JPH0686066B2 - 凸リブを備えた成形品の製造方法 - Google Patents
凸リブを備えた成形品の製造方法Info
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- JPH0686066B2 JPH0686066B2 JP61234203A JP23420386A JPH0686066B2 JP H0686066 B2 JPH0686066 B2 JP H0686066B2 JP 61234203 A JP61234203 A JP 61234203A JP 23420386 A JP23420386 A JP 23420386A JP H0686066 B2 JPH0686066 B2 JP H0686066B2
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- long glass
- resin plate
- rib
- convex ribs
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
- B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
- B29C70/28—Shaping operations therefor
- B29C70/40—Shaping or impregnating by compression not applied
- B29C70/42—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C70/46—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of definite length, i.e. discrete articles using matched moulds, e.g. for deforming sheet moulding compounds [SMC] or prepregs
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
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- B29D99/0014—Producing wall or panel-like structures, e.g. for hulls, fuselages, or buildings provided with ridges or ribs, e.g. joined ribs
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- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、ガラス長繊維の内層を有する軟化溶融粘度の
低い合成樹脂板をプレス成形して凸リブを備えた成形品
を製造する方法に関する。
低い合成樹脂板をプレス成形して凸リブを備えた成形品
を製造する方法に関する。
従来の技術 近時、プレス成形品の原料板として、ガラス長繊維の内
層を有するポリプロピレン樹脂板の如き軟化溶融粘度の
低い合成樹脂板が使用されるようになってきた。かかる
合成樹脂板はガラス長繊維の内層を有するため、機械的
強度や剛性の高いプレス成形品が得られるといった利点
があり、特に強度の要求される成形品の原料板として好
適なものである。
層を有するポリプロピレン樹脂板の如き軟化溶融粘度の
低い合成樹脂板が使用されるようになってきた。かかる
合成樹脂板はガラス長繊維の内層を有するため、機械的
強度や剛性の高いプレス成形品が得られるといった利点
があり、特に強度の要求される成形品の原料板として好
適なものである。
ところで、上記の合成樹脂板を用いて例えば第７図のよ
うな凸リブ１を備えた断面凹形のプレス成形品Ａを得る
場合、通常のプレス成形法では第８図に示すようにガラ
ス長繊維２が凸リブ１の先端まで入り込まないといった
不都合を生じる。これは、プレス成形時に合成樹脂板の
上層部の溶融合成樹脂がガラス長繊維２の内層により遮
断されて金型のリブ形成溝に流入し難くなり、主として
下層部の溶融合成樹脂がリブ形成溝に流入するためであ
る。このように成形品Ａの凸リブ１の先端まで充分にガ
ラス長繊維２が入り込まないと、凸リブ１の強度が低下
し、また凸リブ１と成形品Ａ本体との熱伸縮率の差によ
り双方の境界部分に歪応力を生じてクラック発生の原因
となる。
うな凸リブ１を備えた断面凹形のプレス成形品Ａを得る
場合、通常のプレス成形法では第８図に示すようにガラ
ス長繊維２が凸リブ１の先端まで入り込まないといった
不都合を生じる。これは、プレス成形時に合成樹脂板の
上層部の溶融合成樹脂がガラス長繊維２の内層により遮
断されて金型のリブ形成溝に流入し難くなり、主として
下層部の溶融合成樹脂がリブ形成溝に流入するためであ
る。このように成形品Ａの凸リブ１の先端まで充分にガ
ラス長繊維２が入り込まないと、凸リブ１の強度が低下
し、また凸リブ１と成形品Ａ本体との熱伸縮率の差によ
り双方の境界部分に歪応力を生じてクラック発生の原因
となる。
そこで、この問題を解決する手段として第６図に示すよ
うなプレス成形法が既に提案された（特開昭61−104814
号）。即ち、この成形法は、ガラス長繊維の内層を有す
る軟化溶融粘度の低い厚肉合成樹脂片３を加熱して下金
型４のリブ形成溝５の上に配置すると共に、ガラス長繊
維の内層を有する軟化溶融粘度の低い合成樹脂６を加熱
して上金型７と下金型４の間に配置し、上記の厚肉合成
樹脂片３と合成樹脂板６を重合状態で一体的にプレスす
るものである。このようなプレス成形法によれば、厚肉
合成樹脂片３中のガラス長繊維２が溶融合成樹脂と共に
リブ形成溝５内に流入するので、第７図に拡大して示す
ように凸リブ１の先端までガラス長繊維２を含有させる
ことが可能となる。
うなプレス成形法が既に提案された（特開昭61−104814
号）。即ち、この成形法は、ガラス長繊維の内層を有す
る軟化溶融粘度の低い厚肉合成樹脂片３を加熱して下金
型４のリブ形成溝５の上に配置すると共に、ガラス長繊
維の内層を有する軟化溶融粘度の低い合成樹脂６を加熱
して上金型７と下金型４の間に配置し、上記の厚肉合成
樹脂片３と合成樹脂板６を重合状態で一体的にプレスす
るものである。このようなプレス成形法によれば、厚肉
合成樹脂片３中のガラス長繊維２が溶融合成樹脂と共に
リブ形成溝５内に流入するので、第７図に拡大して示す
ように凸リブ１の先端までガラス長繊維２を含有させる
ことが可能となる。
発明が解決しようとする問題点 しかしながら、上記のプレス成形法では、所定寸法に切
断した厚肉合成樹脂片３を下金型４のリブ形成溝５の上
に一つ一つ配置する作業が面倒なため成形能率が悪く、
特に凸リブ１を多数有する成形品を得る場合には成形能
率の大幅な低下を招くといった問題がある。また、凸リ
ブ１の先端までガラス長繊維２を含有させることはでき
ても、該凸リブ１内のガラス長繊維２と成形品Ａ本体内
のガラス長繊維２とが充分に絡み合わわず、互いに分離
した状態となりやすいため、凸リブ１の付根部分の強度
が弱くなるといった問題もある。
断した厚肉合成樹脂片３を下金型４のリブ形成溝５の上
に一つ一つ配置する作業が面倒なため成形能率が悪く、
特に凸リブ１を多数有する成形品を得る場合には成形能
率の大幅な低下を招くといった問題がある。また、凸リ
ブ１の先端までガラス長繊維２を含有させることはでき
ても、該凸リブ１内のガラス長繊維２と成形品Ａ本体内
のガラス長繊維２とが充分に絡み合わわず、互いに分離
した状態となりやすいため、凸リブ１の付根部分の強度
が弱くなるといった問題もある。
問題点を解決するための手段 本発明は上記問題を解決するために、ガラス長繊維の内
層を有する軟化溶融粘度の低い合成樹脂板を加熱し、プ
レス成形により凸リブを備えた成形品を製造する方法に
おいて、プレス成形前に合成樹脂板内のガラス長繊維を
予め凸リブ形成個所で切断しておくことを要旨とするも
のである。
層を有する軟化溶融粘度の低い合成樹脂板を加熱し、プ
レス成形により凸リブを備えた成形品を製造する方法に
おいて、プレス成形前に合成樹脂板内のガラス長繊維を
予め凸リブ形成個所で切断しておくことを要旨とするも
のである。
発明の作用 このように合成樹脂板内のガラス長繊維を予め凸リブ形
成個所で切断しておけば、プレス成形時に合成樹脂板上
層部の溶融合成樹脂がガラス長繊維の内層で遮断される
ことなくリブ形成溝に流入できるようになる。従って、
合成樹脂板の上層部と下層部の双方の溶融合成樹脂がプ
レス成形時にリブ形成溝に流れ込み、それに伴ってガラ
ス長繊維の切断端部もリブ形成溝に流れ込むので、凸リ
ブの先端までガラス長繊維を含有させることが可能とな
る。
成個所で切断しておけば、プレス成形時に合成樹脂板上
層部の溶融合成樹脂がガラス長繊維の内層で遮断される
ことなくリブ形成溝に流入できるようになる。従って、
合成樹脂板の上層部と下層部の双方の溶融合成樹脂がプ
レス成形時にリブ形成溝に流れ込み、それに伴ってガラ
ス長繊維の切断端部もリブ形成溝に流れ込むので、凸リ
ブの先端までガラス長繊維を含有させることが可能とな
る。
実施例 以下、図面に基づき本発明製造方法の実施例を詳述す
る。
る。
第１図は本発明の一実施例に係る製造工程を順次説明す
る工程説明図であって、この実施例によれば、まず同図
（イ）に示すように、ガラス長繊維２の内層を有する軟
化溶融粘度の低い合成樹脂板６がプレスカッタ等の切断
装置８に供給され、その押切り刃９によって合成樹脂板
６内部のガラス長繊維２が凸リブ形成個所で切断され
る。
る工程説明図であって、この実施例によれば、まず同図
（イ）に示すように、ガラス長繊維２の内層を有する軟
化溶融粘度の低い合成樹脂板６がプレスカッタ等の切断
装置８に供給され、その押切り刃９によって合成樹脂板
６内部のガラス長繊維２が凸リブ形成個所で切断され
る。
合成樹脂板６としては、軟化溶融粘度が10万ポアズ以下
となるポリプロピレン、ポリカーボネート、ポリエチレ
ン、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフ
タレート、ポリスチレン、ナイロン、アクリル、或いは
これらのアロイ等の熱可塑性樹脂層と、平均繊維長が少
なくとも10mm以上のガラス長繊維２のマットとを交互に
三層以上積層したものが使用され、なかでも連続した渦
巻き状のガラス長繊維を積み重ねたマット（例えば旭フ
ァイバーグラス（株）製の「グラスロン・コンティニユ
アスストランドマット」など）を上記樹脂層と交互に積
層した合成樹脂板は、特に好適に使用される。
となるポリプロピレン、ポリカーボネート、ポリエチレ
ン、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフ
タレート、ポリスチレン、ナイロン、アクリル、或いは
これらのアロイ等の熱可塑性樹脂層と、平均繊維長が少
なくとも10mm以上のガラス長繊維２のマットとを交互に
三層以上積層したものが使用され、なかでも連続した渦
巻き状のガラス長繊維を積み重ねたマット（例えば旭フ
ァイバーグラス（株）製の「グラスロン・コンティニユ
アスストランドマット」など）を上記樹脂層と交互に積
層した合成樹脂板は、特に好適に使用される。
上記の切断工程でガラス長繊維２が切断された合成樹脂
板６は、次いで第１図（ロ）に示すように加熱装置10に
供給され、合成樹脂の溶融温度以上に加熱される。加熱
温度が溶融温度より低いと合成樹脂が溶融しないためプ
レス成形時に樹脂が流れないといった不都合を生じるか
らである。また、ポリプロピレン樹脂の場合は、250℃
以下で好ましくは210〜230℃で加熱する必要がある。25
0℃を越えると樹脂が劣化し、強度がでないからであ
る。
板６は、次いで第１図（ロ）に示すように加熱装置10に
供給され、合成樹脂の溶融温度以上に加熱される。加熱
温度が溶融温度より低いと合成樹脂が溶融しないためプ
レス成形時に樹脂が流れないといった不都合を生じるか
らである。また、ポリプロピレン樹脂の場合は、250℃
以下で好ましくは210〜230℃で加熱する必要がある。25
0℃を越えると樹脂が劣化し、強度がでないからであ
る。
このように加熱された合成樹脂板６は、次いで第１図
（ハ）に示すようにプレス成形用の上金型７と下金型４
の間に配置されプレス成形される。この時、合成樹脂板
６の下層部の溶融合成樹脂はプレス圧によって第２図に
矢印Ｐで示すように下金型４のリブ形成溝５に流入する
が、前記のようにガラス長繊維２が凸リブ形成個所で予
め切断されているため、合成樹脂板６の上層部の溶融合
成樹脂も矢印Ｑで示すようにガラス長繊維２の切断部分
からリブ形成溝５に流入する。このように上層部と下層
部の溶融合成樹脂がリブ形成溝５に流れ込むと、その樹
脂の流れに乗ってガラス長繊維２の切断端部もリブ形成
溝５に流れ込み、リブ形成溝５の溝底近くまで達する。
（ハ）に示すようにプレス成形用の上金型７と下金型４
の間に配置されプレス成形される。この時、合成樹脂板
６の下層部の溶融合成樹脂はプレス圧によって第２図に
矢印Ｐで示すように下金型４のリブ形成溝５に流入する
が、前記のようにガラス長繊維２が凸リブ形成個所で予
め切断されているため、合成樹脂板６の上層部の溶融合
成樹脂も矢印Ｑで示すようにガラス長繊維２の切断部分
からリブ形成溝５に流入する。このように上層部と下層
部の溶融合成樹脂がリブ形成溝５に流れ込むと、その樹
脂の流れに乗ってガラス長繊維２の切断端部もリブ形成
溝５に流れ込み、リブ形成溝５の溝底近くまで達する。
従って、脱型して得られるプレス成形品Ａは、第１図
（ニ）に示すように、ガラス長繊維２の切断端部が凸リ
ブ１の先端近くまで達した状態で凸リブ１内に含有され
るので、既述の従来法に比べると凸リブ１の強度が遥か
大きくなり、また凸リブ１と成形品Ａ本体との熱伸縮率
の差も生じないのでクラック発生の虞の確実に解消され
る。
（ニ）に示すように、ガラス長繊維２の切断端部が凸リ
ブ１の先端近くまで達した状態で凸リブ１内に含有され
るので、既述の従来法に比べると凸リブ１の強度が遥か
大きくなり、また凸リブ１と成形品Ａ本体との熱伸縮率
の差も生じないのでクラック発生の虞の確実に解消され
る。
上記の実施例では、ガラス長繊維２を切断してから合成
樹脂板６を加熱しているが、逆に合成樹脂板６を加熱し
てからガラス長繊維２を切断してもよく、要するにプレ
ス成形前にガラス長繊維２が凸リブ形成個所で切断され
ていれば本発明の目的を達成することができる。更に、
上記実施例では、切断装置８としてプレスカッタを使用
しているが、NC（ナンバーコントロール）マシーンその
他の種々の切断装置を使用できることは言うまでもな
い。また、上記実施例では、切断装置８の押切り刃９で
合成樹脂板６を全厚みの約2/3〜3/4程度押切ることによ
ってガラス長繊維２の切断を行っているが、要するにガ
ラス長繊維２を切断できる限り切断の仕方や深さ等は問
題ではなく、例えば第４図に示すように合成樹脂板６を
完全に切断してリブ形成溝５の上で両者を突合わせ状態
で配置したり、第５図に示すように合成樹脂板６の凸リ
ブ形成個所に切込み溝11を形成するなど、所望の切断方
法を採用すればよい。また、上記実施例では下金型４に
のみリブ形成溝５を設けて成形品Ａ本体の下方に突出す
る凸リブ１を形成しているが、上金型７にもリブ形成溝
を設けておけば、第３図に示すようにガラス長繊維２の
切断端部がそれぞれ先端付近まで流れ込んだ状態の高強
度の上下に突出する凸リブ１′,1も形成することができ
る。なお、このような上下に突出する凸リブは、既述の
従来法では、合成樹脂板６の上に更に厚肉合成樹脂片３
を配置しなければならないので成形が極めて面倒である
が、本発明では、上金型７をリブ形成溝を設けたものに
交換するだけでよいので、極めて容易且つ能率よく成形
することができる。
樹脂板６を加熱しているが、逆に合成樹脂板６を加熱し
てからガラス長繊維２を切断してもよく、要するにプレ
ス成形前にガラス長繊維２が凸リブ形成個所で切断され
ていれば本発明の目的を達成することができる。更に、
上記実施例では、切断装置８としてプレスカッタを使用
しているが、NC（ナンバーコントロール）マシーンその
他の種々の切断装置を使用できることは言うまでもな
い。また、上記実施例では、切断装置８の押切り刃９で
合成樹脂板６を全厚みの約2/3〜3/4程度押切ることによ
ってガラス長繊維２の切断を行っているが、要するにガ
ラス長繊維２を切断できる限り切断の仕方や深さ等は問
題ではなく、例えば第４図に示すように合成樹脂板６を
完全に切断してリブ形成溝５の上で両者を突合わせ状態
で配置したり、第５図に示すように合成樹脂板６の凸リ
ブ形成個所に切込み溝11を形成するなど、所望の切断方
法を採用すればよい。また、上記実施例では下金型４に
のみリブ形成溝５を設けて成形品Ａ本体の下方に突出す
る凸リブ１を形成しているが、上金型７にもリブ形成溝
を設けておけば、第３図に示すようにガラス長繊維２の
切断端部がそれぞれ先端付近まで流れ込んだ状態の高強
度の上下に突出する凸リブ１′,1も形成することができ
る。なお、このような上下に突出する凸リブは、既述の
従来法では、合成樹脂板６の上に更に厚肉合成樹脂片３
を配置しなければならないので成形が極めて面倒である
が、本発明では、上金型７をリブ形成溝を設けたものに
交換するだけでよいので、極めて容易且つ能率よく成形
することができる。
発明の効果 以上の説明から明らかなように、本発明によれば、凸リ
ブを形成するためのガラス長繊維入りの厚肉合成樹脂片
を金型のリブ形成溝の上に配置するといった面倒な作業
が全く不要となるので、プレス成形の効率が大幅に向上
し、しかもガラス長繊維が凸リブ先端付近まで流れ込ん
だ状態で含有された高強度の凸リブを有する成形品を得
ることが出来るといった顕著な効果が奏される。
ブを形成するためのガラス長繊維入りの厚肉合成樹脂片
を金型のリブ形成溝の上に配置するといった面倒な作業
が全く不要となるので、プレス成形の効率が大幅に向上
し、しかもガラス長繊維が凸リブ先端付近まで流れ込ん
だ状態で含有された高強度の凸リブを有する成形品を得
ることが出来るといった顕著な効果が奏される。
第１図（イ）（ロ）（ハ）（ニ）は本発明製造方法の一
実施例の工程説明図、第２図は合成樹脂板のプレス成形
時の挙動を説明する断面図、第３図は本発明製造方法に
よって得られる成形品の凸リブの一例を示す部分断面
図、第４図は切断した合成樹脂板を突合わせて下金型に
配置した状態を示す部分断面図、第５図は切込み溝を形
成した合成樹脂板の一部切欠斜視図、第６図は従来のプ
レス成形法の説明図、第７図同従来法で得られる成形品
の一部拡大断面図、第８図は他の従来法で得られる成形
品の部分断面図である。 1,1′…凸リブ、２…ガラス長繊維，、４…下金型、５
…リブ形成溝、６…合成樹脂板、７…上金型、８…切断
装置、10…加熱装置、Ａ…成形品。
実施例の工程説明図、第２図は合成樹脂板のプレス成形
時の挙動を説明する断面図、第３図は本発明製造方法に
よって得られる成形品の凸リブの一例を示す部分断面
図、第４図は切断した合成樹脂板を突合わせて下金型に
配置した状態を示す部分断面図、第５図は切込み溝を形
成した合成樹脂板の一部切欠斜視図、第６図は従来のプ
レス成形法の説明図、第７図同従来法で得られる成形品
の一部拡大断面図、第８図は他の従来法で得られる成形
品の部分断面図である。 1,1′…凸リブ、２…ガラス長繊維，、４…下金型、５
…リブ形成溝、６…合成樹脂板、７…上金型、８…切断
装置、10…加熱装置、Ａ…成形品。
Claims (1)
- 【請求項１】ガラス長繊維の内層を有する軟化溶融粘度
の低い合成樹脂板を加熱し、プレス成形により凸リブを
備えた成形品を製造する方法であって、プレス成形前に
合成樹脂板内のガラス長繊維を予め凸リブ形成個所で切
断しておくことを特徴とする、凸リブを備えた成形品の
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61234203A JPH0686066B2 (ja) | 1986-09-30 | 1986-09-30 | 凸リブを備えた成形品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61234203A JPH0686066B2 (ja) | 1986-09-30 | 1986-09-30 | 凸リブを備えた成形品の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6387206A JPS6387206A (ja) | 1988-04-18 |
| JPH0686066B2 true JPH0686066B2 (ja) | 1994-11-02 |
Family
ID=16967304
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61234203A Expired - Lifetime JPH0686066B2 (ja) | 1986-09-30 | 1986-09-30 | 凸リブを備えた成形品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0686066B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2021524406A (ja) * | 2018-07-12 | 2021-09-13 | アリス・コンポジッツ・インコーポレイテッド | 圧縮成形のための方法および組成物 |
Families Citing this family (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5425910A (en) * | 1992-12-31 | 1995-06-20 | A. R. Arena Products, Inc. | Resin wall formation for collapsible shipping container |
| US8101262B2 (en) | 2006-09-28 | 2012-01-24 | Toray Industries, Inc. | Fiber-reinforced plastic and process for production thereof |
| JP4899794B2 (ja) * | 2006-10-31 | 2012-03-21 | 株式会社明電舎 | 膜分離システム |
| PT2939818T (pt) * | 2012-12-26 | 2019-05-08 | Toray Industries | Produto moldado tendo uma estrutura oca e processo para o produzir |
| JP6136381B2 (ja) * | 2013-03-07 | 2017-05-31 | 東レ株式会社 | 繊維強化熱可塑性樹脂成形体の製造方法 |
| JP6574106B2 (ja) * | 2015-06-01 | 2019-09-11 | 株式会社Ｓｕｂａｒｕ | 繊維強化樹脂構造体及び繊維強化樹脂構造体の製造方法 |
| DE102017201211A1 (de) | 2017-01-26 | 2018-07-26 | Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft | Verfahren zum Fertigen eines Bauteils einer Rippe |
-
1986
- 1986-09-30 JP JP61234203A patent/JPH0686066B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2021524406A (ja) * | 2018-07-12 | 2021-09-13 | アリス・コンポジッツ・インコーポレイテッド | 圧縮成形のための方法および組成物 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6387206A (ja) | 1988-04-18 |
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