JPH0696177B2 - エンジンバルブの製造方法 - Google Patents
エンジンバルブの製造方法Info
- Publication number
- JPH0696177B2 JPH0696177B2 JP61023347A JP2334786A JPH0696177B2 JP H0696177 B2 JPH0696177 B2 JP H0696177B2 JP 61023347 A JP61023347 A JP 61023347A JP 2334786 A JP2334786 A JP 2334786A JP H0696177 B2 JPH0696177 B2 JP H0696177B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- valve
- engine valve
- manufacturing
- stem portion
- engine
- Prior art date
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Description
【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、内燃機関において使用される吸気弁及び排気
弁の製造方法に関し、特にバルブステム部分の軸径に比
べて傘部の径の大きなバルブの成形に有効な製造方法に
関する。
弁の製造方法に関し、特にバルブステム部分の軸径に比
べて傘部の径の大きなバルブの成形に有効な製造方法に
関する。
従来の技術 エンジンバルブは、エンジンの高速、高出力化の要求に
伴つて、高熱雰囲気に耐えるとともに、慣性の問題を軽
減すべく、なるべく軽量であることが望まれている。
伴つて、高熱雰囲気に耐えるとともに、慣性の問題を軽
減すべく、なるべく軽量であることが望まれている。
エンジンバルブの製造方法としては、電気鍛縮工法によ
るものと、熱間押出し工法によるものとがある。前者の
工法は第４図に示すようにエンジンバルブのステム部分
の直径を始めから有する耐熱鋼の棒素材１を用意し（第
４図（ａ）図）、この素材の一端２を電気鍛縮工法によ
つて高温高圧下で変形させて弁頭部３を予備成形した後
（第４（ｂ）図）、この予備成形品を第５図に示すよう
に、ダイ４に挿入し、ポンチ５によつて弁頭部３に熱間
プレスを施して所定形状の傘部６を形成するものである
（第４（ｃ）図）。後者の工法は、第６図及び第７図に
示すように、所望のステム部分の直径より大きな径を有
する耐熱鋼の素材７を用意し（第６図（ａ）図）ダイ
４′及びポンチ５′によつてこの素材７に熱間前方押出
し成形を施して一端に所望の軸径を有したステム部分８
を形成するとともに他端には押出しされない頭部３′を
残しておき（第６図（ｂ）図）、第５図のダイ４及びポ
ンチ５による熱間プレスによつてこの頭部に熱間プレス
を施し所定形状の傘部６′を形成するものである（第６
図（ｃ）図）。
るものと、熱間押出し工法によるものとがある。前者の
工法は第４図に示すようにエンジンバルブのステム部分
の直径を始めから有する耐熱鋼の棒素材１を用意し（第
４図（ａ）図）、この素材の一端２を電気鍛縮工法によ
つて高温高圧下で変形させて弁頭部３を予備成形した後
（第４（ｂ）図）、この予備成形品を第５図に示すよう
に、ダイ４に挿入し、ポンチ５によつて弁頭部３に熱間
プレスを施して所定形状の傘部６を形成するものである
（第４（ｃ）図）。後者の工法は、第６図及び第７図に
示すように、所望のステム部分の直径より大きな径を有
する耐熱鋼の素材７を用意し（第６図（ａ）図）ダイ
４′及びポンチ５′によつてこの素材７に熱間前方押出
し成形を施して一端に所望の軸径を有したステム部分８
を形成するとともに他端には押出しされない頭部３′を
残しておき（第６図（ｂ）図）、第５図のダイ４及びポ
ンチ５による熱間プレスによつてこの頭部に熱間プレス
を施し所定形状の傘部６′を形成するものである（第６
図（ｃ）図）。
発明が解決しようとする問題点 しかしながら、このような従来のエンジンバルブ成形方
法にあつては各々電気鍛縮工法又は熱間押出し工法上の
種々の制限からエンジンバルブのステム部分軸径に比べ
エンジンバルブの傘部分の直径を大きくとることができ
ず、傘部の大きな軽量バルブを得るには、傘部の大きさ
に見合つた太い素材によつて傘部を形成した後ステム部
分を切削や研削により所定の径まで細くしなくてはなら
なかつたため、加工工数が増大するばかりでなく、材料
の歩留りも悪化するという問題があつた。
法にあつては各々電気鍛縮工法又は熱間押出し工法上の
種々の制限からエンジンバルブのステム部分軸径に比べ
エンジンバルブの傘部分の直径を大きくとることができ
ず、傘部の大きな軽量バルブを得るには、傘部の大きさ
に見合つた太い素材によつて傘部を形成した後ステム部
分を切削や研削により所定の径まで細くしなくてはなら
なかつたため、加工工数が増大するばかりでなく、材料
の歩留りも悪化するという問題があつた。
本発明の目的は、上述した欠点を除去し、バルブステム
部分に冷間軸絞り加工を施すことにより、バルブステム
部分を切削や研削することなくその軸径を所定の寸法ま
で減少させるようにした簡単で材料歩留りの良いエンジ
ンバルブの製造方法を提供することである。
部分に冷間軸絞り加工を施すことにより、バルブステム
部分を切削や研削することなくその軸径を所定の寸法ま
で減少させるようにした簡単で材料歩留りの良いエンジ
ンバルブの製造方法を提供することである。
本発明は、熱間押出し工法或いは電気鍛縮工法によつて
棒状耐熱鋼の棒素材の一端に弁頭部を他端に弁ステム部
分を予備成形した後、弁頭部に熱間プレス据込み成形を
施して傘部を形成するエンジンバルブの製造方法におい
て、前記バルブステム部分を冷間軸絞り加工して前記ス
テム部分の軸径を減少させることを特徴とするものであ
る。
棒状耐熱鋼の棒素材の一端に弁頭部を他端に弁ステム部
分を予備成形した後、弁頭部に熱間プレス据込み成形を
施して傘部を形成するエンジンバルブの製造方法におい
て、前記バルブステム部分を冷間軸絞り加工して前記ス
テム部分の軸径を減少させることを特徴とするものであ
る。
以下、図面に基づいて本発明を説明する。第１図は本発
明によるエンジンバルブの製造方法の各工程を示す線図
である。第４図と同様の部分には同一の符号を付けて同
様の説明を省略する。傘部６の大きさに合わせて選択さ
れた軸径を有するバルブステム10に冷間で軸絞り加工を
施し軸径の減少したバルブステム部分11を形成する。即
ち熱間プレス加工によつて傘部６を形成したエンジンバ
ルブを、第３図に示すようにダイ12に挿入し、ポンチ13
によつて傘部６の側から冷間で圧縮し軸絞り加工を施し
てバルブステム部分11を形成する。
明によるエンジンバルブの製造方法の各工程を示す線図
である。第４図と同様の部分には同一の符号を付けて同
様の説明を省略する。傘部６の大きさに合わせて選択さ
れた軸径を有するバルブステム10に冷間で軸絞り加工を
施し軸径の減少したバルブステム部分11を形成する。即
ち熱間プレス加工によつて傘部６を形成したエンジンバ
ルブを、第３図に示すようにダイ12に挿入し、ポンチ13
によつて傘部６の側から冷間で圧縮し軸絞り加工を施し
てバルブステム部分11を形成する。
第２図は本発明によるエンジン製造方法の各工程を示す
線図である。第６図と同様の部分には同一の符号を付け
て同様の説明を省略する。頭部及びバルブステム部分の
予備成形は、電気鍛縮法による据込みプレスによること
に限られず、熱間押出しプレスによつて行なつても良
い。このようにしてできたバルブステム部分８に冷間で
軸絞り加工を施して軸径の減少したバルブステム部分11
を形成する。即ち熱間前方押出し成形によつて傘部６′
を形成したエンジンバルブを、第３図に示すようにダイ
12に挿入し、ポンチ13によつて傘部６′の側から冷間で
圧縮し軸絞り加工を施してバルブステム部分11を形成す
る。
線図である。第６図と同様の部分には同一の符号を付け
て同様の説明を省略する。頭部及びバルブステム部分の
予備成形は、電気鍛縮法による据込みプレスによること
に限られず、熱間押出しプレスによつて行なつても良
い。このようにしてできたバルブステム部分８に冷間で
軸絞り加工を施して軸径の減少したバルブステム部分11
を形成する。即ち熱間前方押出し成形によつて傘部６′
を形成したエンジンバルブを、第３図に示すようにダイ
12に挿入し、ポンチ13によつて傘部６′の側から冷間で
圧縮し軸絞り加工を施してバルブステム部分11を形成す
る。
以上の説明から明らかなように本発明によるエンジンバ
ルブ製造方法によれば、傘の成形に見合つた軸径の鋼素
材を用いて頭部又はステム部分を予備成形した後、バル
ブステム部分に冷間軸絞り加工を施したためこれにより
切削や研削による軸削加工をすることなく、従来の成形
工法に比べ傘体積で約25％程度大きなエンジンバルブを
製造することができるという効果が得られる。又材料の
歩留りが向上するという利点もある。
ルブ製造方法によれば、傘の成形に見合つた軸径の鋼素
材を用いて頭部又はステム部分を予備成形した後、バル
ブステム部分に冷間軸絞り加工を施したためこれにより
切削や研削による軸削加工をすることなく、従来の成形
工法に比べ傘体積で約25％程度大きなエンジンバルブを
製造することができるという効果が得られる。又材料の
歩留りが向上するという利点もある。
第１図（ａ）〜（ｄ）は、本発明によるエンジンバルブ
の製造方法の一例の構成を示す線図、 第２図（ａ）〜（ｄ）は、本発明によるエンジンバルブ
の製造方法の他の例の構成を示す線図、 第３図は、本発明のエンジンバルブの製造に使用する押
絞り加工を施すポンチ及びダイを示す概略図、 第４図（ａ）〜（ｃ）及び第６図（ａ）〜（ｃ）は、従
来のエンジンバルブの製造方法を示す線図、 第５図は傘据込み成形を行うポンチとダイを示す概略
図、 第７図は、軸押出し成形を行うポンチとダイを示す概略
図である。 １、７……耐熱鋼素材、3,3′……頭部、８、10、11…
…バルブステム部分。
の製造方法の一例の構成を示す線図、 第２図（ａ）〜（ｄ）は、本発明によるエンジンバルブ
の製造方法の他の例の構成を示す線図、 第３図は、本発明のエンジンバルブの製造に使用する押
絞り加工を施すポンチ及びダイを示す概略図、 第４図（ａ）〜（ｃ）及び第６図（ａ）〜（ｃ）は、従
来のエンジンバルブの製造方法を示す線図、 第５図は傘据込み成形を行うポンチとダイを示す概略
図、 第７図は、軸押出し成形を行うポンチとダイを示す概略
図である。 １、７……耐熱鋼素材、3,3′……頭部、８、10、11…
…バルブステム部分。
Claims (1)
- 【請求項１】熱間押出し工法或いは電気鍛縮工法によつ
て耐熱鋼の棒素材の一端に弁頭部を、他端に弁ステム部
分を予備成形した後、弁頭部に熱間プレス据込み成形を
施して傘部を形成するエンジンバルブの製造方法におい
て、前記バルブステム部分を冷間軸絞り加工して前記ス
テム部分の軸径を減少させることを特徴とするエンジン
バルブの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61023347A JPH0696177B2 (ja) | 1986-02-05 | 1986-02-05 | エンジンバルブの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61023347A JPH0696177B2 (ja) | 1986-02-05 | 1986-02-05 | エンジンバルブの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62179846A JPS62179846A (ja) | 1987-08-07 |
| JPH0696177B2 true JPH0696177B2 (ja) | 1994-11-30 |
Family
ID=12108053
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61023347A Expired - Lifetime JPH0696177B2 (ja) | 1986-02-05 | 1986-02-05 | エンジンバルブの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0696177B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPWO2021199190A1 (ja) * | 2020-03-30 | 2021-10-07 | ||
| JPWO2020100185A1 (ja) * | 2018-11-12 | 2021-12-02 | 日鍛バルブ株式会社 | エンジンのポペットバルブの製造方法 |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2654486B2 (ja) * | 1989-02-09 | 1997-09-17 | フジオーゼックス株式会社 | エンジンバルブの成形方法 |
| JPH07208129A (ja) * | 1994-01-06 | 1995-08-08 | Fuji Oozx Inc | ステムの先端部に縮径部を有するエンジンバルブの成型加工方法 |
| JPWO2023286227A1 (ja) * | 2021-07-15 | 2023-01-19 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6123346A (ja) * | 1984-07-11 | 1986-01-31 | Fujitsu Ltd | 電子冷却低雑音増幅器 |
-
1986
- 1986-02-05 JP JP61023347A patent/JPH0696177B2/ja not_active Expired - Lifetime
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| 特願昭６１−２３３４６ |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPWO2020100185A1 (ja) * | 2018-11-12 | 2021-12-02 | 日鍛バルブ株式会社 | エンジンのポペットバルブの製造方法 |
| JPWO2021199190A1 (ja) * | 2020-03-30 | 2021-10-07 | ||
| WO2021199190A1 (ja) * | 2020-03-30 | 2021-10-07 | 日鍛バルブ株式会社 | エンジンのポペットバルブの製造方法 |
| US11850690B2 (en) | 2020-03-30 | 2023-12-26 | Nittan Corporation | Method for manufacturing engine poppet valve |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62179846A (ja) | 1987-08-07 |
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