールの問題がある。支
持部は、一般に鋼板，アルミ異型材プラスチツク材など
が用いられるが、これら支持部は厚み，長さ，巾などの
寸法上の公差やわん曲や反りなどの変形要因を有してお
り、注入一体成型するためには型内にこの公差や変形要
因を吸収し、かつ液状ゴム原料をシールするための新た
なシール緩衝機構を作るのが一般的方法である。このシ
ール緩衝機構としては通常メカニカルなバネを有したブ
ロツクを配置したり、耐熱，耐摩耗性のゴム材などを配
置したりしている。しかし、これら部材はシール性，耐
久性や値段が高いなどの問題があり欠点となっていた。

〔目 的〕

本発明の他の目的は、本発明クリーニング部材を製造
する上で簡単な製造方法でしかも低コストな製造方法を
提供することである。

本発明の実施例における目的は以下の説明から理解さ
れよう。

〔発明の概要〕

上記問題を解決する本発明は、液状ゴム材料を硬化さ
せて形成された弾性体と、この弾性体を支持する支持体
と、この支持体に上記弾性体を接着する接着部とを有
し、被清掃体表面に上記弾性体を当接し、被清掃体表面
に残留するトナーを除去するためのクリーニング部材の
製造方法において、液状ゴム材料で形成される弾性体を
支持するための支持体に、上記弾性体を取り付ける部分
とこの取り付ける部分を越える部分とにわたって、上記
液状ゴム材料を硬化させるときの熱により熱可塑化した
後に弾性体と支持体とを接着する第一の熱可塑性樹脂層
と第二の熱可塑性樹脂層とを設ける熱可塑性樹脂層形成
工程と、上記弾性体を取り付ける部分を越えて支持体に
設けらている第一及び第二の熱可塑性樹脂層を第一の型
と第二の型とで挟む工程と、上記支持体の第一及び第二
の熱可塑性樹脂層を挟んだ状態で、液状ゴム材料を硬化
させるために第一の型と第二の型とを加温し、上記第一
の型と第二の型とが形成する空間に弾性体となる液状ゴ
ム材料を注入する型の加温工程とを有し、上記支持体側
の第一の熱可塑性樹脂層は、支持体に対して接着性が高
く、一方の液状ゴム材料側の第二の熱可塑性樹脂層は、
液状ゴム材料と同一又は同様の接着性を有する材質構造
であることを特徴とする。

〔実施例〕

第１図は、本発明クリーニング部材の実施例断面図
で、不図示の被清掃体としての感光体や誘電体表面や定
着ローラに対して接する弾性体としての液状ゴム材料が
硬化したゴム部２と、ゴム部２を支持する支持板３と、
支持板３の弾性体支持部31の表面に予め設けられてゴム
材料の熱によって熱可塑した後ゴム部２と支持部31を強
固に接着する第一の熱可塑性樹脂11と第二の熱可塑性樹
脂12と、表わしている。

現在一般に用いられるクリーニング部材の構成材料
は、保持部材に防錆処理を施した薄肉の鋼板を強度を出
すために所定形状にプレス曲げ加工し、打ち抜き切断加
工したものと、クリーニングブレードゴム材としては耐
摩耗性，耐オゾン性等の観点から、注型タイプの液状ウ
レタンゴム原料から形成するウレタンゴムとからなって
いる。

本実施例では、弾性体ゴム部２にウレタンゴムを用
い、支持板３には金属プレートを用いている。

熱可塑性樹脂による接着強度をより高めるための構成
で、弾性体２の材質と支持板３の支持部31の材質が異な
る場合に特に効果を発揮するものである。本例は、熱可
塑性樹脂自体を２層構成にし、弾性体側の樹脂12は液状
ゴム材料と同一か又は同様の材質構造で弾性体に相対的
に接着性の良い熱可塑性樹脂とし、支持部31側の樹脂11
は支持部31に対して相対的に接着性の高い材質とするこ
とで機能分離させたものである。本例によれば支持板３
から弾性体２が引かれても剥離することがなく、極めて
強固な接着を達成できた。しかも本例では、第１図の弾
性体長さＬよりもさらに支持板の中央側に延びた部分Ｆ
が樹脂11上に樹脂12が乗っており、熱によって変形して
いるので支持板に対しての樹脂層11の接着を増し、同時
に弾性体と樹脂層12との境界端に樹脂層12がすきまなく
入り込むことになり、全体強度がさらに向上されてい
る。

本例の具体例は、樹脂12を弾性体がウレタン系ゴムと
した時に同様のウレタン系樹脂（本例では日本マタイ製
UH203:商品名：融点100℃）とし、樹脂11を金属との接
着性が高いポリエステル系樹脂（本例では日本マタイ製
PH413:商品名：融点120℃）とし、これらをホツトプレ
スで130℃,0.5Kg/cm²下で熱圧着した第２図部材を形成
した。本例では、支持板３の先端32及びその側面全体を
樹脂11で覆い、この樹脂11の表面を樹脂12で覆ってい
る。樹脂11,12の厚みは総合して100μｍ（好ましくは20
μｍ以上500μｍ以下が良い）とした。

次に第２図部材は第３図（ａ），（ｂ）の製造方法に
よって弾性体が固定される。41,51は夫々金属の金型の
左，右を示し、支持板取付用のピンクを左型に、前述し
た熱変形部分Ｆに相当する部分を押圧変形する突出部Ｄ
を夫々に型に設けている。夫々の金型は、第３図（ｂ）
に示すような弾性体（長さＬ）が形成される空間９を樹
脂12を使用して形成する。

熱可塑性樹脂11,12を予め設けた支持板３は前述した
ように左型41に固定されると、樹脂11の部分Ｆが型の突
出部Ｄに押圧され、部分Ｆの反対側が右型51の装着によ
って右型51の突出部Ｄに押圧し、空間９の下部間隙が樹
脂12によってシールされる。この後、型温を成型温度ま
で昇温すると第３図（ａ），（ｂ）の型41,51のＤ部分
にて熱可塑部分が溶融し、Ｆ部の図示のごとく樹脂11,1
2が塑性熱変形したかたちで、シール緩衝効果を与える
ことが出来、金型41,51の矢印方向の圧接で形成される
この空間９内に液状ゴム原料を注入することにより第１
図の様な成型物が得られた。

これによりシール効果が確実で安価に行えるために、
従来製造方法では後処理として漏れたゴム材を除去する
必要性があるが、これを防止でき、しかもクリーニング
部材自体を強固な接着状態にできるのでクリーニング部
材の耐久性を高め、クリーニング効果を安定できる製造
方法を提供できる。この製造方法は、今まで型内に細工
していたシール緩衝機構を支持部材側の熱可塑性樹脂に
置き換えられるようになり、型の耐久性，低コスト化、
さらには液状ゴム原料に対するシール漏れを無くするな
どの特徴がある。

従来とこの製造方法の特徴とを比較すると、従来のプ
ライマーは数μｍであるのに対し、熱可塑性樹脂は一つ
の弾性層として作用するので、金型の押圧によって熱的
にも変形してくるので弾性体の接合を強化できる。この
製造方法は上記第1,2樹脂11,12を混合した一つの樹脂層
でも良く、少なくとも弾性体に対して相対的に接着性の
高い樹脂が弾性体側に存在し、金型に当接するようにす
れば良い。これによって樹脂が接する金型面には離型剤
を塗布することなく型ぬきでき、離型剤を金型全体にぬ
る必要性もなくなり、安価で工程も簡単にできる。

第４図は支持板３の先端32に上述した接着用樹脂をコ
ーテイングせずに先端32を除く接合部Ｍの側面に上述の
樹脂11,12を形成した第２図に類する部材を用いて第３
図の製造方法で形成したクリーニング部材である。

第４図クリーニング部材は、第１図クリーニング部材
よりも接着強度が高まることもあり、又より安価なもの
となる。第４図クリーニング部材の製造方法は、前述し
た第２図部材を形成する上で先端32を樹脂被膜しないで
済むので支持板の表裏の面を夫々一行程で樹脂被膜する
だけで良いのであるから、より簡単で安価であるという
利点がある。

これらの要求にあう熱可塑性樹脂としては、ウレタン
系，ポリエステル系，ポリアミド系，酸ビ系などの融点
範囲80〜160℃のものが適当である。また接合力を増す
為には、上記熱可塑性樹脂に粘着付与剤を添加するなど
して改良可能である。これら熱可塑性樹脂はフイルム状
もしくはペレツト状の形状で利用可能である。フイルム
状のものは、ホツトローラー，熱風ブロー，ホツトスタ
ンプ，ホツトプレス又は被接着物を加温する等の手段で
保持部材の所定の場所に熱可塑性樹脂を接合する。ペレ
ツト状のものは熱可塑性樹脂を加熱溶融する手段を有し
たホツトメルトガンや特殊デイスペンサー等で保持部材
の所定の場所に熱可塑性樹脂を接合する。

尚、前図において７は支持板３の位置決め用ピン、８
は支持板固定用ネジ、９は液状ゴム原料注入空間を示
す。この様に熱可塑性樹脂１を接合した支持板３を左型
41に固定した状態で右型51で最終の型を形成する。成型
温度60〜140℃に型を保温すると、熱可塑性樹脂が軟
化，溶融状態になり臨界表面エネルギーが低下しぬれ性
が向上し、型によって形成された樹脂11,12を取囲む空
間９内に反応性の液状ゴム原料を注入すると強固に接合
し、第１図のブレード部材が成型される。表１は、本実
施例に使用できる材質を列挙したものである。

以上説明したように保持部材と反応性液状ゴム原料を
注入一体成型してなるクリーニング部材において、保持
部材と液状ゴム原料の接合部材に、熱可塑性樹脂を用い
ることにより、従来のプライマーを溶剤に起因する、該
接着物質濃度のバラツキによる接着力のバラツキや操作
性、作業時の安全面上優れた効果がある。

また、保持部材と熱可塑性樹脂の接合面積を、液状ゴ
ム原料よりなるブレードゴムと熱可塑性樹脂の接合面積
より大きくとることで今まで型内に細工していたシール
緩衝機構を保持部材側の熱可塑性樹脂に置き換えられる
ようになり型のシンプル低コスト化，耐久性向上を達成
でき、さらには液状ゴム原料に対するシール漏れをなく
すことができることなどの効果がある。

〔発明の効果〕

本発明の製造方法は、弾性体を取り付ける部分を越え
て支持体に設けられた第一及び第二の熱可塑性樹脂層
を、第一の型と第二の型とで挟むため、接着用の熱可塑
性樹脂が支持体に付着することがなく、これにより後処
理行程を不要にし、しかも型自体を安価で耐久性の高い
ものにできる他、製造したクリーニング部材の製造バラ
ツキを極めて小さなものにできる。

【図面の簡単な説明】

第１図，第４図は、夫々本発明クリーニング部材の実施
例説明図、第２図は第１図クリーニング部材の製造を説
明するための概略図、第３図（ａ），（ｂ）は本発明の
製造方法を説明するための実施例説明図である。 1,11,12は熱可塑性樹脂、２は弾性体ゴム部、３は支持
板。

Claims (1)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】液状ゴム材料を硬化させて形成された弾性
   体と、この弾性体を支持する支持体と、この支持体に上
   記弾性体を接着する接着部とを有し、被清掃体表面に上
   記弾性体を当接し、被清掃体表面に残留するトナーを除
   去するためのクリーニング部材の製造方法において、 液状ゴム材料で形成される弾性体を支持するための支持
   体に、上記弾性体を取り付ける部分とこの取り付ける部
   分を越える部分とにわたって、上記液状ゴム材料を硬化
   させるときの熱により熱可塑化した後に弾性体と支持体
   とを接着する第一の熱可塑性樹脂層と第二の熱可塑性樹
   脂層とを設ける熱可塑性樹脂層形成工程と、 上記弾性体を取り付ける部分を越えて支持体に設けらて
   いる第一及び第二の熱可塑性樹脂層を第一の型と第二の
   型とで挟む工程と、 上記支持体の第一及び第二の熱可塑性樹脂層を挟んだ状
   態で、液状ゴム材料を硬化させるために第一の型と第二
   の型とを加温し、上記第一の型と第二の型とが形成する
   空間に弾性体となる液状ゴム材料を注入する型の加温工
   程と、 を有し、上記支持体側の第一の熱可塑性樹脂層は、支持
   体に対して接着性が高く、一方の液状ゴム材料側の第二
   の熱可塑性樹脂層は、液状ゴム材料と同一又は同様の接
   着性を有する材質構造であることを特徴とするクリーニ
   ング部材の製造方法。