JPH0685971B2 - ヘリカルギヤの形成方法 - Google Patents
ヘリカルギヤの形成方法Info
- Publication number
- JPH0685971B2 JPH0685971B2 JP2331806A JP33180690A JPH0685971B2 JP H0685971 B2 JPH0685971 B2 JP H0685971B2 JP 2331806 A JP2331806 A JP 2331806A JP 33180690 A JP33180690 A JP 33180690A JP H0685971 B2 JPH0685971 B2 JP H0685971B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- die
- punch
- hole
- forming
- helical gear
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
- B21K1/00—Making machine elements
- B21K1/28—Making machine elements wheels; discs
- B21K1/30—Making machine elements wheels; discs with gear-teeth
- B21K1/305—Making machine elements wheels; discs with gear-teeth helical
Description
【発明の詳細な説明】 イ 産業上の利用分野 本発明は、塑性加工技術によって素材の外周にヘリカル
歯形を一体形成するヘリカルギヤの形成方法に関する。
歯形を一体形成するヘリカルギヤの形成方法に関する。
ロ 従来技術 上記ヘリカルギヤの形成方法としては、従来特開昭64−
22442号公報に記載の如く、内周面にヘリカル歯形形成
用内歯を設けたダイ内へ、パンチによって素材を押し込
んで一方向へ通過させ、周面にヘリカル歯形を形成する
技術がある。
22442号公報に記載の如く、内周面にヘリカル歯形形成
用内歯を設けたダイ内へ、パンチによって素材を押し込
んで一方向へ通過させ、周面にヘリカル歯形を形成する
技術がある。
又例えば特開昭57−134230号公報に記載の如く、内周面
にヘリカル歯形形成用内歯を有する貫通孔が設けられた
固定ダイ内セットした素材を、上パンチと下パンチとで
圧縮し、歯形を張り出し形成する技術も知られている。
にヘリカル歯形形成用内歯を有する貫通孔が設けられた
固定ダイ内セットした素材を、上パンチと下パンチとで
圧縮し、歯形を張り出し形成する技術も知られている。
ハ 発明が解決しようとする課題 上記従来の技術によれば、前者の場合、マンドレルの周
囲に、拡径部、内径成部、円柱部の形成が必要であるか
ら型の構造が複雑化すると共に、素材の変形率が大きく
加工荷重が高くなって、それにより型寿命が短縮され
る。而も素材は一方向へ通過するだけであるから、形成
されるヘリカル歯形は、内歯に圧接される側の面に大き
な応力が作用し、反対側の面に加わる応力が少ないの
で、反対側の面に充分な応力を加えようとすると、膨大
な加工荷重が要求されることとなり、変形率を下げるた
めにも、歯形の高さを低くせざるを得ない。
囲に、拡径部、内径成部、円柱部の形成が必要であるか
ら型の構造が複雑化すると共に、素材の変形率が大きく
加工荷重が高くなって、それにより型寿命が短縮され
る。而も素材は一方向へ通過するだけであるから、形成
されるヘリカル歯形は、内歯に圧接される側の面に大き
な応力が作用し、反対側の面に加わる応力が少ないの
で、反対側の面に充分な応力を加えようとすると、膨大
な加工荷重が要求されることとなり、変形率を下げるた
めにも、歯形の高さを低くせざるを得ない。
又後者の場合は、圧縮のみにより歯形を張り出させるも
のであるため、加工荷重が非常に高くなって、それによ
り型寿命が短縮されるし、歯丈の高い歯形の形成ができ
ない。更に、ノックアウトの際、内歯に圧接される側の
面のみに応力が作用し、反対側の面に加わる応力が少な
いので、前者の場合とは逆側面の精度が低くなってしま
う。
のであるため、加工荷重が非常に高くなって、それによ
り型寿命が短縮されるし、歯丈の高い歯形の形成ができ
ない。更に、ノックアウトの際、内歯に圧接される側の
面のみに応力が作用し、反対側の面に加わる応力が少な
いので、前者の場合とは逆側面の精度が低くなってしま
う。
ニ 課題を解決するための手段 本発明は、簡易且つ効果的な解決法により、シンプルな
構造の型を用い、押し込みと抜き出しとの両工程を効果
的に利用して、歯形の両面へ応力を均等に作用させ、完
成度の高いヘリカルギヤを形成するもので、その構成
は、内周面にヘリカル歯形形成用内歯を有する貫通孔が
設けられた回転自在なダイと、前記貫通孔の軸心上に、
軸方向へ進退可能に配置されたパンチと、同じく貫通孔
の軸心上に、軸方向へ進退可能に配置されたエジェクタ
ピンとを備え、先ず素材をパンチによってダイの貫通孔
内へ押し込んで、回転することなく一方向へ通過させ、
続いてエジェクタピンにより回転することなく逆方向へ
通過させて素材の外周にヘリカル歯形を形成することに
ある。
構造の型を用い、押し込みと抜き出しとの両工程を効果
的に利用して、歯形の両面へ応力を均等に作用させ、完
成度の高いヘリカルギヤを形成するもので、その構成
は、内周面にヘリカル歯形形成用内歯を有する貫通孔が
設けられた回転自在なダイと、前記貫通孔の軸心上に、
軸方向へ進退可能に配置されたパンチと、同じく貫通孔
の軸心上に、軸方向へ進退可能に配置されたエジェクタ
ピンとを備え、先ず素材をパンチによってダイの貫通孔
内へ押し込んで、回転することなく一方向へ通過させ、
続いてエジェクタピンにより回転することなく逆方向へ
通過させて素材の外周にヘリカル歯形を形成することに
ある。
ホ 作用 素材の外周には、パンチの押し込み作用によって、ダイ
スを通過する際に、内歯との圧接面側が高精度なヘリカ
ル歯形に成形され、続くエジェクタピンにより押し出さ
れる際に、不完全な反対面も高精度に成形され、押し込
み、押し出しいずれの場合も素材は回転せずダイが回転
する。
スを通過する際に、内歯との圧接面側が高精度なヘリカ
ル歯形に成形され、続くエジェクタピンにより押し出さ
れる際に、不完全な反対面も高精度に成形され、押し込
み、押し出しいずれの場合も素材は回転せずダイが回転
する。
ヘ 実施例 本発明に係るヘリカルギヤの形成方法を図面に基いて説
明する。
明する。
１はパンチホルダ1aに支持され、上下方向に進退運動す
るパンチ、２はパンチ１の下方で、貫通孔３を前記パン
チ１の軸心上に配置したダイであり、そのダイ２は上下
の各固定ダイ2a、2bとその固定ダイ2a、2bに挟まれた可
動ダイ2cとで構成され、可動ダイ2cの貫通孔内周には、
ヘリカル歯形成用内歯４が設けられ、前記パンチ１の先
端部分には、周囲に前記内歯４に対応した外歯５が設け
られている。固定ダイ2a、2bと可動ダイ2c相互間にはベ
アリング６、６…が介在され、可動ダイ2cは固定ダイ2
a、2bにより回転自在に支持されている。ダイ２のパン
チと反対側、即ち下方には、前記内歯４に対応した外歯
７を有するエジェクタピン８が貫通孔３内へ突出可能な
エジェクタ機構が配置されている。
るパンチ、２はパンチ１の下方で、貫通孔３を前記パン
チ１の軸心上に配置したダイであり、そのダイ２は上下
の各固定ダイ2a、2bとその固定ダイ2a、2bに挟まれた可
動ダイ2cとで構成され、可動ダイ2cの貫通孔内周には、
ヘリカル歯形成用内歯４が設けられ、前記パンチ１の先
端部分には、周囲に前記内歯４に対応した外歯５が設け
られている。固定ダイ2a、2bと可動ダイ2c相互間にはベ
アリング６、６…が介在され、可動ダイ2cは固定ダイ2
a、2bにより回転自在に支持されている。ダイ２のパン
チと反対側、即ち下方には、前記内歯４に対応した外歯
７を有するエジェクタピン８が貫通孔３内へ突出可能な
エジェクタ機構が配置されている。
このように構成された装置により、先ず円柱状素材９を
パンチ１側から固定ダイ2aの貫通孔３内にセットし、パ
ンチ１を押し下げると、素材９は可動ダイ2cを回転させ
ながらその貫通孔内に押し込まれ、周面にはヘリカル歯
形成用の内歯４に対応したヘリカル歯形（以下成形歯と
いう）10が形成される。このままでは、成形歯10は、押
し込み時に応力を受けた面ａ側のみ内歯に忠実な高精度
な歯形に成形される（第５図）だけで、反対側の面ｂは
不完全なままである。そこでエジェクタ機構によりエジ
ェクタピン８を突出させて素材９を押し戻すことによっ
て、成形歯10の反対側の押し戻し時に応力を受ける面ｂ
を、貫通孔３内を逆方向に通過する際、内歯に忠実な高
精度に矯正する（第６図）。
パンチ１側から固定ダイ2aの貫通孔３内にセットし、パ
ンチ１を押し下げると、素材９は可動ダイ2cを回転させ
ながらその貫通孔内に押し込まれ、周面にはヘリカル歯
形成用の内歯４に対応したヘリカル歯形（以下成形歯と
いう）10が形成される。このままでは、成形歯10は、押
し込み時に応力を受けた面ａ側のみ内歯に忠実な高精度
な歯形に成形される（第５図）だけで、反対側の面ｂは
不完全なままである。そこでエジェクタ機構によりエジ
ェクタピン８を突出させて素材９を押し戻すことによっ
て、成形歯10の反対側の押し戻し時に応力を受ける面ｂ
を、貫通孔３内を逆方向に通過する際、内歯に忠実な高
精度に矯正する（第６図）。
この押し戻し時も、回転するのは可動ダイ2cであり、条
件は押し込みと同じであるから、成型歯は両面とも同じ
応力が作用する。
件は押し込みと同じであるから、成型歯は両面とも同じ
応力が作用する。
つまり、固定ダイに対して上下パンチを回転させる構造
であると、上パンチと下パンチの支持条件等が異なる
と、回転作動に要する応力に違いが出て成型歯の両面が
均一に仕上げできないことが起こり得るが、ダイを回転
させる構造としたのでそのようなことは起こらなない。
であると、上パンチと下パンチの支持条件等が異なる
と、回転作動に要する応力に違いが出て成型歯の両面が
均一に仕上げできないことが起こり得るが、ダイを回転
させる構造としたのでそのようなことは起こらなない。
尚軸挿通孔は、製品形成後に穿設すればよく、同時成形
する場合は、ダイの中心にストレートなマンドレルを配
置する。
する場合は、ダイの中心にストレートなマンドレルを配
置する。
本発明の方法を実施する装置は、ダイのみを回転させ、
パンチやエジェクタは回転しない構造であるから、押し
込み、抜き出しいずれの場合も、回転対象がダイであ
り、成型歯の仕上りは両面とも同じとなる。又ダイのみ
を回転自在としたことにより、装置がシンプルで、それ
だけダイに加わる負荷が少ない。
パンチやエジェクタは回転しない構造であるから、押し
込み、抜き出しいずれの場合も、回転対象がダイであ
り、成型歯の仕上りは両面とも同じとなる。又ダイのみ
を回転自在としたことにより、装置がシンプルで、それ
だけダイに加わる負荷が少ない。
ト 効果 本発明によれば、低い加工荷重にて精度の高いヘリカル
ギヤが塑性加工技術により可能となることと、シンプル
形状のダイスを採用できると共に、押し込み及び押し戻
しの二工程で素材に歯形を形成するので、素材の変形が
二回に分けられて一回の変形率が半減し、同じ加工荷重
でも歯の高さが倍の歯形を形成できることとなり、ダイ
の延命化を図れるので、ランニングコストが少なくなっ
てコストダウンにも繋る。
ギヤが塑性加工技術により可能となることと、シンプル
形状のダイスを採用できると共に、押し込み及び押し戻
しの二工程で素材に歯形を形成するので、素材の変形が
二回に分けられて一回の変形率が半減し、同じ加工荷重
でも歯の高さが倍の歯形を形成できることとなり、ダイ
の延命化を図れるので、ランニングコストが少なくなっ
てコストダウンにも繋る。
図面は本発明に係るヘリカルギヤの形成方法を示したも
ので、第１図は本発明方法で使用する装置の説明図、第
２図及び第３図は成形工程の説明図、第４図はパンチに
よる押し込み操作で形成される歯形の成形面を示す説明
図、第５図はエジェクターピンにより突き上げ操作で形
成される歯形の成形面を示す説明図である。 １……パンチ、1a……パンチホルダ、２……ダイ、2a、
2b……固定ダイ、2c……可動ダイ、３……貫通孔、４…
…内歯、５……外歯、６……ベアリング、７……外歯、
８……エジェクタピン、９……素材、10……成形歯、ａ
……押し込み時に応力を受ける面、ｂ……押し戻し時に
応力を受ける面、
ので、第１図は本発明方法で使用する装置の説明図、第
２図及び第３図は成形工程の説明図、第４図はパンチに
よる押し込み操作で形成される歯形の成形面を示す説明
図、第５図はエジェクターピンにより突き上げ操作で形
成される歯形の成形面を示す説明図である。 １……パンチ、1a……パンチホルダ、２……ダイ、2a、
2b……固定ダイ、2c……可動ダイ、３……貫通孔、４…
…内歯、５……外歯、６……ベアリング、７……外歯、
８……エジェクタピン、９……素材、10……成形歯、ａ
……押し込み時に応力を受ける面、ｂ……押し戻し時に
応力を受ける面、
Claims (1)
- 【請求項１】内周面にヘリカル歯形形成用内歯を有する
貫通孔が設けられた回転自在なダイと、前記貫通孔の軸
心上に、軸方向へ進退可能に配置されたパンチと、同じ
く貫通孔の軸心上に、軸方向へ進退可能に配置されたエ
ジェクタピンとを備えた装置により、先ず素材をパンチ
によってダイの貫通孔内へ押し込んで、回転することな
く一方向へ通過させ、続いてエジェクタピンにより回転
することなく逆方向へ通過させて素材の外周にヘリカル
歯形を形成することを特徴とするヘリカルギヤの形成方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2331806A JPH0685971B2 (ja) | 1990-11-28 | 1990-11-28 | ヘリカルギヤの形成方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2331806A JPH0685971B2 (ja) | 1990-11-28 | 1990-11-28 | ヘリカルギヤの形成方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04197547A JPH04197547A (ja) | 1992-07-17 |
| JPH0685971B2 true JPH0685971B2 (ja) | 1994-11-02 |
Family
ID=18247853
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2331806A Expired - Lifetime JPH0685971B2 (ja) | 1990-11-28 | 1990-11-28 | ヘリカルギヤの形成方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0685971B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008080406A (ja) * | 2007-12-20 | 2008-04-10 | Toyota Motor Corp | プレス成形金型及びダブルヘリカルギヤの製造方法 |
| US7874271B2 (en) | 2005-09-23 | 2011-01-25 | Jp Scope Llc | Method of operating a valve apparatus for an internal combustion engine |
| US8528511B2 (en) | 2005-09-23 | 2013-09-10 | Jp Scope, Inc. | Variable travel valve apparatus for an internal combustion engine |
| US20210323062A1 (en) * | 2020-04-17 | 2021-10-21 | PMG Indiana LLC | Apparatus and Method for Internal Surface Densification of Powder Metal Articles |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3263755B2 (ja) * | 1998-03-16 | 2002-03-11 | 株式会社クリアテック | ヘリカルギヤの鍛造装置及びその鍛造方法 |
| WO2000076689A1 (de) * | 1999-06-15 | 2000-12-21 | Daimlerchrysler Ag | Verfahren und vorrichtung zur bearbeitung einer welle-nabe-verbindung mit passverzahnung |
| CN108435912B (zh) * | 2018-03-08 | 2020-06-30 | 皖西学院 | 一种圆柱斜齿轮扭压成形模具及其成形方法 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5551170Y2 (ja) * | 1977-07-06 | 1980-11-28 | ||
| JPS57134230A (en) * | 1981-02-12 | 1982-08-19 | Sumitomo Metal Ind Ltd | Helical gear forming device |
-
1990
- 1990-11-28 JP JP2331806A patent/JPH0685971B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7874271B2 (en) | 2005-09-23 | 2011-01-25 | Jp Scope Llc | Method of operating a valve apparatus for an internal combustion engine |
| US8516988B2 (en) | 2005-09-23 | 2013-08-27 | Jp Scope, Inc. | Valve apparatus for an internal combustion engine |
| US8528511B2 (en) | 2005-09-23 | 2013-09-10 | Jp Scope, Inc. | Variable travel valve apparatus for an internal combustion engine |
| US8899205B2 (en) | 2005-09-23 | 2014-12-02 | Jp Scope, Inc. | Valve apparatus for an internal combustion engine |
| JP2008080406A (ja) * | 2007-12-20 | 2008-04-10 | Toyota Motor Corp | プレス成形金型及びダブルヘリカルギヤの製造方法 |
| US20210323062A1 (en) * | 2020-04-17 | 2021-10-21 | PMG Indiana LLC | Apparatus and Method for Internal Surface Densification of Powder Metal Articles |
| US11707786B2 (en) * | 2020-04-17 | 2023-07-25 | PMG Indiana LLC | Apparatus and method for internal surface densification of powder metal articles |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH04197547A (ja) | 1992-07-17 |
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Legal Events
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Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
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